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Aplicación de los requisitos HACCP en establecimientos de restauración pública.
(idoneidad,
posibilidad de limpieza y
Lavado)
Eventos para
luchar contra
plagas
Personal
higiene
personal
Programas de requisitos previos
sobre seguridad alimentaria.
Parte 2. Restauración pública
4. Programas de requisitos previos generales
4.1 Distribución de la habitación
4.2 Suministro de agua
4.3 Equipos y herramientas de producción.
4.4 Higiene personal
4.5 Gestión de adquisiciones
4.6 Almacenamiento y transporte
4.7 Limpieza y desinfección
4.8 Gestión de residuos
4.9 Control de plagas y animales
4.10 Gestión y control
4.11 Documentación y mantenimiento de registros
4.12 Procedimiento de retirada de productos
5. Programas especiales de requisitos previos
5.1 Descongelación
5.2 Preparación
5.3 Cocinar.
5.4 Porcionado
5.5 Refrigeración y almacenamiento
5.6 Congelación, almacenamiento y descongelación
5.7 Transporte
5.8 Recalentar alimentos
5.9 Dispensación de platos preparados
5.10 Sistema de identificación y control de higiene
88Como resultado de la implementación del MRP, un
un entorno de trabajo en el que
se minimiza la aparición de peligros.
Estos programas deberían:
desarrollar cuidadosamente
monitorear el progreso de la implementación,
mantener la documentación adecuada,
comprobar su eficacia y
eficacia,
mejorar constantemente.
Se pueden desarrollar listas de verificación de auditoría interna. 909192A menudo
La temperatura del aire en los talleres de producción no corresponde.
requisitos de SP 2.3.6.1079-01, a saber, temperatura +160С - en
Salas donde se porcionan los platos preparados.
snacks fríos y temperatura +22-230C en otros talleres.
No hay una habitación o lugar especial (armario) separado para
Almacenamiento de desinfectantes y detergentes, ubicación no determinada.
preparación de desinfectante soluciones.
Colocación de detergentes y desinfectantes. desinfectantes para manos
superficie de trabajo o cerca de superficies de trabajo.
No hay extractos de las instrucciones para preparar des. soluciones
diferentes concentraciones y cuáles se utilizan y dónde.
No hay identificación de las soluciones preparadas.
No hay armario para guardar el equipo de limpieza de sanitarios.
instalado en la habitación anterior al baño (o al lado del baño).
No hay marcas en los equipos de limpieza.
93A menudo
Las cámaras frigoríficas están sobrecargadas, lo que provoca fallos
Circulación de aire frío y distribución desigual.
temperatura de la cámara
Falta de la cantidad necesaria de refrigeración y
Equipo tecnológico.
Uso de equipos obsoletos: refrigeración
equipos que requieren descongelación periódica, estufas
con alta disipación de calor, escritorios sin refrigeración
superficies, etc Cámaras frigoríficas sin esclusas ni otros
dispositivos para evitar el aumento de temperatura durante
uso de la cámara (cortinas, cortinas de aire, etc.)
Los avisos de advertencia en el equipo no se traducen al
Idioma ruso.
94Violaciones frecuentes
Falta del conjunto de locales requerido de acuerdo
con la gama de productos y su tecnología
fabricación.
Baños de lavado en carnicerías, pescados y verduras.
utilizados en la producción de alimentos tienen
la conexión al sistema de alcantarillado no se realiza a través de un espacio de aire.
Los grifos de lavabos y bañeras no excluyen su reutilización.
Contaminación de las manos después del lavado.
No desmantelado que no se utiliza en la empresa.
equipamiento tecnológico del territorio
proceso tecnológico.
No se instalan lámparas germicidas.
95El personal puede trabajar de forma independiente con
productos alimenticios sin el adecuado
capacitación en tecnología, higiene.
No existe un cronograma de capacitación tecnológica,
Sin calendario de formación en higiene.
personal
No hay calendario para exámenes médicos,
incluidos los empleados de la empresa que tienen contacto con
productos alimenticios durante su proceso de producción,
almacenamiento, venta, así como las personas que tengan
contacto directo con productos alimenticios durante
su transporte.
No hay distribución de trabajadores según sanitarios.
procesamiento de utensilios, utensilios, equipos,
habitaciones, campanas de ventilación, radiadores,
ventanas, lámparas, manijas de puertas, etc.
96No hay control sobre las visitas a las instalaciones de producción.
locales por personas no autorizadas (a personas no autorizadas
los mismos requisitos deben aplicarse a
mantener la higiene personal, así como para
personal permanente de producción).
Para trabajadores que dan servicio a los sistemas.
abastecimiento de agua, alcantarillado, ventilación,
El suministro eléctrico debe ser ropa sanitaria.
Requisito que falta en las descripciones de trabajo
sobre la competencia higiénica de los trabajadores cuando
contratación y traslado a otras zonas
trabajar.
97No hay soluciones desinfectantes en
Dispensadores para tratamiento de manos.
Responsables de áreas de producción y
la administración no mantiene la higiene personal
(y ante todo deben dar ejemplo
trabajadores).
No hay instrucciones de limpieza y desinfección.
El cabello de las trabajadoras no está recogido bajo un pañuelo;
anillos en las manos, uñas barnizadas.
Los empleados de la empresa van más allá
producción de ropa sanitaria para fumar.
98¿El embalaje proporciona protección contra la contaminación y el crecimiento?
microorganismos (permeabilidad, integridad,
¿Protección contra la entrada no autorizada)?
Cuando utilice envases desechables, debe cumplir
condiciones estipuladas por documentos reglamentarios y técnicos
fabricante con respecto al rango y tipo de temperatura de almacenamiento
plato listo.
En caso de uso inadecuado de envases desechables.
Es posible la migración de sustancias peligrosas para los alimentos al plato terminado.
salud.
¿El empaque tiene instrucciones simples y claras para
manipulación segura del producto y según las normas
¿preparativos?
¿Tiene cada paquete la etiqueta correcta?
¿Están todos los alérgenos potenciales incluidos en la lista?
ingredientes en la etiqueta? No se respetan las condiciones de temperatura y humedad,
No hay higrómetros ni termómetros.
En lugares de almacenamiento de productos adecuados, se almacenarán
productos no conformes.
El personal come y fuma en el almacén.
No hay lugar designado para los no conformes
productos
100- política de seguridad del producto;
- orden sobre la creación y composición del grupo HACCP;
- información sobre productos;
- información sobre la producción;
- informes del grupo HACCP que justifiquen la selección de factores potencialmente peligrosos,
resultados del análisis de riesgos y selección de puntos críticos de control y determinación
límites críticos;
- Hojas de trabajo APPCC;
- procedimientos de seguimiento;
- procedimientos para acciones correctivas;
- programa de verificación interna del sistema HACCP;
- listado de documentación registral y contable.
101102103104105El procedimiento y los plazos para el almacenamiento de la documentación deben ser
determinado por la empresa de forma independiente y desarrollado
para que los registros reflejen fielmente
llevar a cabo el control interno de la producción en
durante un cierto período de tiempo.
Actividades de producción interna.
El control debe ser desarrollado, llevado a cabo y
documentar individualmente en cada
empresa específica de acuerdo con su
necesidades.
106Evaluar la gravedad del incidente y decidir
¿Es necesaria una retirada de producto?
Reúna un equipo de gestión de retiradas
Notificar a las autoridades competentes
Identificar todos los productos sujetos a retirada Contener y separar todos los productos retirados del mercado.
actualmente bajo el control de su empresa
Preparar un comunicado de prensa (si es necesario)
Prepare una lista de empresas,
donde se envían los productos
Preparar y enviar un aviso.
sobre el retiro del producto Comprobar la eficacia de una retirada de producto
decidir que hacer
con producto(s) retirado(s)
Eliminar la causa si ocurre el problema.
en su empresa Procedimientos para comprobar la eficacia del funcionamiento del sistema HACCP. Confirmación basada en la presentación de objetivos.
evidencia de que los requisitos especificados han sido
terminado.
Los procedimientos de verificación incluyen:
auditoría interna del sistema HACCP y registros relacionados;
Análisis del sistema HACCP;
validación de límites críticos (eficacia para la seguridad)
productos alimenticios);
Análisis de casos de desviación.
La verificación se puede realizar mediante los siguientes métodos:
comprobar la exactitud del mantenimiento de registros y el análisis de desviaciones;
verificación de especialistas que realizaron observaciones;
verificación del proceso que se está monitoreando;
Comprobación (verificación) de equipos de seguimiento y medición. 110 Hoy vino la amplia
la comprensión de que
Seguridad alimenticia
productos: un objetivo común.
111Trabajo productivo para ti!!!
¡GRACIAS POR SU ATENCIÓN!
Atentamente, experto en certificación de servicios de restauración.
FBU "CSM de Oremburgo"
Kovalenko Svetlana Vasilievna
112
El sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - análisis de riesgos y puntos críticos de control) fue creado para gestionar la calidad y seguridad de los productos en la producción de alimentos.
Después de las modificaciones del art. 13 Ley Federal No. 29, del 23 de enero de 2015, Rospotrebnadzor recibió el derecho de realizar inspecciones no programadas de la presencia de un sistema HACCP actual en una empresa sin previo aviso.
Responsabilidad administrativa por ausencia e incumplimiento de los principios HACCP: multa de hasta un millón de rublos o suspensión de actividades por hasta 90 días.
Requisitos para los sistemas HACCP en Rusia: documentos
- GOST R 51705.1-2001 “Gestión de la calidad de los alimentos basada en los principios HACCP. Requerimientos generales".
- GOST R ISO 22000-2007 “Sistemas de gestión de seguridad alimentaria. Requisitos para las organizaciones que participan en la cadena de producción de alimentos.”
Las empresas nacionales pueden elegir una de las dos opciones GOST para desarrollar los principios HACCP.
Certificación HACCP: etapas principales
- presentar una solicitud al organismo de certificación;
- celebración de un acuerdo de certificación, control de inspección, recertificación;
- revisión y análisis de documentos del sistema de gestión de la organización del cliente;
- finalización de documentos del sistema de gestión de la organización del cliente (si es necesario);
- auditoría;
- preparación de un paquete de documentos basado en los resultados de la certificación;
- inscripción en el registro y emisión de un certificado de conformidad y permiso para utilizar la marca de conformidad.
El certificado se emite por tres años.
Natalya Kolganova en la conferencia Restcon-2018
7 principios del sistema de gestión de calidad HACCP
- análisis y evaluación de riesgos;
- identificación de puntos críticos de control;
- establecer límites críticos;
- desarrollo de un sistema de seguimiento;
- desarrollo de acciones correctivas;
- documentación de todas las etapas y procedimientos;
- desarrollo de procedimientos de verificación.
Mantener la documentación que confirma la implementación del plan HACCP en la empresa es una parte importante del trabajo. Los documentos que contienen información del producto, datos de producción y procedimientos de seguimiento, y hojas de trabajo HACCP le permiten rastrear el origen de cualquier ingrediente, operación del proceso o producto final. Es necesario detallar todo: desde lo que se debe indicar en el paquete con la hoja de laurel hasta las reglas para trabajar con el producto.
Desarrolle instrucciones y cuélguelas en las paredes para que los empleados puedan verlas, pruebe periódicamente los conocimientos del personal. Por ejemplo, le preguntas al cocinero de una carnicería cuál es la fecha de caducidad del pollo picado. Si no lo sabe, imprima la información y cuélguela en el refrigerador.
Debes garantizar la seguridad en todas las etapas: desde la llegada de los ingredientes al restaurante y su almacenamiento hasta la entrega del plato terminado al huésped.
Participantes de la conferencia de restaurantes
Validación y Verificación
Una vez que se ha desarrollado el sistema HACCP, el establecimiento de servicio de alimentos comienza una revisión del proceso para garantizar que no haya discrepancias entre los pasos de producción y su documentación.
HACCP se desarrolla no sólo para el menú principal, sino también para los de temporada, banquetes, etc. Digamos que hay borscht en el menú. Es necesario analizar: en qué etapas de su preparación se puede causar daño y en qué puntos es necesario controlarlo.
Se recomienda realizar la primera auditoría del trabajo de implementación del sistema en una empresa después de un trimestre, y luego al menos una vez al año y de forma no programada, cuando se identifiquen nuevos peligros y riesgos no contabilizados.
Requisitos sanitarios e higiénicos para el personal.
Antes de desarrollar los principios de HACCP, reúna a los empleados y evalúe si se siguen las reglas de higiene. Rospotrebnadzor puede venir a producción para comprobar qué puntos críticos ha identificado e inmediatamente ver que una chica con aretes y sin tocado está trabajando en la cocina. Se emitirá una orden.
A la antigua usanza, comprueban la disponibilidad de los registros sanitarios y la apariencia del personal del restaurante. Los chefs que usan barba deben comprar protectores para barba. ¡Las personas con barba no deberían estar en la cocina! Las normas sanitarias también prohíben la presencia de teléfonos móviles en el vestíbulo y la cocina.
Realizar inspección diaria del trabajo antes del turno.
Documentación registral y contable
Un restaurante debe mantener de 10 a 12 troncos. Las revistas se pueden descargar en línea, imprimir y encuadernar. No los llena una sola persona, sino todo el personal de cocina.
Después de una auditoría del almacén y de los locales de trabajo, cuya tarea es identificar todas las inconsistencias, verificar los conocimientos del personal, redactar informes y guardarlos en una carpeta, Rospotrebnadzor los verificará.
El artículo fue elaborado a partir del discurso de Natalia Kolganova.
De acuerdo con los requisitos del TR CU 021/2011 “Sobre seguridad alimentaria”, del 15 de febrero de 2015, todas las empresas involucradas en la producción de productos alimenticios deben desarrollar, implementar y mantener procedimientos que se basen en los principios de HACCP (HACCP). .
HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control)- Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control. Se trata de un sistema que, a partir de los resultados del análisis de riesgos, permite a la empresa concentrar el control en los puntos críticos de control (PCC). Este sistema no es un sistema de riesgo cero, pero ayuda a reducir los riesgos.
El desarrollo e implementación de los principios HACCP en una empresa implica las siguientes acciones:
7 principios APPCC:
1. Análisis de factores peligrosos.
En esta etapa, el equipo HACCP debe compilar una lista de todos los peligros. La identificación de riesgos incluye un análisis de las materias primas e insumos utilizados y la identificación de los riesgos que se esperan en cada etapa del esquema tecnológico desde la aceptación de las materias primas hasta el envío del producto terminado al consumidor. Entonces es necesario analizar los factores peligrosos identificados. Al evaluar los peligros, se debe tener en cuenta la probabilidad de que ocurran y la gravedad de las consecuencias para la salud del consumidor.
No existe una lista universal de factores peligrosos para las empresas alimentarias; cada empresa debe realizar un análisis de riesgos, teniendo en cuenta sus propias particularidades, su proceso tecnológico, equipos, materias primas y suministros entrantes y el grado de implementación de los programas de condiciones previas.
2. Definición de PCC.
Después de analizar los peligros, el equipo de implementación debe determinar los puntos críticos de control (PCC).
Punto crítico de control (PCC): etapa en la que se pueden aplicar medidas de control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable (Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de Higiene de los productos alimenticios CAC/ RCP 1-1969, rev.4 (2003)).
Para determinar un PCC, se recomienda utilizar un “árbol de decisiones”, que es una secuencia lógica de preguntas respondiendo cuál puede determinar qué es un PCC. El más utilizado es el árbol de decisiones propuesto por la Comisión del Codex Alimentarius (versión 1997).
Ejemplos de puntos de control críticos son el tratamiento de temperatura, la prueba del producto para detectar contaminación por metales, pasteurización, autoclave, oxidación y otros.
3. Establecimiento de límites críticos.
Una vez que se identifica un PCC, el equipo de implementación debe establecer límites críticos para cada PCC identificado.
Límite crítico: criterio que separa la aceptabilidad de la inaceptabilidad (Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de Higiene de los Alimentos CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).
Los límites críticos son necesarios para entender si un PCC está bajo control o no. Para todos los PCC, los límites críticos se pueden establecer según uno o más parámetros. Dichos parámetros son: tiempo, temperatura, pH, humedad, actividad del agua, acidez, etc.
4. Creación de un sistema de seguimiento.
El equipo HACCP debe desarrollar un sistema de seguimiento para asegurar el control sobre cada PCC.
El monitoreo es el acto de llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de parámetros de control, con el propósito de evaluar si un determinado PCC está bajo control (Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de Higiene de los Alimentos CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).
Los procedimientos de seguimiento deberían ser tales que permitan detectar la pérdida de control en una caja registradora. El seguimiento puede realizarse en la línea de producción (mediciones periódicas de temperatura) o fuera de línea (medición del contenido de sal, actividad del agua, pH). Los datos de seguimiento deben ser supervisados por una persona capacitada designada que tenga el conocimiento y la autoridad para tomar medidas correctivas cuando sea necesario. Las consecuencias de violar los límites críticos pueden ser muy graves, incluida la muerte del comprador que consumió este producto.
5. Establecer acciones correctivas.
Para cada PCC es necesario desarrollar acciones correctivas ante posibles desviaciones. Estas acciones deberían garantizar el restablecimiento del control sobre el PCC.
Acción correctiva es cualquier acción que debe tomarse cuando los resultados del monitoreo en un punto de control crítico indican una pérdida de control.
Las acciones correctivas pueden ser de naturaleza operativa y pueden estar dirigidas a eliminar la causa de la no conformidad.
6. Establecer procedimientos de verificación.
Para verificar la correcta implementación del sistema HACCP, se deben desarrollar procedimientos de verificación. La frecuencia de las pruebas debería ser suficiente para confirmar la eficacia del sistema HACCP. La auditoría debe ser realizada por una persona independiente distinta de la responsable del seguimiento y las acciones correctivas. Una inspección en nombre de la empresa puede ser realizada por expertos externos si las actividades de inspección no pueden ser realizadas por los empleados.
Ejemplos de actividades de verificación:
- análisis del sistema y plan HACCP;
- análisis de casos de liquidación de productos inseguros;
- confirmación de que la caja registradora está bajo control.
7. Establecer procedimientos de registro de datos.
La creación de procedimientos de registro de datos es la condición más importante para aplicar el sistema HACCP. Los procedimientos HACCP deben estar documentados. La documentación y los registros deben ser apropiados para la naturaleza y el tamaño de la empresa y ser suficientes para verificar la existencia y el mantenimiento de los controles HACCP.
Ejemplos de documentación son:
Identificación y análisis de factores peligrosos;
Definición de PCC;
Determinación de límites críticos.
Ejemplos de implementación contable son:
Contabilización de las actividades de seguimiento de los PCC;
Contabilización de desviaciones e implementación de acciones correctivas;
Contabilidad de inspecciones;
Contabilización de los cambios realizados al plan HACCP.
Una condición indispensable para el desarrollo, implementación y mantenimiento exitoso de un sistema basado en los principios HACCP es la capacitación e implicación constante de los empleados. Se recomienda desarrollar programas de capacitación, planes de capacitación de empleados e instrucciones de trabajo específicas que establezcan las tareas del personal involucrado en determinadas operaciones.
Para referencia:
Riesgo - una función de la probabilidad de una consecuencia negativa para la salud y la gravedad de esta consecuencia, que lógicamente resulta de la presencia de uno o más factores peligrosos en un producto alimenticio (Código Internacional Recomendado de Prácticas. Principios Generales de Higiene de los Alimentos CAC/RCP 1 -1969, rev.4 (2003)).
Un sistema dentro del cual se identifican, evalúan y controlan los peligros relevantes para la inocuidad de los alimentos (Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de Higiene de los Alimentos CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).
Punto crítico de control (PCC) - una etapa en la que se pueden aplicar medidas de control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable (Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de Higiene de los Alimentos CAC/RCP 1 -1969, rev. 4 (2003)).
Lea más sobre los pasos preliminares para implementar HACCP en
Lea sobre HACCP en establecimientos de restauración pública en
Actualmente, el sistema HACCP (HACCP) es el principal modelo de gestión y regulación de la calidad de los productos alimenticios, la principal herramienta para garantizar su seguridad. Se presta especial atención a los llamados puntos críticos de control, en los que todos los tipos de riesgos existentes asociados con el consumo de productos alimenticios, como resultado de medidas de control específicas, pueden prevenirse, eliminarse y reducirse prudentemente a un nivel razonablemente aceptable.
La presencia en la empresa de un certificado de cumplimiento de las normas de la serie ISO 9000 garantiza que el sistema de gestión de calidad (SGC) se ha implementado y se mejora constantemente, pero de ninguna manera confirma la seguridad alimentaria. Si el SGC no define medidas obligatorias para garantizar la inocuidad de los alimentos y controlar los riesgos, existe una mayor probabilidad de producir productos alimenticios inseguros. El sistema HACCP cubre los aspectos técnicos y tecnológicos de la producción de productos, por lo que la aplicación de los principios de este sistema garantiza una mayor seguridad en la producción.
Principios del sistema Hasp
Hay siete principios que formaron la base del sistema HACCP y son obligatorios al crear un sistema para un fabricante de alimentos en particular:
Realizar un análisis exhaustivo de riesgos (peligros). Esto se hace mediante el proceso de evaluación de la importancia de factores potencialmente peligrosos en todas las etapas del ciclo de vida de los productos alimenticios bajo el control del fabricante. También se evalúa la probabilidad de cualquier riesgo y se desarrollan medidas preventivas generales para prevenir, eliminar y minimizar los factores peligrosos identificados.
La etapa de análisis de peligros es la principal en el sistema HACCP. La identificación de todos los peligros importantes y las medidas para controlarlos son fundamentales para desarrollar un plan eficaz para prevenir la aparición de peligros que amenazan la seguridad alimentaria.
factor peligroso en el sistema HACCP: cualquier agente biológico, químico o físico que pueda hacer que el producto sea peligroso para el consumo.
Tradicionalmente, HACCP se refiere únicamente a aquellos peligros que son peligrosos únicamente para los productos alimenticios.
Durante un análisis de peligros, se debe evaluar la presencia potencial de cada peligro en función de su probabilidad de ocurrencia y gravedad. En este caso, se basan en la experiencia, los datos epidemiológicos y la información de publicaciones científicas. La gravedad es el grado de peligro.
Durante el análisis también se deben tener en cuenta factores que escapan a su control inmediato. Por ejemplo, las ventas de productos pueden estar fuera del control de su empresa, pero la información sobre cómo se realizan las ventas puede afectar el procesamiento y/o embalaje de los productos.
La realización de un análisis de peligros generalmente se considera un proceso de dos pasos. El primer paso es identificar los peligros para la salud humana que pueden surgir en los productos cárnicos y avícolas durante su producción. La segunda etapa es la evaluación del factor peligroso identificado.
El resultado de la identificación de factores peligrosos debe ser una lista de factores potencialmente peligrosos en cada etapa del proceso tecnológico. Desde la recepción de materias primas hasta el producto terminado.
Durante la identificación, no se tiene en cuenta el grado de probabilidad de un factor peligroso.
Los peligros generalmente se dividen en tres categorías: biológicos (incluidos los microbiológicos), químicos y físicos.
Peligros biológicos:
Microorganismos patógenos (por ejemplo, bacterias, virus)
Peligros químicos:
Toxinas Naturales
Sustancias químicas
Pesticidas
Residuos de medicamentos
Aditivos y colorantes alimentarios no autorizados
Putrefacción (solo si se considera segura, por ejemplo, histamina)
Peligros físicos:
Metal, vidrio, madera, etc.
El primer paso para identificar los peligros que pueden estar asociados con el proceso de producción puede ser la llamada sesión de lluvia de ideas. Su equipo HACCP debe utilizar el diagrama de flujo del proceso y la descripción del producto desarrollado durante la fase de preproducción para pensar sistemáticamente en lo que podría suceder en cada paso del proceso.
Al identificar peligros, el equipo HACCP no debe prestar atención a la probabilidad de que ocurra un peligro o a su potencial de causar enfermedades. Se deben considerar todos los peligros potencialmente significativos. Una vez realizada la identificación, el grupo HACCP pasa a la segunda etapa: evaluación de los factores peligrosos.
Evaluación de riesgos- Este es un proceso de tres pasos, como resultado de lo cual la lista de factores potencialmente peligrosos compilada en la etapa de identificación se reduce a aquellos factores peligrosos que son esenciales para el producto y el proceso tecnológico.
Pasos de la evaluación de riesgos:
Evaluar la gravedad de las consecuencias para la salud si el peligro potencial no se controla adecuadamente;
Determinar la probabilidad de que ocurra un factor potencialmente peligroso si no se controla adecuadamente;
Determinación, en base a los resultados obtenidos en la 1ª y 2ª etapa, si un factor potencialmente peligroso debe tenerse en cuenta en el plan HACCP.
HACCP se centra exclusivamente en peligros que tienen una probabilidad razonable de ocurrir y que pueden causar daño a la salud de los consumidores si no se controlan adecuadamente. Si no recuerda esto constantemente, puede verse tentado a intentar controlar demasiados factores y, como resultado, perder de vista los factores de peligro verdaderamente importantes. Antes de pasar a la segunda etapa, es necesario familiarizarse con la definición de medidas preventivas utilizadas en el sistema HACCP.
Acción preventiva- acciones físicas, químicas o de otro tipo que pueden utilizarse para reducir o eliminar un peligro para la seguridad alimentaria.
Determinación de puntos críticos de control (PCC), así como etapas y procedimientos tecnológicos dentro de los cuales un control estricto permita prevenir, evitar peligros potenciales o, mediante determinadas medidas, reducir a cero la posibilidad de riesgos.
Establecer límites críticos para cada punto de control. Aquí se definen los criterios para demostrar que el proceso está bajo control. Los desarrolladores de sistemas crean tolerancias y límites que deben observarse para que la situación no se salga de control en los puntos de control críticos.
Establecer procedimientos para monitorear los puntos críticos de control (¿cómo? ¿quién? ¿cuándo?). Para ello, en CPC se instalan sistemas de vigilancia y se crean diversas inspecciones mediante análisis, pruebas y otros tipos de supervisión de la producción periódicos.
Desarrollar acciones correctivas a tomar cuando las inspecciones y observaciones indiquen que la situación puede estar, está llegando a estar o ya está fuera de control.
Establecer procedimientos contables y mantener la documentación que registre los parámetros necesarios. La documentación será una prueba clara de que los procesos de producción en CPC están bajo control, que todas las desviaciones que han surgido están corregidas y que el sistema HACCP desarrollado para esta empresa en general funciona de manera efectiva.
Establecer procedimientos para verificar un conjunto de documentación, que debe mantenerse constantemente en funcionamiento, refleja todas las actividades para la implementación, ejecución y cumplimiento de todos los principios HACCP. En otras palabras, este conjunto de documentos reflejará la viabilidad del sistema HACCP desarrollado para una determinada empresa de fabricación de alimentos.
De acuerdo con lo dispuesto en el Reglamento Técnico de la Unión Aduanera TR CU 021/2011 “Sobre la seguridad de los productos alimenticios”, a partir del 15 de febrero de 2015, se hizo obligatorio para las empresas de la industria alimentaria implementar el sistema HACCP (HACCP - Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, análisis de riesgos y puntos críticos de control) - sistemas de gestión de seguridad alimentaria. La tarea principal de este sistema es brindar control en todas las etapas del proceso de producción, así como durante el almacenamiento y venta de productos, es decir, dondequiera que pueda surgir una situación peligrosa relacionada con la seguridad del consumidor. Las empresas de restauración forman parte de la industria alimentaria.
El 1 de enero de 2016, GOST 30390-2013 “Servicios de catering. Productos de restauración de venta al público. Condiciones Técnicas Generales”, según las cuales se establecen requisitos de obligado cumplimiento en los procedimientos para garantizar la inocuidad de los productos alimenticios de uso público, con base en los principios del HACCP.
Los productos de restauración son el conjunto de productos de culinaria, panadería, repostería harinera y se clasifican como productos perecederos. El sistema de gestión de la seguridad alimentaria en la restauración pública se basa en la identificación de los puntos críticos de control con el fin de prevenir al máximo todos los posibles riesgos, determinando sus límites y un seguimiento constante. Actualmente, el HACCP en la restauración pública es la principal herramienta para garantizar la seguridad alimentaria.
El objetivo de implementar un programa HACCP es identificar y tomar bajo control sistemático todos los puntos críticos de control de la empresa, es decir, aquellas etapas de producción en las que las violaciones de los estándares tecnológicos y sanitarios pueden tener consecuencias irreparables o difíciles de eliminar para el seguridad del producto alimenticio elaborado. En el proceso de creación de HACCP (HACCP), se analizan los procesos a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el segmento inicial de la materia prima hasta el momento en que llega al consumidor. Hay cuatro fuentes de peligros: materias primas, personal, equipos y medio ambiente.
Los principios básicos para desarrollar un sistema HACCP están definidos en GOST R 51705.1-2001 “Sistemas de calidad. Gestión de la calidad de los alimentos basada en los principios HACCP. Requerimientos generales".
Para identificar riesgos, determinar el grado de peligrosidad e indicar límites en la industria de servicios de alimentos, es necesario realizar una serie de acciones analíticas. Al mismo tiempo, se tienen en cuenta 3 factores de posible contaminación del producto: físico, químico y biológico.
Peligro químico. Este tipo de peligro incluye sustancias o moléculas que:
Se encuentra naturalmente en plantas o animales (por ejemplo, hongos venenosos);
Puede agregarse intencionalmente durante el cultivo o procesamiento de alimentos. Estas sustancias pueden ser seguras cuando se cumplen las normas establecidas, pero se vuelven peligrosas cuando se exceden (por ejemplo, nitrito de sodio, pesticidas);
Puede entrar accidentalmente en contacto con los alimentos (por ejemplo, después de una limpieza química del embalaje);
Puede afectar el sistema inmunológico de las personas (por ejemplo, alérgenos alimentarios).
Los peligros químicos incluyen: metales tóxicos, radionucleidos, pesticidas, antibióticos y OGM.
Peligro físico. Este tipo de peligro involucra sustancias que normalmente no deberían encontrarse en los alimentos. Estas sustancias pueden ser perjudiciales para la salud del usuario final (por ejemplo, astillas de madera, fragmentos de vidrio, virutas de metal, semillas).
El sistema de gestión de la restauración pública tiene una estructura similar a otros sistemas de producción de alimentos, pero al mismo tiempo tiene sus propios matices. Los establecimientos de restauración pública se caracterizan por una actualización periódica de la gama de productos y, como resultado, un cambio en la variedad de materias primas (platos de temporada), lo que conlleva cambios en los procesos de tecnologías de producción y un aumento en la variedad de procesos. Esto causa importantes dificultades para controlar la contaminación alérgica cruzada y también requiere una gran inversión de tiempo para realizar un análisis de riesgos de las materias primas y el esquema tecnológico.
La solución puede ser agrupar procesos similares a la hora de elaborar un esquema tecnológico, así como las materias primas, siempre que el grado de detalle siga siendo suficiente para una evaluación correcta de todos los posibles factores peligrosos.
Otra dificultad que enfrentan la mayoría de las empresas de restauración pública al implementar HACCP es que, a diferencia de las empresas manufactureras equipadas con sus propios laboratorios, las empresas de restauración pública, por regla general, no tienen dichos laboratorios. El control de los indicadores de seguridad de las materias primas y productos terminados en laboratorios acreditados de terceros se lleva a cabo únicamente como parte del control de producción.
En vista de esto, se vuelve más difícil controlar los indicadores de seguridad de las materias primas entrantes, y la verificación en el momento de la aceptación solo puede ocurrir verificando el cumplimiento de las condiciones de transporte, acompañando la documentación y evaluando los indicadores organolépticos. El control de seguridad de los productos terminados se realiza únicamente desde el punto de vista organoléptico. Debe recordarse que si, al desarrollar un plan HACCP, se elige la prueba de indicadores organolépticos como medida de control de peligros, dicha medida de control debe necesariamente someterse a validación, es decir. comprobar la eficacia de las medidas de control seleccionadas o combinaciones de las mismas antes su implementación.
Hay siete principios que subyacen al HACCP:
1. Realizar un análisis de riesgos completo evaluando la importancia de los factores peligrosos en absolutamente todas las etapas del ciclo de vida de los productos alimenticios que están bajo el control del fabricante. Aquí se evalúa la probabilidad de riesgos, se desarrollan medidas para prevenirlos y se minimizan los factores peligrosos identificados.
2. Determinación de puntos críticos de control, dentro de los cuales un control estricto ayude a prevenir peligros potenciales o, mediante medidas específicas, a reducir a cero la posibilidad de riesgos.
3. Establecimiento de límites críticos para puntos de control. Aquí también se definen criterios que demuestran que el proceso está completamente bajo control. Los desarrolladores de sistemas crean límites y tolerancias que deben respetarse para que la situación no se salga de control en puntos críticos.
4. Establecer procedimientos para monitorear todos los puntos críticos de control. Para ello se deben instalar sistemas de vigilancia en los puntos críticos y establecer diversas inspecciones mediante análisis periódicos y otros tipos diversos de supervisión industrial.
5. Desarrollar acciones correctivas a tomar cuando las observaciones y la inspección indiquen que una situación puede estar fuera de control.
6. Establecimiento de procedimientos para el mantenimiento y registro de la documentación, que registre los parámetros necesarios.
7. Establecimiento de procedimientos para la verificación de documentos, que siempre deben mantenerse en funcionamiento y reflejar absolutamente todas las medidas para la implementación y ejecución de todos los puntos de HACCP.
El artículo 10 TR CU 021/2011 “Sobre la seguridad de los productos alimenticios” establece la responsabilidad del fabricante de productos alimenticios de desarrollar, implementar y mantener procedimientos basados en los principios de HACCP.
Al mismo tiempo, los reglamentos técnicos no prevén la certificación obligatoria de los sistemas de gestión de calidad y seguridad, incluidos los basados en los principios HACCP.
El cumplimiento de estos requisitos es responsabilidad del fabricante de acuerdo con el artículo 11 del TR CU 021/2011.
La eficacia de los procedimientos desarrollados e implementados basados en los principios HACCP es evaluada por los especialistas de Rospotrebnadzor durante la supervisión sanitaria y epidemiológica del estado federal y la supervisión del cumplimiento de los requisitos de los reglamentos técnicos de la Unión Aduanera por parte de las entidades comerciales dedicadas a la producción de productos alimenticios.
Al mismo tiempo, para garantizar la seguridad de los productos de restauración pública durante su elaboración, se evalúa lo siguiente:
Cumplimiento de los procesos tecnológicos de producción;
Asegurar la integridad y confiabilidad del control de producción;
Asegurar la documentación de información sobre las etapas controladas de las operaciones tecnológicas y los resultados del control de los productos alimenticios, así como proporcionar otros procedimientos previstos en la Parte 3 del artículo 10 del TR CU 021/2011.
En caso de incumplimiento por parte de un fabricante de productos alimenticios, incluidos los productos de restauración pública, de los requisitos del TR CU 021/2011 "Sobre la seguridad de los productos alimenticios", se ha establecido la responsabilidad administrativa de conformidad con la Parte. 1-3 del artículo 14.43 del Código de Infracciones Administrativas de la Federación de Rusia en forma de multa administrativa de hasta 1 millón de rublos o suspensión administrativa de actividades por hasta 90 días.