Rata de productie. Norma tehnică de timp. Timp auxiliar. Timp de bază (tehnologic).
Reglementarea tehnică stabilește norma de timp, adică timpul necesar pentru a efectua o anumită operațiune în anumite condiții de producție.
Conform normei de timp pentru o operațiune, se calculează timpul petrecut pe întregul program de producție de piese, se determină numărul necesar de muncitori, mașini, cantitatea de energie electrică, se stabilesc nevoile de roți de șlefuit etc.
În conformitate cu normele de timp, se întocmește un plan de producție pentru șantier, atelier, fabrică în ansamblu. În funcție de timpul petrecut, lucrătorii sunt plătiți. Timpul petrecut în exploatare caracterizează productivitatea muncii. Cu cât este mai puțin timp petrecut într-o singură operațiune, cu atât mai multe piese vor fi procesate pe oră sau schimb, adică, cu atât productivitatea muncii este mai mare.
Rata de producție este înțeleasă ca numărul de operațiuni (volum de muncă) pe care un muncitor le poate efectua pe unitatea de timp (pe tură, pe oră). Cunoscând durata schimbului (420 minute, cu o zi de lucru de 7 ore sau 480 de minute, cu o zi de lucru de 8 ore) și norma de timp pentru o operație (T), se determină rata de producție (420: T sau 480: T).
Norma timpului nu este o valoare constantă, deoarece odată cu creșterea productivității muncii norma timpului scade și norma producției crește.
La determinarea normei se asigură cea mai bună organizare a muncii și întreținerea locului de muncă, adică norma nu trebuie să includă pierderea de timp din cauza problemelor organizaționale în deservirea locului de muncă.
Calificarea lucrătorului trebuie să corespundă muncii prestate; operatorul mașinii nu trebuie să efectueze astfel de lucrări care trebuie efectuate de lucrători auxiliari.
Norma nu trebuie să includă pierderea de timp pentru corectarea căsătoriei sau fabricarea de piese pentru înlocuirea celor respinse.
Atunci când se calculează norma de timp, trebuie luate în considerare condițiile reale de tăiere pentru o anumită operațiune, alocațiile normale de procesare, utilizarea unei anumite scule și dispozitive de fixare.
Norma tehnică de timp pentru o operațiune constă din două părți principale: norma timpului bucată și norma timpului pregătitor și final.
Sub norma timpului piesei se înțelege timpul petrecut la prelucrarea piesei pe mașină.
Prin norma de timp pregătitor și final se înțelege timpul petrecut pentru familiarizarea cu desenul sau schița operațională și procesul tehnologic de efectuare a operațiunii, montarea mașinii, instalarea și scoaterea sculelor (disetele de șlefuit) și a dispozitivelor de fixare, precum si asupra executarii tuturor tehnicilor asociate cu indeplinirea unei sarcini date.lucrare - livrarea produselor finite catre controlor, livrarea sculelor in camara de scule etc.
Timpul pregătitor și final este petrecut o singură dată pentru întregul lot de piese procesate simultan. În producția de masă, aceleași operațiuni sunt efectuate pe mașini. Prin urmare, lucrătorul nu trebuie să schimbe dispozitivul, uneltele, să se familiarizeze cu desenele și hărțile tehnologice pentru fabricarea piesei în mod repetat. Face acest lucru o dată înainte de a efectua această operație.
În consecință, în producția de masă, timpul pregătitor-final nu este inclus în norma tehnică. Timpul de procesare a unui lot de piese în producția de masă este determinat de formulă
T petrecere \u003d T piesa n + T pz,
unde birouri T - norma de timp pe partid, min; T piece - timp bucată, min;
n este numărul de piese dintr-un lot, bucăți; T pz - timp pregătitor și final, min. Din această formulă, puteți determina timpul pentru fabricarea unei piese, dacă împărțiți piesele din dreapta și din stânga la numărul de piese din lot
unde T shtk - norma timpului de calcul al piesei, adică timpul pentru operație, ținând cont de timpul pregătitor și final. Valoarea lui T pz poate fi luată în cărțile de referință ale normalizatorului.
Din formula se poate observa că, cu cât lotul de piese prelucrat pe mașină este mai mare, cu atât fracțiunea este mai mică și, prin urmare, piesa T mai mică.
Următoarele valori sunt incluse în timpul standard al piesei:
T piesa \u003d T o + T în + T obl + T din,
unde T despre - timpul principal (tehnologic), min; T in - timp auxiliar, min; T service - timpul de serviciu al locului de muncă, min; T din - timp de pauze pentru odihnă și nevoi naturale, min.
Timpul principal (tehnologic) T despre este timpul în care se schimbă forma și dimensiunile piesei de prelucrat. Ora principală poate fi:
a) mașină, dacă modificarea formei și dimensiunii se face pe mașină fără impactul fizic direct al lucrătorului, de exemplu, șlefuirea pe o mașină cu alimentare automată a capului de șlefuit;
b) mașină-manual, dacă modificarea formei și dimensiunii se efectuează pe echipament cu participarea directă a lucrătorului, de exemplu, șlefuirea pe o mașină cu alimentare manuală a capului de șlefuit;
c) manuală, dacă modificarea formei și dimensiunii piesei se face manual de către muncitor, de exemplu, lucrări de lăcătuș - răzuire, pilire suprafață etc.
Timpul principal al mașinii la șlefuirea prin metoda trecerilor multiple este calculat prin formulă
Timpul principal al mașinii la șlefuirea prin metoda plonjării este determinat de formulă
În aceste formule, sunt acceptate următoarele denumiri: l - lungimea cursei desktopului la șlefuirea acestei piese, mm; q - admisie pe latură, mm; n este numărul de rotații ale piesei pe minut; s pr - avans longitudinal la o rotație a piesei, mm / turație; s pp - avans transversal pe o cursă a mesei (adâncimea de tăiere), mm / cursă sau mm / min, cu șlefuire cu adâncime;
K - coeficientul ținând cont de timpul pentru ieșirea scânteii, este luat de la 1,1 la 1,5. Lungimea cursei l la șlefuirea cu avans longitudinal este determinată de formula l=l d -(1-2m)*B, unde l d este lungimea suprafeței de șlefuire pe direcția avansului longitudinal, mm; m este depășirea cercului dincolo de limitele suprafeței solului în fracțiuni din înălțimea cercului; B - înălțimea cercului, mm. Dacă este necesar să se determine numărul de curse duble ale tabelului în min n dx, atunci este necesar să se găsească avansul longitudinal minut și lungimea cursei, apoi se utilizează formula
unde s CR - avans longitudinal pe rotație a piesei; n d - numărul de rotații ale piesei. La rândul său, între avansul invers s pr mm / rev și avansul în fracțiuni din înălțimea cercului s d pe o rotație a piesei, există o dependență s pr \u003d s d B.
Înlocuind aceste valori în formulă, pentru s m obținem:
s m \u003d s pr * n d \u003d s d * B * n d mm / min.
Când determinați numărul de rotații ale unei piese, când diametrul și viteza de rotație sunt cunoscute, utilizați formula
unde v d - viteza de rotație a piesei, m/min;
d d - diametrul piesei, mm.
Timpul auxiliar T in este timpul petrecut cu diferite tehnici utilizate în efectuarea lucrării principale și repetate cu fiecare piesă de prelucrat, și anume, alimentarea piesei de prelucrat la mașină, instalarea, alinierea și prinderea piesei de prelucrat, extinderea și îndepărtarea piesei, controlul mașinii , măsurători de control ale piesei.
Timpul auxiliar este determinat de sincronizare. Există cărți de referință care indică timpul auxiliar pentru diferite cazuri de prelucrare a pieselor.
Potrivit Institutului de cercetare experimentală a mașinilor-unelte de tăiat metale (ENIMS), timpul auxiliar este distribuit aproximativ după cum urmează:
Pentru furnizarea de semifabricate la mașină 5-10%
Pentru instalarea, fixarea, desfacerea și îndepărtarea piesei 15-25%
Pentru controlul mașinii, inclusiv apropierea manuală (retragerea) a capului de șlefuit 35-50%
Pentru măsurarea piesei pe mașină 20-40%
Timpul auxiliar ar trebui redus prin utilizarea dispozitivelor de mare viteză, mecanizarea și automatizarea controlului și controlului mașinii. Cu cât timpul neproductiv este mai scurt, cu atât mașina va fi folosită mai bine.
Timpul de întreținere la locul de muncă Serviciul T este timpul pe care un lucrător îl petrece îngrijirii locului de muncă pe întreaga tură. Include timpul de schimbare a sculei (dispozitivul de șlefuit), care, conform ENIMS, reprezintă 5-7% din timpul total petrecut pentru reglarea și reglarea mașinii în timpul funcționării, la îmbrăcarea discului de șlefuit cu diamant sau înlocuitori de diamant. , care reprezintă 5-10% din timpul total de lucru petrecut, pentru îndepărtarea așchiilor în timpul lucrului, pentru așezarea și curățarea sculelor tăietoare și auxiliare la începutul și la sfârșitul schimbului, pentru lubrifierea și curățarea mașinii.
Pentru reducerea timpului de întreținere, este esențială reducerea timpului de pansare, realizată prin utilizarea dornurilor diamantate, creioane, farfurii, role, discuri, comenzi automate de pansare și automatizări de pansare (autoajustoare).
Timpul de odihnă și pauzele de lucru pentru nevoi naturale este stabilit pentru întregul schimb. Timpul pentru deservirea locului de muncă și pentru nevoile naturale este stabilit ca procent din timpul de funcționare, adică la suma T o + T c.
Pe baza studiului experienței mașinilor de șlefuit, s-a stabilit că de la 30 la 75% din timpul total de lucru este alocat timpului principal. Restul este timp auxiliar, timp pentru întreținerea locului de muncă, nevoi naturale și timp pregătitor și final.
Cu o scădere a T în, T serviciu, T din, T pz, T bucăți și T bucăți scad, productivitatea muncii crește.
După ce au numărat toate componentele normei de timp T despre, T în, T service, T din, T pz și cunoscând lotul de piese prelucrate simultan, se determină T piesa.
Cunoscând piese T și numărul de ore de lucru pe schimb, puteți seta rata de producție pe schimb:
unde 480 este numărul de minute într-o tură pentru o zi de lucru de 8 ore.
Din aceste formule se poate observa că, cu cât piesele T din norma de timp sunt mai mici, cu atât producția pe oră și schimb este mai mare. Cu munca bine organizata, muncitorii indeplinesc si depasesc standardele de productie, ceea ce duce la indeplinirea si indeplinirea excesiva a planului de productie si la cresterea productivitatii muncii.
Pe lângă normele de decontare și tehnice ale timpului, în producția unitară se folosesc norme experimental-statistice de timp. Astfel de norme sunt obținute ca urmare a prelucrării matematice a timpului efectiv alocat executării întregii operațiuni. Aceste standarde de timp nu iau în considerare toate posibilitățile de creștere a productivității muncii și, prin urmare, nu se recomandă utilizarea lor.
Rata de producție pentru 1 muncitor este calculată destul de simplu. Formulele sunt simple, dar trebuie să înțelegeți cum și când trebuie aplicate.
Eficacitatea muncii umane este caracterizată de producție.
Ca indicatori cantitativi de performanta se folosesc indicatori naturali si de cost precum: tone, metri, metri cubi, bucati etc.
Productivitatea muncii caracterizează dezvoltarea. Ieșirea este calculată pentru un lucrător principal, pentru un lucrător și un lucrător. În diferite cazuri, calculele vor fi efectuate în moduri diferite.
- Pentru un muncitor principal - numărul de produse produse este împărțit la numărul de muncitori principali.
- Per muncitor - numărul de produse produse se împarte la numărul total de muncitori (principal plus auxiliar).
- Pentru un lucrător - numărul de produse produse este împărțit la numărul total de angajați.
Indicatorii productivității muncii caracterizează eficiența utilizării angajaților în întreprindere. Una dintre ele este rata de producție.
Rata de producție este cantitatea de muncă (în unități de producție) pe care un muncitor sau un grup de lucrători trebuie să o completeze într-un timp specificat în condiții organizatorice și tehnice specifice. Este setat atunci când aceeași operațiune este efectuată în mod regulat în timpul schimbului (se creează aceleași produse). Pe baza acestuia, puteți deja atribui un salariu unui angajat.
Indicatorii specifici ai ratei de producție sunt stabiliți de întreprindere - statul oferă doar recomandări practice generale (sunt prevăzuți în documentele de reglementare).
Pentru fiecare industrie, rata producției pe persoană este calculată ușor diferit, în ciuda existenței unei formule „generale” simple.
Formula pentru 1 muncitor
Ratele de producție pot fi determinate pentru un lucrător prin împărțirea fondului de timp la rata de timp.
Ca fond, puteți lua un an, o lună, o săptămână sau durata unei ture.
Pentru producția de masă, întreprinderile mari, norma de timp pentru fabricarea unui produs este egală cu norma de timp de calcul al piesei. Pentru industriile în care aceiași lucrători efectuează lucrările principale, pregătitoare și finale, standardele de timp vor fi diferite.
Cel mai bine este să luați ca fond durata schimbului. De aici se calculează producția medie pe lună sau pe oră.
Formula de calcul arată astfel:
H vyr \u003d T cm / T op,
unde T cm este timpul de schimbare,
T op - timp pentru fabricarea unui singur produs.
Aceasta este aceeași formulă „generală” care a fost menționată mai devreme. Funcționează excelent pentru producția de masă. Este de remarcat faptul că, deși este obișnuit să luați timpul în minute, puteți alege alte unități de timp.
Pentru producția în serie sau unică, formula va fi diferită:
H vyr \u003d T cm / T buc,
T cm - schimbarea timpului,
T buc - timpul pentru fabricarea unui produs, calculat luând în considerare costul acestuia.
Pentru industriile în care etapa pregătitoare este calculată și normalizată separat, formula de producție trebuie modificată:
H vyr \u003d (T cm - T pz) / T cm,
unde H vyr este rata timpului de funcționare în unități naturale,
T cm este fondul de timp de lucru pentru care este stabilit rata de funcționare (aici: timpul de schimb),
T pz - timpul pentru etapa pregătitoare în minute.
În cazurile de lucru cu echipamente automate, este necesar să se țină cont de timpul de service (care este, de asemenea, normalizat):
N vyr \u003d N o * N vm,
unde H vyr este rata timpului de funcționare în unități naturale,
N vm - rata de producție a echipamentelor, care se calculează:
N vm \u003d N vm teor * K pv,
unde H vm theor este rezultatul teoretic al mașinii,
To pv - coeficientul timpului de muncă util pentru o tură.
Dacă sunt utilizate procese hardware periodice, formula se schimbă și ea.
H vyr \u003d (T cm - T despre - T exc) * T p * H o / T op,
unde H vyr este rata timpului de funcționare în unități naturale,
T cm - durata schimbului,
T despre - timpul pentru întreținerea echipamentului,
T ex - norma de timp pentru nevoile personale ale personalului,
T p - produse fabricate într-o singură perioadă,
H o - timp de serviciu normalizat,
T op - durata acestei perioade.
Trebuie înțeles că formulele „generale” nu țin cont de specificul unei anumite producții. Pentru industria alimentară, de exemplu, calculele sunt ușor diferite.
Nu este suficient să măsurăm câte feluri de mâncare a pregătit bucătarul pe zi, asta nu va spune nimic despre productivitatea lui: există feluri de mâncare diferite, inclusiv cele complexe. Prin urmare, în acest caz, se folosesc coeficienți speciali pentru a calcula rata de producție.
Un fel de mâncare „cel mai simplu” este luat și luat ca unitate de aport de muncă. De exemplu, o porție de supă de pui este gătită în 100 de secunde, luată ca unitate. Supa, a cărei preparare necesită 200 de secunde, este luată ca un doi. Si asa mai departe.
Bucătarul trebuie să pregătească locul de muncă, să-l servească. Pregătește-te pentru muncă.
Formula de calcul arată astfel:
H vyr \u003d (T cm - T pz - T obs - T exc) / T op,
unde H vyr este rata timpului de funcționare în unități naturale,
T cm este fondul de timp de lucru pentru care este stabilit rata de funcționare,
T pz - timpul pentru etapa pregătitoare în minute;
T obs - timpul necesar deservirii locului de munca, in minute;
T ex - timpul alocat nevoilor personale, în minute;
T op - timp per unitate de producție în minute.
La calcularea ratei timpului de funcționare, curățarea spațiilor industriale, se ține cont de faptul că diferite suprafețe nu sunt spălate la fel de bine. În plus, curățenii trebuie să se mute dintr-o cameră în alta.
H vyr \u003d (T cm - T obs - T ln - T otd) * K / T op,
unde H in este rata de producție,
T cm este durata schimbului în minute,
T obs - timpul necesar deservirii locului de munca in timpul schimbului, in minute;
T otd - timpul petrecut în odihnă, în minute,
T ln - timp pentru o pauză pentru nevoi personale în câteva minute,
Cel mai bun timp pentru a curăța 1 m 2 de zonă în secunde,
K este coeficientul de care se ține cont la curățare. Se determină cu un cronometru. Arată cât timp este petrecut când vă deplasați între săli.
Exemple de calcul
Pentru producție unică:
Un meșter care face ceainice manual lucrează 20.000 de secunde pe zi. Timp pentru o bucată - 2500 s.
H vyr \u003d 20000 / 2500 \u003d 8 buc.
Meșterul face 8 ceainice manual pe zi.
Pentru producția de masă:
Timpul în schimbul de lucru la uzina de producere a ceștilor de ceai este de 28800 s. Timpul pentru fabricarea unui ceainic, conform documentelor de reglementare, este de 1800 s.
H vyr \u003d 28800 / 1800 \u003d 16 buc.
Un muncitor trebuie să facă 16 ceainice într-o tură.
Pentru producție, în care etapa pregătitoare este normalizată:
La o altă fabrică de capelă, se ia în considerare timpul necesar muncitorilor pentru pregătirea locului de muncă și a uneltelor. Durata schimbului este de 28800 s. Timpul pentru a face un ceainic este de 1700 s. Timp de lucru pregătitor - 200 s.
H vyr \u003d (28800 - 200) / 1700 \u003d 16,82 buc.
Un lucrător de la a doua fabrică trebuie să producă 16,82 ceainice în timpul unei ture.
Pentru producția automată:
Uzina Chapelnikov nr. 2 a început să folosească mașini chapelnikov, teoretic capabile să producă 50 de chapelniks în timpul unei ture. Coeficientul timpului de muncă util pe schimb pentru mașini este de 0,95. Timpul de serviciu normalizat este de 0,85 schimburi de lucru.
H vyp \u003d 0,85 * 50 * 0,95 \u003d 40,375 buc.
Mașina chapelnikov va trebui să producă 40.375 de bucăți pe zi.
Pentru procesele hardware periodice în producție:
Alți muncitori din aceeași fabrică trebuie să atașeze zăvoare automate la ceainice - folosind mașini. Durata schimbului este de 28800 secunde. 1000 s este alocat pentru întreținerea mașinilor. Pentru nevoi personale, puteți pleca timp de 900 de secunde în timpul schimbului. Într-o perioadă, mașina atașează 10 zăvoare. Timpul de serviciu este de 0,85 ture. Durata unei perioade de utilizare a aparatului este de 500 de secunde.
H vyr \u003d (28800 - 1000 - 900) * 10 * 0,85 / 500 \u003d 457,3 buc.
Lucrătorii în timpul schimbului trebuie să atașeze la ceainice zăvoare automate 457.3.
Pentru industria alimentară:
Gătitul fulgii de ovăz în cantină pentru muncitorii fabricii de ceainice cheltuiește 28.700 de secunde. Timpul de pregătire durează 1200 s. Bucătarului îi iau 1000 de secunde pentru a pregăti ingredientele necesare și locul de muncă. În pauzele de odihnă se cheltuiesc 3200 de secunde. Conform reglementărilor, este nevoie de 1800 de secunde pentru a pregăti o porție de fulgi de ovăz.
Norma de timp timpul stabilit pentru fabricarea unei unități de producție sau efectuarea unei anumite cantități de muncă de către unul sau un grup de lucrători cu calificare corespunzătoare în anumite condiții organizatorice și tehnice. N. în. calculat în ore-om sau minute-om. Dacă munca este efectuată de un singur muncitor, sec. N. este stabilită în ore și minute, iar valoarea acesteia corespunde duratei lucrării sau timpului de fabricație a unui produs. Tehnic fundamentat N. sec. determină timpul necesar pentru efectuarea lucrărilor în condiții organizatorice și tehnice date, cu o utilizare maximă a timpului de lucru și a echipamentelor. N. în. aplicat ca standard de muncă în toate tipurile de producţie. În URSS, ele sunt utilizate în rezolvarea unei game largi de probleme de producție și tehnice și economice: la plasarea lucrătorilor în producție și organizarea muncii lor, la stabilirea numărului necesar de muncitori pentru realizarea programelor de producție, randamentul echipamentului utilizat; servesc drept bază pentru rezolvarea altor probleme de planificare, salarii și determinarea costului de producție. N. în. este invers proporțională cu rata de producție (vezi Rata de producție). N. în. constă din norma timpului pe bucată (timp petrecut pe unitatea de lucru) și norma timpului pregătitor și final (timp alocat pregătirii și lucrărilor asociate cu finalizarea acesteia), calculate prin formula Unde T n. - norma de timp, T sh.- norma timpului de bucată, T p.z.- norma de timp pregătitor și final pentru un lot de produse, n- numarul de produse din lot. Timpul de bucată include timpul de funcționare, timpul pentru deservirea locului de muncă și timpul pentru odihnă și nevoi personale. Lit.: Principalele prevederi metodologice pentru reglementarea muncii muncitorilor în economia națională, M., 1970. V. M. Ryss.
Marea Enciclopedie Sovietică. - M.: Enciclopedia Sovietică. 1969-1978 .
Vedeți care este „Norma timpului” în alte dicționare:
Norma de timp- durata verificarii in ore, determinata indiferent de numarul ofiterilor de verificare angajati. Fracțiile de oră sunt indicate ca fracție zecimală. Sursă … Dicționar-carte de referință de termeni ai documentației normative și tehnice
Norma de timp- cantitatea de timp care trebuie cheltuită pentru producerea unei unități de producție sau pentru efectuarea anumitor operațiuni de muncă ... Sursa: Orientări pentru contabilizarea costurilor forței de muncă și plata acesteia în agricultură ... ... Terminologie oficială
Norma de timp- - cantitatea de timp de lucru necesara pentru producerea unei unitati de produse de buna calitate de catre lucratori cu profesia si calificarile corespunzatoare, care desfasoara munca in conditii de organizare corespunzatoare a muncii si productiei. [Badyin G. M. și alții… … Enciclopedie de termeni, definiții și explicații ale materialelor de construcție
Cantitatea de timp, exprimată în ore om sau minute om, aferentă efectuării unei operațiuni de producție finalizate, ținând cont de pierderea timpului de lucru asociată inevitabil procesului de muncă (timp de odihnă în timpul ... ... Dicționar tehnic feroviar
Determină timpul necesar petrecut pentru fabricarea unei unități de producție (efectuarea unei anumite cantități de muncă) de către unul sau un grup de lucrători cu calificarea corespunzătoare ... Dicţionar enciclopedic mare
norma de timp- Timpul reglementat pentru efectuarea unei anumite cantităţi de muncă în anumite condiţii de producţie de către unul sau mai mulţi executanţi cu calificare corespunzătoare. [GOST 3.1109 82] Subiectele proceselor tehnologice în general piesa standard EN ... ... Manualul Traducătorului Tehnic
RATE DE TIMP- - norma de timp estimată (în ore sau minute) necesară executării unei anumite lucrări (operare) în condiţiile organizatorice şi tehnice date ale întreprinderii (firmei) de exploatare. Distingeți timpul final pregătitor și norma ...... Economist's Concise Dictionary
Determină timpul necesar petrecut pentru fabricarea unei unități de producție (efectuarea unei anumite cantități de muncă) de către unul sau un grup de lucrători cu calificarea corespunzătoare. * * * RATE OF TIME RATE OF TIME, determină timpul necesar petrecut pe... Dicţionar enciclopedic
norma de timp- laiko norma statusas T sritis Kūno kultūra ir sportas apibrėžtis Laiko tarpas, per kurį sportininkas turi įvykdyti varžybų programą, pvz., raitelis – įveikti konkūro nuotolį, gimnastas – atlikjąt programąą. atitikmenys: engl. limită de timp… … Sporto terminų žodynas
Timpul stabilit pentru ca un lucrător sau un grup de lucrători să efectueze o anumită sarcină. operațiuni sau pentru fabricarea de unități. produse cu moderne tehnic organizatoric. condiții, utilizarea cât mai eficientă a mijloacelor de producție, ținând cont de performanța ...... Marele dicționar politehnic enciclopedic
Cărți
- Criminologie. Manual. Vultur al Ministerului Apărării al Federației Ruse, Dolgova A.I. Manualul discută subiectul și conținutul criminologiei ca știință, metodologia cercetării criminologice, mecanismul comportamentului criminal, caracteristicile cantitative și calitative ...
2.9.1 Raționalizarea operațiunilor la mașini universale cu comandă manuală.
Definirea timpului principal (tehnologic).
Timpul principal este determinat de formulele de calcul pentru tipul de muncă corespunzător și pentru fiecare tranziție tehnologică (T o1, T o2, ..., T o n).
Timpul principal (tehnologic) pentru operare:
unde n este numărul de tranziții tehnologice.
Definiţia auxiliary time.
Pentru echipamentele destinate să efectueze lucrări cu o singură tranziție cu moduri constante într-o singură operațiune (multităiere, hidrocopiere, tăiere cu roți, mașini de broșare, filetare), timpul auxiliar T este dat pentru operare, inclusiv timpul de instalare și demontare. piesa de prelucrat.
Timpul auxiliar pentru operare este determinat de formula:
unde t gura - timpul de instalare și demontare a piesei, dat după tipul de fixare, indiferent de tipurile de mașini, min;
t lane - timpul asociat tranziției, dat de tipurile de mașini, min;
t' lane - timp neinclus în complexul de timp asociat tranziției, min;
t meas - timpul pentru măsurătorile de control după terminarea tratamentului de suprafață. Timpul pentru măsurători de control este inclus numai în acele cazuri când nu este suprapus de timpul principal sau nu este inclus în complexul de timp asociat tranziției, min;
Kt in - factor de corecție pentru timpul auxiliar, min.
Definiția timpului de funcționare:
, min
unde T despre - timpul principal pentru procesare;
T in - timp auxiliar pentru prelucrare, min.
Stabilirea timpului de întreținere a locului de muncă și nevoi personale.
Timpul de întreținere a locului de muncă, odihnă și nevoi personale se stabilește ca procent din timpul de funcționare conform cărților de referință normative.
Timp standard:
unde α obs și α voln sunt timpul pentru deservirea locului de muncă și timpul pentru odihnă și nevoi personale, exprimat ca procent din timpul de funcționare.
Definiţia preparatory-final time.
Timpul pregătitor și final T pz este normalizat pentru un lot de piese, iar o parte din acesta pe o parte este inclusă în timpul de calcul al piesei:
, min
unde n d este numărul de piese din lot.
2.9.2 Operații de raționalizare pe mașini CNC universale și multifuncționale.
Norma timpului și componentele sale:
, min
unde T tsa - timpul de ciclu al funcționării automate a mașinii conform programului, min.
, min
unde T o - timpul principal (tehnologic) pentru prelucrarea unei piese este determinat de formula:
, min
unde L i este lungimea traseului parcurs de unealtă sau piesă în direcția de avans la prelucrarea secțiunii tehnologice i-a (ținând cont de avans și depășire), mm;
S mi - avans minut pe secțiunea i-a tehnologică, mm/min;
Tm-in - timp auxiliar al mașinii conform programului (pentru furnizarea unei piese sau unealte de la punctele de pornire până la zonele de prelucrare și retragere, setarea sculei la o dimensiune, schimbarea unei scule, modificarea mărimii și direcției de avans), timpul pauzelor tehnologice, min.
, min
unde T v.y este timpul pentru instalarea și scoaterea piesei manual sau cu un lift, min;
T v.op - timp auxiliar asociat operațiunii (nu este inclus în programul de control), min;
Т v.meas – timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurători, min;
K t in - factor de corecție pentru timpul de efectuare a lucrărilor auxiliare manuale, în funcție de lotul de piese de prelucrat;
α tech, α org, α otd - timp pentru întreținerea tehnică, organizatorică a locului de muncă, pentru odihnă și nevoi personale în timpul serviciului unic, % din timpul de funcționare.
Norma de timp pentru instalarea mașinii este prezentată ca timp pentru lucrările pregătitoare și finale la prelucrarea loturilor de piese, indiferent de dimensiunea lotului, și este determinată de formula:
unde T p-31 - norma de timp pentru primirea unei comenzi, documentatie tehnologica la inceputul lucrului si livrarea la sfarsitul turei, min; T p-31 = 12min;
T p-32 - norma de timp pentru montarea unei mașini, dispozitive, scule, dispozitive software, min;
T pr.arr - norma de timp pentru procesarea procesului (a primei părți), min.
Raționalizarea tehnică se efectuează pentru operațiunea 015 „strung cu PU” și operațiunea 025 „Complex cu PU”.
Timpul de procesare principal (tehnologic) pentru fiecare tranziție este determinat de formula:
, min
, min
, min
unde l cut - lungime de tăiere, mm
y, ∆ - valoarea de avans sau depășire, mm
L este lungimea traseului piesei de tăiere a sculei, mm.
i – numărul de treceri.
L 1 \u003d 45 + 4 \u003d 49mm;
L 2 \u003d 45 + 4 \u003d 49mm;
T o1 \u003d 49 / (750 × 0,19) × 2 \u003d 0,68 min;
T o2 \u003d 49 / (1000 × 0,19) × 2 \u003d 0,51 min;
Până la 3 \u003d 10 × 12 / (1600 × 0,16) \u003d 0,46 min;
Până la 4 \u003d 8,5 × 12 / (800 × 0,16) \u003d 0,79 min;
Timpul principal de procesare per operație este determinat de formula:
0,68 + 0,51 + 0,46 + 0,79=2,44 min.
Timpul auxiliar pentru operare este determinat:
, min
unde t v.y - timp auxiliar pentru montarea și scoaterea piesei, min;
t in.meas - timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurători, include timpul de măsurare cu suporturi 0,14 min, timpul de măsurare cu un manometru interior 0,24 min, timpul de măsurare cu dopuri 0,2 min, timpul de măsurare cu șablon 0,11 min, t in.masuri. = 0,14+0,24+0,2+0,11=0,69 min;
t mv - timpul auxiliar al mașinii asociat cu implementarea mișcărilor și mișcărilor auxiliare în timpul tratamentului de suprafață și rotirea turelei, min.
t v.y \u003d 0,7 min;
t mv1 \u003d 0,38 min;
t mv2 \u003d 0,38 min;
t mv3 \u003d 0,26 min;
t mv4 \u003d 0,26 min;
0,7 + 0,69 + 0,38 + 0,38 + 0,26 + 0,26 = 2,67 min.
Timpul de întreținere a locului de muncă și timpul de pauză pentru odihnă și nevoi personale este de 5%, respectiv 4% din timpul de funcționare, respectiv:
α obs =5% α val =4%
Timpul piesei este determinat de formula:
T buc \u003d (2,44 + 2,67) × (1 + (5 + 4) / 100) \u003d 5,5 min
Timpul pregătitor-final este determinat de formula:
unde T p-31 este timpul de primire a sculei, T p-31 = 12 min;
T p-32 - timpul de instalare a mașinii, T p-32 = 24 min;
T pr.arr - norma de timp pentru procesarea procesului (a primei părți),
T pr.arr \u003d 14 min.
T pz \u003d 12 + 24 + 14 \u003d 50 min.
Calculul și proiectarea unei mașini-unelte.
La efectuarea unei operații complexe cu un PU pe un centru de prelucrare
IR500PMF4 pe detaliul „Case” acționează cuplul.
Mărimea forțelor de strângere ale piesei din fixare poate fi determinată prin rezolvarea problemei staticii pentru echilibrul unui corp rigid care se află sub acțiunea tuturor forțelor aplicate acestuia și a momentelor care decurg din aceste forțe - tăiere și altele care caută să miște piesa instalată (forțe de greutate, centrifugă inerțială), reacție de prindere și susținere.
Mărimea forțelor de tăiere și a momentelor acestora este determinată de formulele teoriei tăierii metalelor sau este selectată din cărțile de referință normative. Valoarea constatată a forțelor de tăiere pentru fiabilitatea prinderii piesei se înmulțește cu factorul de siguranță K=1,4÷2,6.
Calculul forței de prindere.
În cazul nostru, piesa de prelucrat este montată pe dornul dispozitivului de fixare și presată pe placă de planul inferior cu o piuliță M16 printr-o șaibă cu eliberare rapidă. La prelucrare, asupra piesei acționează un moment forfecare M cr și o forță axială P o. Piesa de prelucrat este protejată de deplasarea prin forțele de frecare care apar între suprafețele elementelor de montare și de prindere ale dispozitivului de fixare. Cu această schemă de strângere, prezentată în Figura 2, forța de strângere necesară este determinată de formula:
Când plictisitor.
Forța aplicată pe cheia cu șurub cu piuliță:
Unde: D H – diametrul exterior al feței lagărului piuliței D H = 24 mm;
D LA – diametrul interior al feței lagărului piuliței D LA = 16 mm;
r cp– raza medie a filetului șurubului r cp= 7,513 mm;
l – distanța de la axa șurubului până la punctul de aplicare a forței Q
(mm) ;
d – diametrul exterior nominal al filetului d= 16 mm;
α – unghi elicoidal al șurubului filetat α= 3°;
;
s – pasul filetului s= 1,5 mm;
- este îndeplinită condiția de autofrânare a elicei;
φ etc – unghi redus de frecare într-o pereche filetată φ etc ≈ 6°40';
f - coeficient de frecare pentru contactul plat a două părți de împerechere la capătul inferior al piuliței f= 0,1 ;
β 1 – jumătate de unghi în partea de sus a profilului filetului metric la f= 0,1β 1 = 30°;
l - lungimea plăcii de montare
e– distanța dintre șuruburi
a este distanța dintre șurub și zona de tăiere
K - factor de siguranță, K=1,95
Q=40 N, care corespunde cerinței principale pentru mecanismele de strângere manuală - forța de fixare manuală nu este mai mare de 145-195N;
b) Momentul de forță Q cheie atașată a clemei filetate cu piuliță:
c) Forța de strângere:
Calculul rezistenței dispozitivului de fixare.
Cea mai încărcată legătură din dispozitiv este pinul M16, deoarece lucrează constant în tensiune atunci când ține piesa de prelucrat în dispozitiv. Pentru a afla dacă condiția de rezistență este îndeplinită, este necesar să verificați starea de rezistență a știftului:
;
;
unde: N– forță normală, N=W=1541H (deformare la tracțiune)
A - aria secțiunii transversale a degetului, mm 2;
σ efort pre-limitator al materialului crampoanelor; pentru oțel de structură σ pre = σ t =360 N/mm 2 ;
s este factorul de siguranță.
;
unde: D 1 \u003d 13,835 mm, diametrul interior al șurubului.
mm 2;
N/mm2;
;
Factorul de rezistență admisibil [s]=2.
Examinare:
Condiția de rezistență este îndeplinită.
De asemenea, pentru a calcula rezistența știftului, este necesar să se efectueze un calcul pentru prăbușirea filetului. Deoarece principala cauză a defectării filetului este uzura acestuia. Calculul pentru rezistența la uzură a filetului este determinat de valoarea admisă a tensiunii de colaps [σ cm] = 60 N/mm 2
;
unde: F – forța de compresiune, F=W=1761,2H;
A cm - aria de contact, mm 2;
[σ cm ] - efort admisibil la strivire, [σ cm ]=60N/mm 2 .
;
unde: d- diametrul gaurii, d=13,835mm;
δ – înălțimea piuliței, δ=24mm.
N/mm2;
Examinare:
σ cm<[σ см ];
5,3 N/mm2<60 Н/мм 2 .
Sunt îndeplinite condițiile de rezistență a știftului pentru strivire. Prin urmare, știftul selectat va rezista la sarcini în timpul funcționării dispozitivului de fixare.
Calculul dispozitivului de fixare pentru precizie.
Eroarea de instalare ξ y depinde de eroarea de bază ξ b, eroarea de remediere ξ h și eroarea de fixare ξ pr
,mm ;
unde: s max este jocul radial maxim dintre piesă și dornul de fixare, mm.
,mm ;
unde: D max - cel mai mare diametru al găurii de bază a piesei, mm; D max \u003d 100,0095 mm;
d min - cel mai mic diametru al știftului de montare, mm; d min = 67,94 mm.
mm;
Eroarea de fixare ξ z este egală cu zero, deoarece deplasările de contact la joncțiunea „piesa de prelucrat – suport de fixare” practic nu se modifică. De asemenea, în acest caz, forțele de fixare sunt constante, suporturile practic nu se uzează, rugozitatea și ondulația bazelor pieselor de prelucrat sunt uniforme, deoarece bazele de montare ale piesei de prelucrat au fost prelucrate înainte de găurire.
Eroarea de fixare ξ pr constă din mai multe erori:
ξ noi - erori la fabricarea și asamblarea elementelor de instalare și a dispozitivelor de fixare.
ξ n - uzura progresiva.
ξ s - erori de instalare și fixare a dispozitivului de fixare pe mașină.
ξ us =0,01 mm, deoarece aparatul este fabricat în ateliere dotate cu echipamentele necesare.
ξ și tinde spre zero, deoarece uzura degetelor de reglare nu este intensă.
ξ cu tinde, de asemenea, spre zero, deoarece dispozitivul de fixare este instalat pe masa mașinii o dată pe lot de piese.
,mm;
,mm;
Eroarea permisă în locația găurilor cu un diametru de 100 mm este de 0,25 mm, cu un diametru de 125 mm este de 0,1
0,1 mm > 0,0795 mm
Deoarece eroarea în locația găurilor cu diametrul de 100 mm și 125 mm este dependentă, crește cu toleranța găurii de bază. Prin urmare, eroarea permisă este mai mare decât eroarea dispozitivului de fixare, ceea ce înseamnă că este posibilă prelucrarea găurilor cu precizia necesară a poziției relative pe acest dispozitiv.
Proiectarea manometrului de control
Acest dispozitiv este un gabarit conceput pentru a măsura distanța centrală de 200 mm între două găuri cu diametrul de 100H8 și 125H8. Este format dintr-un corp cu o dimensiune de 332,5h14 și o înălțime de 25js14/2 cu un dop tubular presat în el cu un diametru de 100 cu un capăt filetat M12-6H pe care este instalat un mâner cu un diametru de 24h14 și un rolă de control cu un diametru de 20, care este necesară pentru a măsura distanța dintre centru.
Corpul de fixare este montat pe suprafața piesei în dimensiunea 580h14, pe baza unui orificiu cu diametrul de 100H8, o rolă de control este introdusă într-un orificiu traversant cu diametrul de 125H8, cu care controlăm distanța dintre centru de 200 ± 0,05 și aranjarea simetrică a găurilor cu diametrul de 100H8 și 125H8. Dimensiunile sunt considerate a fi în limitele toleranței dacă gabaritul și rola de control care trec printr-o gaură cu un diametru de 125H8 în gabarit sunt instalate simultan în găuri cu un diametru de 100H8 și 125H8.
D nom - dimensiune conform desenului
Câmpul de toleranță TP este determinat din formulă
unde D max ,dmax este cea mai mare limită de dimensiune, mm
D min ,dmin - cea mai mică limită de dimensiune, mm
ES,es– abaterea limită superioară, mm
EI,ei – abaterea limită inferioară, mm
Toleranță de poziție T Pk =0,006mm
Limitarea abaterilor între axele a două elemente
Limite de calibru
Vizualizări post: 447
Rata zilnică de producție ajută la îmbunătățirea productivității muncii, la creșterea profitului primit de întreprindere și la reducerea costurilor. Mai mult, nu contează tipul de organizare: producție, complex de depozite sau echipe de construcții.
Optimizarea tipică a fluxului de lucru al fiecărui departament este unul dintre punctele cheie pentru funcționarea eficientă a întregii companii în ansamblu. Nerespectarea condițiilor tehnice duce la scăderea salariilor pentru munca la bucată. Cum se calculează rata de finalizare sau procentul de îndeplinire excesivă, câte ore pe lună sau pe an sunt cheltuite pentru producția unei unități de ieșire.
Pentru a studia problemele legate de stabilirea fluxului de lucru, este obișnuit să folosiți anumiți termeni.
standardele muncii
O sarcină specifică pe care un angajat (sau o echipă) trebuie să o îndeplinească în timpul de lucru alocat se numește standardul muncii (NTR). După cum se precizează în articolul al doilea din Codul Muncii, fiecare salariat este obligat să respecte această normă.
NTr poate fi individual și colectiv. În al doilea caz, munca totală este calculată pentru un grup de angajați uniți într-o singură echipă, de exemplu, acest lucru se aplică:
- brigăzi;
- siteuri de productie;
- departamente;
- ateliere.
NTr poate fi specificat în contractele de muncă, dar sunt determinate de departamentele de planificare ale întreprinderilor. În cazul în care angajatorul a decis să modifice standardele de muncă, atunci el este obligat să informeze angajații cu cel puțin 1 lună înainte, conform articolului 103 partea 2 din Codul muncii.
Important! Încălcarea acestei reguli duce la anularea modificărilor introduse, iar calculul salariilor trebuie făcut la vechile rate.Legislația muncii obligă angajatorul să ofere angajaților condiții adecvate care să le permită să îndeplinească NTr relevante, și anume:
- Furnizați echipamentele și accesoriile utile necesare pentru lucru.
- Asigurați accesul în timp util la documentația tehnică actualizată.
- Livrați la timp materialele și instrumentele necesare pentru finalizarea planului, de o calitate acceptabilă.
- Monitorizați furnizarea neîntreruptă de energie electrică, gaz și alte surse de energie.
- Respectați regulile de siguranță tehnică la întreprindere. Aceasta include cerințe pentru iluminat, încălzirea spațiului, ventilație, eliminarea factorilor nocivi (vibrații, radiații).
De menționat că odată cu îmbunătățirea metodelor de lucru, reechiparea tehnică a întreprinderii, NTr poate fi revizuită. În același timp, dacă un angajat sau o echipă ar putea obține în mod independent un randament crescut prin utilizarea de noi metode de producție sau prin auto-îmbunătățirea locurilor de muncă, atunci nu există niciun motiv pentru a crește NTr.
Norma de timp
Perioada de timp necesară pentru a crea o unitate de producție, pentru a efectua una sau mai multe operațiuni de lucru specifice, se numește norma de timp (NVR).
La calcularea acestui parametru se ia în considerare subiectul dezvoltării(obiect produs de muncitor) ca:
- un detaliu;
- un articol;
- o operațiune de producție;
- un ciclu de operațiuni de producție;
- un singur tip de serviciu.
Pentru o determinare mai precisă a NVR, ar trebui să se folosească un calendar clar al fiecărei operațiuni. respectând în același timp toate standardele tehnologice.
Formula pentru calcularea normei de timp:
НВр = Вр_пз + Вр_з + Вр_rev + Вр_exc + Вр_pt
Вр_пз - pregătirea pentru fluxul de lucru;
Вр_з - ora principală;
Vr_ob - perioada de îngrijire la locul de muncă;
Vr_otl - timp pentru nevoi personale;
Time_pt - pauze tehnologice.
Rata de productie
Numărul de produse, operațiuni, servicii efectuate pe unitatea de timp de lucru se numește rata de producție (Nvyr). Intervalul de timp este selectat în funcție de caracteristicile întreprinderii. Aceasta poate fi durata schimbului (de exemplu, 8 sau 12 ore), o oră de lucru și orice altele.
Se obișnuiește să se indice parametrul Nvyr în unități specifice industriei: numărul de produse, litri de produse, tone de mărfuri etc.
Pentru a determina rata de producție, utilizați formula:
Нvyr \u003d Vr_cm x H / Hvr
Вр_см – durata schimbului;
H este numărul echipei;
Hvr - norma de timp pe unitatea de producție, funcționare.
Rata de producție este un coeficient adecvat atunci când este vorba de lucru constant de același tip. De exemplu, așezarea parchetului, vopsirea etc.
rata populatiei
Atenţie! Numărul de lucrători cu o anumită calificare, necesar pentru implementarea unui ciclu de producție sau a altor volume de muncă, se numește normă de număr (NChis).Se calculează după formula generală:
NChis \u003d HBr x V / Vr_cm
НВр - norma de timp pe unitatea de producție sau un ciclu de operațiuni;
B - volumul de muncă planificat pentru schimb;
Vr_sm - durata unei schimburi.
Parametrul ajută la estimarea costurilor cu forța de muncă pentru o serie de profesii, specialități, cicluri individuale de operațiuni în întreaga întreprindere sau pentru diviziile sale individuale (secții, ateliere etc.).
Tariful serviciului
Numărul de obiecte pe care un angajat (un grup de angajați) este capabil să le servească în timpul unei unități de timp (tur, oră) se numește rata de serviciu (NOb).
Calculul se poate face dacă se cunoaște norma de timp (НВр):
- NOB \u003d Vr_cm x K / HBr
Вр_см - durata intervalului de timp considerat; - K - gradul de utilizare a timpului de lucru, exprimat prin coeficient;
- Nvr - timp de service.
Calculele sunt utile pentru evaluarea activităților reparatorilor, personalului de service, lucrătorilor din depozit etc.
Sarcină normalizată
Cantitatea de muncă pe care un angajat sau o echipă trebuie să o îndeplinească într-o anumită perioadă de timp se numește sarcină normalizată (NZd). Similar cu rata de ieșire (NVr), acest parametru determină rezultatul estimat al acțiunilor unui angajat sau a unui grup comun pentru un anumit timp, fiind în esență un caz mai general.
Unitățile de măsură pot fi atât ore standard, cât și ruble standard. NZD ar trebui să țină cont de calificările unui anumit specialist, de caracteristicile condițiilor de muncă, de gradul de nocivitate și de alte puncte.
Grupurile de lucrători ar trebui să fie distinse în funcție de acțiunile pe care le efectuează:
- același ciclu de muncă la un loc permanent;
- diverse lucrări efectuate;
- lucrări efectuate pe diferite locuri sau obiecte.
Prima grupă include, de exemplu, lucrătorii transportoare, NZD-ul lor este determinat în funcție de specificul normelor lucrătorilor la bucată.
Pentru trimitere. Al doilea tip de angajați este angajat, de exemplu, în diverse lucrări de reparații sau de reglare în cadrul întreprinderii. NZD trebuie să fie în concordanță cu programul sau planul de măsuri tehnice al întreprinderii producătoare.Al treilea grup, ale cărui activități pot fi legate de călătorii, este furnizat cu NZD individuale, de exemplu, aceasta poate fi o aplicație pentru repararea sau întreținerea mașinii.
Formula per lucrător
Calculul NVR per persoană vă va permite să organizați optim fluxul de lucru al întregii echipe. În întreprinderile mari, cronometrele fac acest lucru. La locurile de producție mici și la alte întreprinderi, calculele cad pe umerii managerilor de producție.
Fără NVR este imposibil de anticipat producția de produse, ceea ce poate provoca o întârziere a timpului estimat de livrare și, ca urmare, penalități din partea clientului. Ca exemplu, puteți folosi formula Nvyr = Vr_cm x H / Nvr, unde N (numărul de angajați) va fi egal cu unu.
Dacă echipamentele automate sunt utilizate în producție, atunci ar trebui utilizată o formulă diferită.
Nvyr \u003d Nvyr_ter * Kpv
Нvyr_ter – valoarea teoretică a indicatorului;
Kpv - factor util pentru o schimbare de timp;
Și pentru producția de masă mare, puteți aplica următoarea regulă:
HVr = Vr_cm / Vr_unit
Вр_см – durata schimbului;
Vr_ed - perioada pentru care este creat un produs.
Aceste calcule Nvyr se fac trimestrial în departamentul de planificare și economie al întreprinderii.
Exemple pentru diferite tipuri de activități
Diferitele industrii se caracterizează prin caracteristici individuale care trebuie luate în considerare atunci când se analizează procesele de producție.
În agricultură
NWR se caracterizează prin caracteristici ale intervalelor de timp (anozoane) pentru munca pe teren, precum și caracteristicile climatice ale zonei, disponibilitatea mecanizării la întreprindere, cantitatea de teren pe care ar trebui să se desfășoare activități agricole.
Pentru a studia procesul și a calcula HVr, recurg la cronometrarea fotografiei, aceasta este fixarea efectivă a zilei de lucru cu participarea echipamentelor foto sau video, analiza ulterioară a datelor obținute pentru a obține o imagine obiectivă.
În industria alimentară
Caracteristicile definiției NVp sunt considerate a fi calculul echilibrului dintre capacitățile liniilor de producție și operațiunile manuale.
Important! Reducerea la minimum necesar a manipulărilor efectuate direct de către angajați crește foarte mult rata de producție. Cu toate acestea, complexitatea mecanismelor nu anulează necesitatea întreținerii și ajustării echipamentelor, astfel încât LR-ul echipelor de reparații ar trebui optimizat.In constructie
Munca foarte specializată este mai ușor de calculat, dar este necesar să se procedeze de la calificările meșterilor sau echipelor. Valoarea medie este de 1 cu. m. pe oră.
De asemenea, complexitatea designului și cerințele pentru SNiP II-22-81 afectează NVr.
Se crede că aproximativ 20% din durata întregului schimb de lucru al unui zidar este muncă pregătitoare și curățare la sfârșitul zilei.
Operatii de incarcare si descarcare
Productivitatea acestui tip de muncă depinde de tipul de echipament, de calificările șoferului și de caracteristicile spațiilor de lucru. Calculele efectuate privind lucrările de construcție a drumurilor țin cont și de volumul găleților și de viteza medie a utilajelor pentru diverse tipuri de obiecte (zonă plană, teren accidentat)
Factori sus și jos
O creștere sau scădere a productivității muncii poate fi asociată atât cu factorul uman, cât și cu particularitățile funcționării echipamentelor.
De exemplu, uzura chiar și a echipamentelor de înaltă tehnologie va cauza defecțiuni mai frecvente și lucrări de reparații mai lungi, același lucru se va întâmpla atunci când se utilizează mașini și linii de producție de calitate scăzută.
Reechiparea cu tipuri moderne de echipamente duce, de regulă, la o îmbunătățire a productivității muncii la întreprindere, dar acest lucru nu se va întâmpla peste noapte. Personalul va fi obligat să se recalifice pentru a lucra pe mașini mai moderne, așa că NVr-ul ar trebui crescut în etape.
Planificarea și organizarea corectă a fluxului de lucru afectează, de asemenea, valoarea standardelor de producție. Timpul de nefuncționare constant asociat, de exemplu, cu performanța slabă a departamentelor de aprovizionare, va afecta negativ activitatea întregii întreprinderi în ansamblu, precum și achiziționarea, de exemplu, de materiale de calitate inadecvată.
Formarea și recalificarea angajaților este un factor important în impactul practic și psihologic asupra NVr. Angajatul primește competențe utile pentru muncă, în același timp se simte un membru valoros al echipei, ceea ce îl motivează să optimizeze în continuare funcțiile îndeplinite.
Consum de combustibil
Consumul de combustibil în timpul funcționării mașinilor și a altor tipuri de echipamente este unul dintre parametrii cheie care afectează rentabilitatea producției. Principalii factori care determină consumul:
- tipul motorului;
- gradul de deteriorare a motorului;
- greutate fără sarcină;
- greutatea încărcăturii transportate;
- viteza medie de mișcare;
- furtul de combustibil.
Este posibilă îmbunătățirea performanței prin introducerea echipamentelor de monitorizare. Acestea sunt dispozitive care vă permit să preveniți scurgerea neautorizată a combustibilului, să urmăriți poziția mașinii (sau a altor echipamente).
De asemenea, este necesar să se găsească viteza optimă de deplasare pe drumuri (sau obiecte), care, pe de o parte, va permite echipamentului să-și îndeplinească funcțiile în mod normal și la timp, pe de altă parte, va preveni un consum nerezonabil de mare.
Concluzie
Este imposibil să ne imaginăm munca chiar și a unei mici întreprinderi fără un departament de planificare, într-o formă sau alta.
Important! Rata de producție este unul dintre cei mai importanți parametri de planificare; de el depinde mărimea profitului oricărei companii. Prin urmare, este necesar să ne străduim să creștem ratele de producție în conformitate cu dezvoltarea întreprinderii, optimizarea numărului de angajați, introducerea de noi tehnologii și metode de organizare a muncii.