Термическая обработка стали позволяет придать изделиям, деталям и заготовкам требуемые качества и характеристики. В зависимости от того, на каком этапе в проводилась термическая обработка, у заготовок повышается обрабатываемость, с деталей снимаются остаточные напряжения, а у деталей повышаются эксплуатационные качества.
Технология термической обработки стали – это совокупность процессов: нагревания, выдерживания и охлаждения с целью изменения внутренней структуры металла или сплава. При этом химический состав не изменяется.
Так, молекулярная решетка углеродистой стали при температуре не более 910°С представляет из себя куб объемно-центрированный. При нагревании свыше 910°С до 1400°С решетка принимает форму гране-центрированного куба. Дальнейший нагрев превращает куб в объемно-центрированный.
Сущность термической обработки сталей – это изменение размера зерна внутренней структуры стали. Строгое соблюдение температурного режима, времени и скорости на всех этапах, которые напрямую зависят от количества углерода, легирующих элементов и примесей, снижающих качество материала. Во время нагрева происходят структурные изменения, которые при охлаждении протекают в обратной последовательности. На рисунке видно, какие превращения происходят во время термической обработки.
Назначение термической обработки
Термическая обработка стали проводится при температурах, приближенных к критическим точкам. Здесь происходит:
- вторичная кристаллизация сплава;
- переход гамма железа в состояние альфа железа;
- переход крупных частиц в пластинки.
Внутренняя структура двухфазной смеси напрямую влияет на эксплуатационные качества и легкость обработки.
Основное назначение термической обработки — это придание сталям:
- В готовых изделиях:
- прочности;
- износостойкости;
- коррозионностойкость;
- термостойкости.
- В заготовках:
- снятие внутренних напряжений после
- литья;
- штамповки (горячей, холодной);
- глубокой вытяжки;
- увеличение пластичности;
- облегчение обработки резанием.
- снятие внутренних напряжений после
Термическая обработка применяется к следующим типам сталей:
- Углеродистым и легированным.
- С различным содержанием углерода, от низкоуглеродистых 0,25% до высокоуглеродистых 0,7%.
- Конструкционным, специальным, инструментальным.
- Любого качества.
Классификация и виды термообработки
Основополагающими параметрами, влияющими на качество термообработки являются:
- время нагревания (скорость);
- температура нагревания;
- длительность выдерживания при заданной температуре;
- время охлаждения (интенсивность).
Изменяя данные режимы можно получить несколько видов термообработки.
Виды термической обработки стали:
- Отжиг
- I – рода:
- гомогенизация;
- рекристаллизация;
- изотермический;
- снятие внутренних и остаточных напряжений;
- II – рода:
- полный;
- неполный;
- I – рода:
- Закалка;
- Отпуск:
- низкий;
- средний;
- высокий.
- Нормализация.
Отпуск
Отпуск в машиностроении используется для уменьшения силы внутренних напряжений, которые появляются во время закалки. Высокая твердость делает изделия хрупкими, поэтому отпуском добиваются увеличения ударной вязкости и снижения жесткости и хрупкости стали.
1. Отпуск низкий
Для низкого отпуска характерна внутренняя структура мартенсита, которая, не снижая твердости повышает вязкость. Данной термообработке подвергаются измерительный и режущий инструмент. Режимы обработки:
- Нагревание до температуры – от 150°С, но не выше 250°С;
- выдерживание — полтора часа;
- остывание – воздух, масло.
2. Средний отпуск
Для среднего отпуска преобразование мартенсита в тростит. Твердость снижается до 400 НВ. Вязкость возрастает. Данному отпуску подвергаются детали, работающие со значительными упругими нагрузками. Режимы обработки:
- нагревание до температуры – от 340°С, но не выше 500°С;
- охлаждение – воздух.
3. Высокий отпуск
При высоком отпуске кристаллизуется сорбит, который ликвидирует напряжения в кристаллической решетке. Изготавливаются ответственные детали, обладающие прочностью, пластичностью, вязкостью.
Режимы обработки:
Нагревание до температуры – от 450°С, но не выше 650°С.
Отжиг
Применение позволяет получить однородную внутреннюю структуру без напряжений кристаллической решетки. Процесс проводят в следующей последовательности:
- нагревание до температуры чуть выше критической точки в зависимости от марки стали;
- выдержка с постоянным поддержанием температуры;
- медленное охлаждение (обычно остывание происходит совместно с печью).
1. Гомогенизация
Гомогенизация, по-иному отжиг диффузионный, восстанавливает неоднородную ликвацию отливок. Режимы обработки:
- нагревание до температуры – от 1000°С, но не выше 1150°С;
- выдержка – 8-15 часов;
- охлаждение:
- печь – до 8 часов, снижение температуры до 800°С;
- воздух.
2. Рекристаллизация
Рекристаллизация, по-иному низкий отжиг, используется после обработки пластическим деформированием, которое вызывает упрочнение за счет изменения формы зерна (наклеп). Режимы обработки:
- нагревание до температуры – выше точки кристаллизации на 100°С-200°С;
- выдерживание — ½ — 2 часа;
- остывание – медленное.
3. Изотермический отжиг
Изотермическому отжигу подвергаются легированные стали, для того чтобы произошел распад аустенита. Режимы термообработки:
- нагревание до температуры – на 20°С — 30°С выше точки;
- выдерживание;
- остывание:
- быстрое – не ниже 630°С;
- медленное – при положительных температурах.
4. Отжиг для устранения напряжений
Снятие внутренних и остаточных напряжений отжигом используется после сварочных работ, литья, механической обработки. С наложением рабочих нагрузок детали подвергаются разрушению. Режимы обработки:
- нагревание до температуры – 727°С;
- выдерживание – до 20 часов при температуре 600°С — 700°С;
- остывание — медленное.
5. Отжиг полный
Отжиг полный позволяет получить внутреннюю структуру с мелким зерном, в составе которой феррит с перлитом. Полный отжиг используют для литых, кованных и штампованных заготовок, которые будут в дальнейшем обрабатываться резанием и подвергаться закалке.
Режимы обработки:
- температура нагрева – на 30°С-50°С выше точки;
- выдержка;
- охлаждение до 500°С:
- сталь углеродистая – снижение температуры за час не более 150°С;
- сталь легированная – снижение температуры за час не более 50°С.
6. Неполный отжиг
При неполном отжиге пластинчатый или грубый перлит преобразуется в ферритно-цементитную зернистую структуру, что необходимо для швов, полученных электродуговой сваркой, а также инструментальные стали и стальные детали, подвергшиеся таким методам обработки, температура которых не провоцирует рост зерна внутренней структуры.
Режимы обработки:
- нагревание до температуры – выше точки или, выше 700°С на 40°С — 50°С;
- выдерживание – порядка 20 часов;
- охлаждение — медленное.
Закалка
Сталей применяют для:
- Повышения:
- твердости;
- прочности;
- износоустойчивости;
- предела упругости;
- Снижения:
- пластичности;
- модуля сдвига;
- предела на сжатие.
Суть закалки – это максимально быстрое охлаждение прогретой насквозь детали в различных средах. Каление производится с полиморфными изменениями и без них. Полиморфные изменения возможны только в тех сталях, в которых присутствуют элементы способные к преобразованию.
Такой сплав подвергается нагреву до той температуры, при которой кристаллическая решетка полиморфного элемента терпит изменения, за счет чего увеличивается растворяемость легирующих материалов. При снижении температуры решетка изменяет структуру из-за избытка легирующего элемента и принимает игольчатую структуру.
Невозможность полиморфных изменений при калении обусловлено ограниченной растворимостью одного компонента в другом при быстрой скорости охлаждения. Для диффузии мало времени. В итоге получается раствор с избытком нерастворенного компонента (метастабильтный).
Для увеличения скорости охлаждения стали используются такие среды как:
- вода;
- соляные растворы на основе воды;
- техническое масло;
- инертные газы.
Сравнивая скоростной режим охлаждения стальных изделий на воздухе, то охлаждение в воде с 600°С происходит в шесть раз быстрее, а с 200°С в масле в 28 раз. Растворенные соли повышают закаливающую способность. Недостатком использования воды считается появление трещин в местах образования мартенсита. Техническое масло используется для закалки легирующих сплавов, но оно пригорает к поверхности.
Металлы, использующиеся при изготовлении изделий медицинской направленности не должны иметь пленки из оксидов, поэтому охлаждение происходит в среде разряженного воздуха.
Чтобы полностью избавиться от аустенита, из-за которого у стали наблюдается высокая хрупкость, изделия подвергаются дополнительному охлаждению при температурах от — 40°С и до -100°С в специальной камере. Также можно использовать углекислую кислоту в смеси с ацетоном. Такая обработка повышает точность деталей, их твердость, магнитные свойства.
Если деталям не требуется объемная термообработка, проводится каление только поверхностного слоя на установках ТВЧ (токами высокой частоты). При этом глубина термообработки составляет от 1 мм до 10 мм, а охлаждение происходит на воздухе. В итоге поверхностный слой становится износоустойчивым, а середина вязкая.
Процесс закалки предполагает прогревание и выдержку стальных изделий при температуре, достигающей порядка 900°С. При такой температуре стали с содержанием углерода до 0,7% имеют структуру мартенсита, который при последующей термообработке перейдет в требуемую структуру с появлением нужных качеств.
Нормализация
Формирует структуру с мелким зерном. Для низкоуглеродистых сталей — это структура феррит-перлит, для легированных – сорбитоподобная. Получаемая твердость не превышает 300 НВ. Нормализации подвергаются горячекатаные стали. При этом у них увеличивается:
- сопротивление излому;
- производительность обработки;
- прочность;
- вязкость.
Режимы обработки:
- происходит нагрев до температуры – на 30°С-50°С выше точки;
- выдерживание в данном температурном коридоре;
- охлаждение – на открытом воздухе.
Преимущества термообработки
Термообработка стали – это технологический процесс, который стал обязательным этапом получения комплектов деталей из стали и сплавов с заданными качествами. Этого позволяет добиться большое разнообразие режимов и способов термического воздействия. Термообработку используют не только применительно к сталям, но и к цветным металлам и сплавам на их основе.
Стали без термообработки используются лишь для возведения металлоконструкций и изготовления неответственных деталей, срок службы которых невелик. К ним не предъявляются дополнительные требования. Повседневная же эксплуатация наоборот диктует ужесточение требований, именно поэтому применение термообработки предпочтительно.
В термически необработанных сталях абразивный износ высок и пропорционален собственной твердости, которая зависит от состава химических элементов. Так, незакаленные матрицы штампов хорошо сочетаются при работе с калеными пуансонами.
8 сентября 2011Режим охлаждения при закалке должен прежде всего обеспечить необходимую глубину прокаливаемости. С другой стороны, режим охлаждения должен быть таким, чтобы не возникали сильные закалочные , приводящие к короблению изделия и образованию закалочных трещин.
Закалочные напряжения складываются из термических и структурных напряжений. При закалке всегда возникает перепад температур по сечению изделия. Разная величина термического сжатия наружных и внутренних слоев в период охлаждения обусловливает возникновение термических напряжений.
Мартенситное превращение связано с увеличением объема на несколько процентов. Поверхностные слои раньше достигают мартенситной точки, чем сердцевина изделия. Мартенситное превращение и связанное с ним увеличение объема происходит в разных точках сечения изделия не одновременно, что приводит к возникновению структурных напряжений.
Суммарные закалочные напряжения растут с увеличением температуры нагрева под закалку и с повышением скорости охлаждения, так как в обоих этих случаях возрастает перепад температур по сечению изделия. Увеличение перепада температур приводит к росту термических и структурных напряжений.
Для сталей наиболее вероятно возникновение закалочных напряжений в интервале температур ниже мартенситной точки, когда появляются структурные напряжения и образуется хрупкая фаза — мартенсит. Выше мартенситной точки возникают только термические напряжения, причем сталь находится в аустенитном состоянии, а аустенит пластичен.
Как показывает С-диаграмма, быстрое охлаждение необходимо в районе наименьшей устойчивости переохлажденного аустенита. Для большинства сталей этот район находится в интервале 660 — 400 °С. Выше и ниже этого интервала температур аустенит гораздо более устойчив против распада, чем около изгиба С-кривой, и изделие можно охлаждать относительно медленно.
Медленное охлаждение особенно важно проводить, начиная с температур 300 — 400 °С, при которых в большинстве сталей образуется мартенсит. При замедленном охлаждении выше изгиба С-кривой уменьшаются только термические напряжения, а в мартенситном интервале снижаются и термические, и структурные напряжения.
В качестве закалочных сред наиболее широко используют холодную воду, 10%-ный водный раствор NaOH или NaCl и масла.
Скорость охлаждения стали в различных средах
В таблице приведены значения скорости охлаждения небольших стальных образцов в двух температурных интервалах для различных сред. Пока не найдено такой закалочной жидкости, которая быстро охлаждала бы в перлитном интервале температур и медленно — в мартенситном.
Холодная вода — самый дешевый и весьма энергичный охладитель. Она быстро охлаждает и в перлитном, и в мартенситном интервалах температур. Высокая охлаждающая способность воды объясняется низкой температурой и громадной теплотой кипения, малой вязкостью и сравнительно большой теплоемкостью.
Добавки соли или щелочи увеличивают охлаждающую способность воды в перлитном интервале.
Главный недостаток воды — большая скорость охлаждения в мартенситном интервале.
Минеральное масло медленно охлаждает в мартенситном интервале (это его главное преимущество), но оно медленно охлаждает и в перлитном интервале (это его основной недостаток). Поэтому масло применяют для закалки сталей с хорошей прокаливаемостью.
Нагретая вода не может заменить масло, так как нагрев резко уменьшает скорость охлаждения в перлитном интервале, но почти не изменяет ее в мартенситном интервале.
«Теория термической обработки металлов»,
И.И.Новиков
Так как нет такой закаливающей среды, которая давала бы быстрое охлаждение в интервале температур 650 — 400 °С и медленное охлаждение выше и главным образом ниже этого интервала, то применяют различные способы закалки, обеспечивающие необходимый режим охлаждения. Закалка через воду в масло Закалка через воду в масло (закалка в двух средах): 1 — нормальный режим;…
Во многих сталях мартенситный интервал (Мн — Мк) простирается до отрицательных температур (смотрите рисунок Зависимость температур). В этом случае в закаленной стали содержится остаточный аустенит, который можно дополнительно превратить в мартенсит, охлаждая изделие до температур ниже комнатной. По существу такая обработка холодом (предложена в 1937 г. А. П. Гуляевым) продолжает закалочное охлаждение, прерванное при комнатной…
Многие изделия должны иметь высокую поверхностную твердость, высокую прочность поверхностного слоя и вязкую сердцевину. Такое сочетание свойств на поверхности и внутри изделия достигается поверхностной закалкой. Для поверхностной закалки стального изделия необходимо нагреть выше точки Аc3 только поверхностный слой заданной толщины. Этот нагрев должен совершаться быстро и интенсивно, чтобы сердцевина вследствие теплопроводности также не прогрелась до…
Сквозной нагрев под закалку Превращения в стали при нагревании описаны в Образовании аустенита при нагревании. Температуры нагрева под закалку углеродистых сталей можно выбрать по диаграмме состояния. Доэвтектоидные стали закаливают с температур, превышающих точку А3 на 30 — 50 °С. Наследственно мелкозернистая сталь допускает более высокий нагрев. При перегреве наследственно крупнозернистой стали закалка дает структуру крупноигольчатого…
Прокаливаемость и критическая скорость охлаждения При закалке на мартенсит сталь должна охлаждаться с закалочной температуры так, чтобы аустенит, не успев претерпеть распад на ферритокарбидную смесь, переохладился ниже точки Мн. Для этого скорость охлаждения изделия должна быть выше критической. Критическая скорость охлаждения (критическая скорость закалки) — это минимальная скорость, при которой аустенит еще не распадается на…
Этот вопрос удобнее выяснить на примере эвтектоидной стали (С = 0,8%). Из этой стали изготавливается серия образцов, все они нагреты до аустенитного состояния, т.е. выше 727°С и в дальнейшем каждый образец охлаждается с разной скоростью (рис. 38).
Рис. 38. Диаграмма изотермического распада переохлажденного аустенита эвтектоидной стали с наложенными на нее кривыми охлаждения:
а – общий вид; б – получаемые структуры
Превращение аустенита при температурах 550°С и выше называется перлитным превращением, при 550°С…М Н – мартенситным (М Н – начало, М К – конец мартенситного превращения).
Перлитное превращение. В интервале температур перлитного превращения образуются пластинчатые структуры из кристаллов феррита и цементита, которые отличаются степенью дисперсности частиц Ф и Ц.
Дисперсность перлитных структур оценивается межпластинчатым расстоянием S соседних пластинок феррита и цементита (рис. 39).
Чтобы не спутать цементит с ферритом используют специальный травитель – пикрат натрия, который окрашивает цементит в черный цвет. Феррит при этом не окрашивается, т.е. остается светлым.
Рис. 39. Феррито-цементитная структура
Если превращение идет при температурах 650–670°С, то образуется перлит, S = 6·10 -4 мм.
При температурах превращения 640–590°С образуется сорбит,
S = 3·10 -4 мм.
При температурах превращения 580–550°С образуется троостит, S = 1´10 -4 мм.
Как видно из опыта с увеличением скорости охлаждения зерна феррито-цементитной смеси измельчаются все сильнее, что резко влияет на свойства. Так, например, у перлита НВ 2000, у сорбита НВ 3000. а у троостита НВ 4200, МПа.
Промежуточное (бейнитное) превращение. В результате промежуточного превращения образуется бейнит , представляющий собой структуру, состоящую из a-твердого раствора несколько пересыщенного углеродом и частиц цементита. Бейнитное превращение сочетает в себе элементы перлитного и мартенситного превращений. В аустените образуются объемы, обогащенные и обедненные углеродом. Обедненные углеродом участки аустенита претерпевают g ® a превращение бездиффузионным путем (мартенситным). В объемах аустенита, обогащенных углеродом, при t = 400–550°С происходит выделение частиц цементита. При t < 400°С частицы цементита выделяются в кристаллах a-фазы.
Бейнит, образовавшийся при температурах 400–550°С называется верхним бейнитом, он имеет перистое строение с худшими механическими свойствами (пониженные s в, КСU и d).
При более низких температурах (ниже 400°C) образуется нижний бейнит, он имеет игольчатое строение с лучшими механическими характеристиками (большим s в, КСU и d).
Мартенситное превращение аустенита. Мартенсит – это пересыщенный твердый раствор внедрения углерода вFe α
Мартенсит образуется только из аустенита в результате сильного переохлаждения последнего со скоростью не менее критической скорости закалки (V кр = – касательная к диаграмме, см. рис. 38, а ).
Мартенситные пластины (иглы) образуются почти мгновенно, со скоростью более 1000 м/с, только в пределах аустенитного зерна и не переходят границу между зернами. Поэтому размер игл мартенсита зависит от размера зерен аустенита. Чем мельче зерна аустенита, тем мельче иглы мартенсита и структура характеризуется как крупноигольчатый или мелкоигольчатый мартенсит. Решетка мартенсита тетрагональная, т.е. периоды с > а (рис. 40).
Рис. 40. Микроструктура и кристаллическая решетка мартенсита
Механизм мартенситного превращения состоит в том, что при температурах ниже М Н решетка аустенита, хорошо растворяющая углерод (до 2014%С) оказывается неустойчивой, и перестраивается в решетку Fe α , способность которой растворять углерод, очень мала (до 0,02%).
Из-за большой скорости охлаждения весь углерод, находящийся в аустените (ГЦК решетка) остается зафиксировать в Fe α (ОЦК решетка), где места для его размещения нет. Поэтому избыточный углерод искажает решетку, вызывает появление больших внутренних напряжений и, как следствие, твердость и прочность растут, а ударная вязкость и пластичность падают.
Аустенитно-мартенситное превращение сопровождается увеличе- нием объема. Все структуры стали можно расположить (от максимального объема к минимальному) в следующий ряд: мартенсит – троостит – сорбит – перлит – аустенит.
Отличие от перлитного превращения:
1) большая скорость превращения;
2) превращение бездиффузионное, т.е. без предварительного выде- ления углерода и образования Fe 3 C;
3) начинается превращение в точке М Н и заканчивается в точке М К, причем положение этих точек зависит только от химического состава сплава;
4) в структуре мартенсита всегда есть небольшое количество остаточного непревращенного аустенита (до 4%);
5) решетка мартенсита тетрагональная (а = b ¹ с ).
Виды термической обработки. Термической обработкой называется такая технологическая операция, при которой путем нагрева сплава до определенной температуры, выдержке при этой температуре и последующего охлаждения происходят структурные изменения, вызывающие изменения свойств металлов.
Термическая обработка проводится обычно в тех случаях, когда наблюдаются:
1) полиморфные превращения;
2) ограниченная и переменная (увеличивающаяся с температурой) растворимость одного компонента в другом в твердом состоянии;
3) изменение строения металла под влиянием холодной деформации.
Основными параметрами режимов термической обработки являются: температура и скорость нагрева, продолжительность выдержки при заданной температуре, скорость охлаждения.
Температура нагрева стали зависит от положения критических точек, вида термической обработки и назначается на основании анализа диаграммы состояния сплава.
Скорость нагрева зависит от химического состава сплава, размера и формы обрабатываемых деталей, массы садки, характера расположения деталей в печи, типа нагревательного устройства и т.д.
Выдержка при заданной температуре необходима для завершения фазовых превращений, происходящих в металле, выравнивания концентрации по всему объему детали. Время нагрева (40) складывается из времени собственного нагрева t н (2) и времени выдержки t в:
t общ = t н + t в (40)
где t в принимается равным 1 мин на 1 мм толщины для углеродистых сталей и 2 мин для легированных.
t н = 0,1D·K 1 ·K 2 ·K 3 (41)
где D – размер наибольшего сечения (размерная характеристика); K 1 – коэффициент среды (для газа – 2, соли – 1, металла – 0,5); K 2 – коэффициент формы (для шара – 1, цилиндра – 2, пластины – 4, параллелепипеда – 2,5); K 3 – коэффициент равномерного нагрева (всесторонний – 1, односторонний – 4).
Скорость охлаждения зависит, главным образом, от степени устойчивости аустенита, т.е. от химического состава стали, а также от структуры, которую необходимо получить.
В зависимости от скорости охлаждения углеродистой стали получают следующие структуры: феррит с перлитом, перлит, сорбит, тростит, мартенсит.
Согласно диаграмме состояния Fe-Fe 3 C, температурные точки, образующие линию PSK , обозначаются А 1 ; линию GS – A 3 ; линию ES – А ст. если рассматривается процесс нагрева, то перед цифровым индексом ставят букву С (А С1 , А С3), а если в случае охлаждения r (А r з, A r 1 ).
Углеродистые стали подвергаются следующим видам термической обработки: отжигу, нормализации, закалке и отпуску.
Отжиг стали. Цель отжига:
1) исправление структуры после горячей обработки (ковки, литья);
2) снижение твердости для облегчения обработки резанием;
3) снятие внутренних напряжений;
4) подготовка структуры к последующей термической обработке и холодной штамповке;
5) уменьшение химической неоднородности.
При полном отжиге сталь нагревается выше линии А С3 на 30–50°С, выдерживается нужное время при этой температуре и затем медленно охлаждается, как правило, вместе с печью (рис. 41).
При нагреве выше точки А С3 происходит перекристаллизация, в результате чего зерна измельчаются, внутренние напряжения устраняются, сталь становится мягкой и вязкой. Полному отжигу подвергают преимущественно доэвтектоидные стали.
В случае нагрева этих сталей ниже А С3 часть зерен феррита остается в том же виде, в каком он был до отжига (большие размеры, пластинчатая форма), что приводит к понижению вязкости стали.
При неполном отжиге сталь нагревается выше линии А С1 на 30–50°С и после выдержки медленно охлаждается вместе с печью. При неполном отжиге происходит лишь частичная перекристаллизация (перлит-аустенит). Этот вид применяется для заэвтектоидных сталей.
Нагрев этих сталей выше линии A с m (аустенитное состояние) нецелесообразен, так как растворенный в аустените цементит при последующем охлаждении будет выделяться по границам зерен перлита в виде сетки, что резко снижает пластичность и делает сталь хрупкой.
Диффузионный отжиг (гомогенизация) применяется для выравнивания химической неоднородности по объекту кристалла в крупных отливках. Он проводится при температуре 1050–1150°С и при более длительных выдержках (10–18 ч).
Рекристаллизационный отжиг применяется при снятии наклепа и внутренних напряжений в стали после холодной обработки давлением (прокатка, штамповка, вытяжка и др.). Для углеродистых сталей этот вид отжига проводится при температуре 650–690°С. В результате чего твердость понижается, а пластичность растет.
Главная > Методические указания
В качестве закалочных сред для углеродистых сталей, имеющих высокую критическую скорость охлаждения, применяют воду и различные водные растворы, а для легированных сталей, имеющих небольшую критическую скорость охлаждения, используют масло и воздух (табл. 9).
Таблица 9. Скорости охлаждения (град/с) в различных охлаждающих средах
Закаливающая | Интервал температур |
|
650 - 550С | 300 - 200С |
|
Вода при температуре, С: | ||
10%-ный раствор поваренной соли при 18С | ||
10%-ный раствор соды при 18С | ||
Мыльная вода | ||
Машинное масло | ||
Трансформаторное масло | ||
Спокойный воздух | ||
Сжатый воздух |
2.6. Выбор технологического оборудования
К основному оборудованию термического участка относятся нагревательные печи, печи-ванны, установки для получения искусственных атмосфер, индукционные закалочные установки, закалочные баки, то есть оборудование, с помощью которого выполняют основные технологические операции.К вспомогательному оборудованию относят грузоподъемные средства, приспособления для загрузки деталей, контрольно-измерительную аппаратуру и приборы, оборудование для очистки деталей и т.п.Печи для термической обработки классифицируются по следующим признакам: 1.По назначению – универсальные печи для отжига, нормализации, закалки и отпуска; цементационные; для азотирования; печи специального назначения. 2.По температуре рабочего пространства – низкотемпературные, среднетемпературные, высокотемпературные. 3.По характеру загрузки, выгрузки – камерные, шахтные, печи с выдвижным подом. 4.По источнику тепла – мазутные, газовые, электрические. В небольших многотемпературных термических цехах и участках широкое распространение получили универсальные камерные печи, работающие на мазуте или газе, электрические печи камерные и шахтные с карборундовыми (силитовыми) нагревателями. Температуры таких печей приведены в табл.1012.
Таблица 10. Камерные огневые термические печи
загрузочных | Наибольший расход | Производительность, |
|||
природныйгаз, ![]() | мазут, кг/ч | при закалке, отжиге | при отпуске | ||
ТНО-4.6,4.5/11ТНО-4.8,4.5/11ТНО-5.10.5.5/11ТНО-6.12.5.5/11ТНО-8.12.6.5/11ТНО-8.16.6.5/11ТНО-10.14.8/11ТНО-10.20.8/11 |
Таблица 11. Камерные электрические печи
Индекс электропечи | Индекс электропечи |
Высокотемпературные СН3-2.2.0,9/13 СН3-3.4.1,2/13 СН3-5.6.5,2/13 СН3-8.5.10,3/13СН3-8.5.17,5/13 СН3-11.22.7/12 СНО-2,55.1,7/12 СНО-4,8.2,6/12 СНО-5.10.3,2/12 СНО-8,5.17.5/12 | Среднетемпературные СНО-2,5.5.1,7/10СНО-3,6,5.5,2/10 СНО-5.10.3,2/10 СНО-8,5.17.5/10 Низкотемпературные СНО-3.6,5.2/7 СНО-4,8,2,6/7 СНО-5.10.3,2/7 СНО-6,5.13.4/7 СНО-8,5.17.5/7 |
Таблица 12. Шахтные электрические печи
Печи с цилиндрическим рабочим пространством | Печи с прямоугольным сечением рабочего пространства |
СШО-4.4/7 (25) СШЗ-4.8/10 (42) | СШЗ-2.2.10/13 (32) |
СШО-4.12/7 (40) СШЗ-6.6/10 (45) | СШЗ-5.5.20/13 (126) |
СШО-6.6/7 (36) СШЗ-6.12/10 (75) | СШЗ-8,5.8,525/13 |
СШО-6.12/7 (60) СШО-6.18/10 (90) | |
СШО-6.18/7 (72) СШО-6.30/10 (136) | |
СШО-6.30/7 (108) СШЗ-10.10/10 (110) | |
СШО-10.10/7 (86) СШЗ-10.20/10 (165) | |
СШО-10.20/7 (120) СШЗ-10.30/10 (220) | |
СШО-10.30/7 (160) |
Таблица 13. Печи для газовой цементации
Индекс печи | Размер реторты, мм | Рабочая тем-пература, С | Мощность, кВт | Масса садки, кг |
|
диаметр | высота | ||||
Ц-75 | |||||
Шахтные безмуфельные электропечи типа СШЦ |
|||||
Таблица 14. Печи для газового азотирования с номинальной температурой 650 С
Индекс печи | Мощность, кВт | Максимальная масса садки, кг |
Муфельные |
||
США-2.6/6 | ||
США-3,2.4,8/6 | ||
США-5.7/6 | ||
США-8.126/6 | ||
США-12,5.20/6 | ||
Безмуфельные |
||
США-15.22,47/6-Б | ||
США-20.30/6-Б | ||
США-25.37,5/6-Б |
P g =P 0 S,
где P 0 – удельная мощность, кВт/см 2 (см. табл. 7); S – площадь поверхности нагрева, см 2 .
По найденному значению P g определяется мощность установки, потребляемая от питающей сети (табл. 15).
Таблица 15. Определение мощности установки
Передаваемая мощность детали Pg , кВт | Потребляемая мощность, кВт |
||
Ламповыйгенератор | Машинный генератор | Тиристорный преобразователь |
|
3,4 P 0 S | 2,4 P 0 S | 1,9 P 0 S |
Таблица 16. Индукционные закалочные установки с машинным генератором
Вертикального исполнения | Горизонтального исполнения |
ИЗУВ 32/160-208 ИЗУВ 5/50-22 | ИЗУГ 80/280-402 |
ИЗУВ 12/90-102 ИЗУВ 32/160-202 | ИЗУГ 200/160-202 |
ИЗУВ 80/50-102 ИЗУВ 80/280-202 | ИЗУГ 500/90-402 |
ИЗУВ 5/50-28 УЗУВ 12/90-108 | ИЗУГ 80-280-408 |
УЗУВ 80/50-108 УЗУВ 32/160-208 | ИЗУГ 200/160-208 |
УЗУВ 80/280-208 | ИЗУГ 500/900-408 |
Таблица 17. Ламповые установки для закалки ТВЧ
Обозначение установки | Мощность, потребляемая от сети, кВт | Рабочая частота, кГц |
Охлаждение заготовок при различных операциях термической обработки выполняется с разной скоростью. При отжиге охлаждение должно быть медленным, а при закалке некоторых сталей, напротив, очень быстрым. Скорость охлаждения регулируется применением различных охлаждающих сред.
Охлаждение заготовок с печью, т.е. весьма медленное, используют при отжиге. Для всех остальных операций термической обработки охлаждение выполняется с большей скоростью. Охлаждение на воздухе используют при нормализации, а также при закалке сталей с очень высокой прокаливаемостью (воздушно-закаливающиеся стали).
Минимально допустимая скорость охлаждения при закалке сталей (чем ниже скорость, тем меньше величина закалочных напряжений, см. 11.6 и рис. 11.16) определяется их прокаливаемостью. Чем выше прокаливаемость стали, тем медленнее можно производить закалочное охлаждение (см. рис. 5.22), поэтому для разных сталей используют закалочные жидкости, обеспечивающие различную скорость охлаждения.
Охлаждающая (закалочная) среда должна обеспечить высокую скорость охлаждения при температурах наименьшей устойчивости переохлажденного аустенита (650... ...550 °С, см. рис. 5.7), чтобы предотвратить его распад. Напротив, в интервале температур мартенситного превращения (Мн...Мк) целесообразно медленное охлаждение для уменьшения закалочных напряжений. Характеристики наиболее применяемых в практике термической обработки закалочных сред приведены в табл. 15.2.
Таблица 15.2
Скорость охлаждения в различных закалочных средах
Скорость охлаждения, °С/с, при температуре, °С |
|||||
Эмульсия |
|||||
Масло машинное |
|||||
Масло трансформаторное |
|||||
Медные плиты |
|||||
Раствор (10%) в воде |
Железные плиты |
||||
Воздух спокойный |
|||||
Воздух под давлением |
Вода и водные растворы – это дешевые и широко распространенные охладители. Их достоинство – высокая скорость охлаждения в области минимальной устойчивости переохлажденного аустенита; недостаток – также высокая скорость охлаждения в области мартенситного превращения (см. табл. 15.2). Использование этих сред повышает прокаливаемость, но увеличивает вероятность появления деформаций и трещин. Воду используют при закалке углеродистых сталей.
При закалке в воде возможно появление пятнистой твердости (см. 5.2.2). Для предотвращения этого брака в качестве закалочных жидкостей используют водные растворы солей и щелочей, обладающие более высокой температурой парообразования. Но при этом резко повышается скорость охлаждения (см. табл. 15.2), что определяет бо́льшую величину закалочных напряжений.
Масла в интервале Мн...Мк обеспечивают по сравнению с водой значительное снижение скорости охлаждения, это ведет к снижению закалочных напряжений и деформаций. Однако охлаждение в интервале минимальной устойчивости переохлажденного аустенита замедляется (см. табл. 15.2), поэтому масла используют при закалке легированных сталей с более высокой прокаливаемостью.
Эмульсия масла в воде (эмульсии состоят из мельчайших взвешенных капель масла в воде) и вода с температурой 30...40 °С снижают скорость охлаждения в интервале 650-550 °С (см. табл. 15.2) и тем самым вероятность возникновения деформаций, одновременно уменьшая прокаливаемость. Эти среды используют при закалке ТВЧ, когда необходимо закалить только поверхность детали.
Для сталей, обладающих глубокой прокаливаемостью, в качестве закалочной среды используют воздух – спокойный, который обеспечивает очень низкую скорость охлаждения, или под давлением, когда необходимо охлаждать быстрее (см. табл. 15.2). В обоих случаях закалочные напряжения малы.
Охлаждение под металлическими плитами также происходит с низкими скоростями (см. табл. 15.2). Такая технология совмещает закалку с правкой (исправлением формы) и практически исключает деформации.
При закалке крупногабаритных деталей применяют водовоздушные смеси. Их подают на деталь через специальные форсунки. Охлаждающую способность смесей можно регулировать, изменяя количество в ней воды и давление воздуха.
Использование в качестве охлаждающих жидкостей водных растворов полимеров позволяет менять скорость охлаждения в широких пределах – между скоростями охлаждения в воде и в масле. Их применяют при объемной и поверхностной закалке.
Для многих конструкционных сталей температуры Мн лежат в пределах 170-330 °С. Для их изотермической закалки (выполняется путем выдержки при температуре несколько выше точки Мн) используют расплавы солей. В частности, применяют уже рассмотренную выше смесь NaNO3 (45%) и KNO3(55%), работоспособную в интервале 160...650 °С.