Розмітка.
Робоче місцеслюсаря.
Тема 25. Основи слюсарної справи.
Запитання:
1. Слюсарні роботи – це ручна обробка матеріалів, підгонка деталей, складання та ремонт різних механізмів та машин.
Робочим місцемназивають частину виробничої площі з усім обладнанням, інструментом і матеріалами, що використовуються на ній, які використовуються робітником або бригадою робітників для виконання виробничого завдання.
Робоче місце повинне займати площу, необхідну для раціонального розміщення на ній обладнання та вільного переміщення слюсаря під час роботи. Відстань від верстата та стелажів до слюсаря має бути такою, щоб він міг використовувати переважно рух рук і по можливості уникав поворотів та нагинання корпусу. Робоче місце має мати хороше індивідуальне освітлення.
Слюсарний верстак(Рис.36) - основне обладнання робочого місця. Він є стійким металевим або дерев'яним столом, кришку (стільницю) якого виготовляють з дощок товщиною 50...60 мм твердих порід дерева і покривають листовим залізом. Найбільш зручні та поширені одномісні верстаки, так як на багатомісних верстатах при одночасної роботі кількох людей якість виконання точних робіт знижується.
Рис. 36 Одномісний слюсарний верстат:
1 – каркас; 2 – стільниця; 3 – лещата; 4 – захисний екран; 5 – планшет для креслень; 6 – світильник; 7 – поличка для інструменту; 8 – планшет для робочого інструменту; 9 – ящики; 10 – полиці; 11 – сидіння
На верстаті мають необхідні для виконання завдання інструменти. Креслення ставлять у планшет, а вимірювальні інструменти кладуть на полички.
Під стільницею верстата знаходяться висувні ящики, розділені на ряд осередків для зберігання інструменту та документації.
Для закріплення оброблюваних деталей на верстаті встановлюють лещата. Залежно від характеру роботи застосовують паралельні, стільцеві та ручні лещата. Найбільшого поширення набули паралельні поворотні та неповоротні лещата, у яких губки при розлученні залишаються паралельними. Поворотна частина лещат з'єднана з основою центровим болтом, навколо якого вона може повертатися на будь-який кут і закріплюватися в положенні за допомогою рукоятки. Для збільшення терміну служби лещат до робочих частин губок кріплять сталеві накладні губки. Стілкові лещата застосовують рідко, тільки для виконання робіт, пов'язаних з ударним навантаженням (при рубанні, клепці та ін.). При обробці деталей невеликих розмірів використовують ручні лещата.
Вибір висоти лещат по зростанню працюючого та раціональне розміщення інструменту на верстаті сприяють кращому формуванню навичок, підвищенню продуктивності праці та знижують стомлюваність.
При виборі висоти установки лещат зігнуту в лікті ліву руку ставлять на губки лещат так, щоб кінці випрямлених пальців руки торкалися підборіддя. Інструменти та пристрої розташовують так, щоб їх зручно було брати відповідною рукою: що беруть правою рукою - тримати праворуч, що беруть лівою - зліва.
На верстаті встановлюється захисний екран із металевої сітки або міцного плексигласу для затримання шматків металу, що відлітають під час рубання.
Заготовки, готові деталі і пристрої розміщують на стелажах, встановлених на відведеній для них площі.
2. Розмітка – операція нанесення на заготівлю ліній (рисок), що визначають (відповідно до креслення) контури деталі та місця, що підлягають обробці. Розмітку застосовують при індивідуальному та дрібносерійному виробництві.
Розмітку виконують на розмічувальних плитах, відлитих із сірого чавуну, підданих старінню та точно оброблених.
Лінії (ризики) при площинній розмітці наносять креслилкою, при просторовій - чортилкою, закріпленою в хомутику рейсмасу. Чортилкивиготовляють із сталі марок У10 та У12, робочі кінці їх загартовують і гостро заточують.
Кернерпризначений для нанесення заглиблень (кернів) на попередньо розмічених лініях. Виготовляють його зі сталей марок У7, У7А, У8 та У8А.
Розмічальний циркульслужить щодо кіл, розподілу кутів і нанесення лінійних розмірів на заготовку.
3. Основні види слюсарних операцій.
Рубка– слюсарна операція, при виконанні якої різальним та ударним інструментом із заготівлі видаляють зайві шари металу, вирубують пази та канавки або розділяють заготівлю на частини. Ріжучим інструментом є зубило, крейцмейсель, а ударним - молоток.
Різання - Це операція поділу металів та інших матеріалів на частини. Залежно від форми та розмірів заготовок різання проводять ручною ножівкою, ручними або важільними ножицями.
Ручна ножівкаскладається із сталевої цільної або розсувної рамки та ножівкового полотна, яке вставлено у прорізи головок та закріплено штифтами. На хвостовику нерухомої головки закріплено ручку. Рухлива голівка з гвинтом і баранковою гайкою служить для натягу ножовочного полотна. Ріжучою частиною ножівки є полотно ножівки (вузька і тонка пластина з зубами на одному з ребер), виготовлене зі сталей марок У10А, 9ХС, Р9, Р18 і загартоване. Застосовують ножовочні полотна завдовжки (відстань між отворами) 250-300 мм. Зуби полотна розводять (відгинають) для того, щоб ширина розрізу була трохи більшою за товщину полотна.
Правка металу- Операція, при якій усувають нерівності, вм'ятини, кривизну, короблення, хвилястість та інші дефекти матеріалів, заготовок та деталей. Редагування в більшості випадків є підготовчою операцією. Рихтування має те саме призначення, що і правка, але дефекти виправляються у загартованих деталей.
Гнучкушироко застосовують надання заготовкам певної форми під час виготовлення деталей. Для виправлення та згинання вручну застосовують правильні плити, рихтувальні бабки, ковадла, лещата, оправки, кувалди, молотки металеві та дерев'яні (киянки) та спеціальні пристосування.
Кліпка- слюсарна операція з'єднання двох або декількох деталей заклепками. Заклепувальні з'єднання відносяться до нероз'ємних та застосовуються при виготовленні різних металевих конструкцій.
Клепку виконують у холодному або гарячому (якщо діаметр заклепки більше 10 мм) стані. Перевага гарячої клепки в тому, що стрижень краще заповнює отвори в деталях, що з'єднуються, а при охолодженні заклепка краще стягує їх. При клепці в гарячому стані діаметр заклепки повинен бути на 0,5...1 мм меншим за отвор, а в холодному – на 0,1 мм.
Ручне кліпання виконують молотком, масу його вибирають залежно від діаметра заклепки, наприклад, для заклепок діаметром 3...3,5 мм необхідний молоток масою 200 г.
Обпилювання- слюсарна операція, при якій з поверхні деталі напилкам зрізають шар металу для отримання необхідної форми, розмірів та шорсткості поверхні, для пригонки деталей при складанні та підготовці кромок під зварювання.
Напилки є сталевими (марки сталей У13, У13А; ШХ13 і 13Х) загартовані бруски різного профілю з насіченими на робочих поверхнях зубами. Зуби напилка, що мають у перерізі форму гострозаточеного клина, зрізають з оброблюваної деталі шари металу у вигляді стружки (тирса).
Шабруваннямназивається операція зіскоблювання з поверхні деталі тонких шарів металу різальним інструментом – шабером.Це остаточна обробка точних поверхонь (напрямних станин верстатів, контрольних плит, підшипників ковзання та ін) для забезпечення щільного сполучення. Шабери виготовляють із сталей У10 і У12А, ріжучі кінці їх загартовують без відпустки до твердості НRС 64...66.
Притирання та доведення- Операції обробки поверхонь особливо дрібнозернистими абразивними матеріалами за допомогою притирів.
Цими операціями домагаються отримання як необхідної форми, а й найвищої точності (5...6-й квалитети), і навіть найменшої шорсткості поверхні (до 0,05 мкм).
Слюсарно-складальні роботи– це монтажні та демонтажні роботи, що виконуються при складанні та ремонті машин. Різноманітні з'єднання деталей, що виконуються при оборці машин, ділять на два основні види: рухомі та нерухомі. При виконанні слюсарно-складальних робіт застосовують різноманітні інструменти та пристосування: гайкові ключі (прості, торцеві, розсувні та ін.), викрутки, виколотки, знімники, пристосування для напресування та випресування.
Основні слюсарні операції
Розмітка
Розміткою називається операція нанесення на поверхню заготівлі ліній (рисок), що визначають згідно з кресленням контури деталі або місця, що підлягають обробці. Розмічувальні лінії можуть бути контурними, контрольними або допоміжними.
Контурні ризики визначають контур майбутньої деталі та показують межі обробки.
Контрольні ризики проводять паралельно контурним "в тіло" деталі. Вони служать для перевірки правильності обробки.
Допоміжними ризиками намічають осі симетрії, центри радіусів заокруглень тощо.
Розмітка заготовок створює умови для видалення із заготовок припуску металу до заданих меж, отримання деталі певної форми, необхідних розмірів та максимальної економії матеріалів.
Застосовують розмітку переважно в індивідуальному та дрібносерійному виробництві. У великосерійному та масовому виробництві зазвичай немає потреби в розмітці завдяки використанню спеціальних пристроїв - кондукторів, упорів, обмежувачів, шаблонів тощо.
Розмітку поділяють на лінійну (одномірну), площинну (двовимірну) та просторову, або об'ємну (тривимірну).
Лінійна розмітка застосовується при розкрої фасонного прокату, підготовці заготовок для виробів із дроту, прутка, смугової сталі тощо, тобто. тоді, коли межі, наприклад, розрізання або вигину, вказують лише одним розміром - довжиною.
Площинна розмітка зазвичай використовується при обробці деталей, що виготовляються з листового металу. У цьому випадку ризики завдають лише на одній площині. До площинної розмітки відносять і розмітку окремих площин деталей складної форми, якщо при цьому не враховується взаємне розташування площин, що розмічаються.
Просторова розмітка найскладніша з усіх видів розмітки. Її особливість полягає в тому, що розмічаються не тільки окремі поверхні заготовки, розташовані в різних площинах і під різними кутами один до одного, але й взаємна ув'язка розташування цих поверхонь між собою.
При виконанні розмітки зазначених видів застосовується різноманітний контрольно-вимірювальний та розмічальний інструмент.
Правка та згинання металів
Правкою називається операція з усунення дефектів заготовок і деталей у вигляді увігнутості, опуклості, хвилястості, короблення, викривлення і т. д. Її сутність полягає в стисканні опуклого шару металу та розширенні.
Метал піддається редагуванню як у холодному, так і в нагрітому стані. Вибір того чи іншого способу редагування залежить від величини прогину, розмірів і матеріалу заготівлі (деталі).
Правка може бути ручною (на сталевій або чавунній правильній плиті) або машинною (на правильних вальцях або пресах).
Для виправлення загартованих деталей (рихтування) використовують рихтувальні бабки. Вони виготовляються зі сталі та гартуються.
При виправленні металу дуже важливо правильно вибрати місця, по яких слід завдавати ударів. Силу удару необхідно порівнювати з величиною кривизни металу та зменшувати у міру переходу від найбільшого прогину до найменшого.
При великому вигині смуги на ребро удари наносять носком молотка для односторонньої витяжки (подовження) місць згину.
Смуги, що мають скручений вигин, правлять шляхом розкручування. Перевіряють правку «на око», а при високих вимогах до прямолінійності смуги – лекальної лінійки або на перевірочній плиті.
Метал круглого перерізу можна правити на плиті або на ковадлі. Якщо пруток має кілька вигинів, то правлять спочатку крайні, а потім розташовані в середині.
Найбільш складною є правка листового металу. Аркуш кладуть на плиту випускністю вгору. Удари наносять молотком від краю листа у напрямку опуклості. Під дією ударів рівна частина листа витягуватиметься, а опукла виправлятиметься.
При виправленні загартованого листового металу завдають несильні, але часті удари носком молотка у напрямку від увігнутості до країв. Верхні шари металу розтягуються і деталь випрямляється.
Вали та круглі заготовки великого перерізу правлять за допомогою ручного гвинтового або гідравлічного преса.
Рубка металів
Рубкою називається операція, при якій за допомогою зубила та слюсарного молотка із заготівлі видаляють шари металу або розрубують заготівлю.
Фізичною основою рубки є дія клина, форму якого має робоча (ріжуча) частина зубила. Рубка застосовується у випадках, коли верстатна обробка заготовок важко здійсненна чи нераціональна.
За допомогою рубки проводиться видалення (зрубання) із заготівлі нерівностей металу, зняття твердої кірки, окалини, гострих кромок деталі, вирубування пазів та канавок, розрубування листового металу на частини.
Рубка проводиться, як правило, у лещатах. Розрубання листового матеріалу на частини може виконуватися на плиті.
Основним робочим (ріжучим) інструментом при рубанні є зубило, а ударним - молоток.
Різання металів
Залежно від форми та розмірів матеріалу заготовок або деталей розрізання при ручній обробці металу здійснюють за допомогою ручного або механізованого інструменту-острогубцями, ручними та електричними ножицями, ручними та пневматичними ножівками, труборізами.
Сутність операції розрізання металу гострогубцями (кусачками) і ножицями полягає у розділенні дроту, листового або смугового металу на частини під тиском двох клинів (ріжучих ножів), що рухаються назустріч.
Ріжучі кромки у гострогубців стуляються одночасно по всій довжині. У ножиць зближення лез йде поступово від одного краю до іншого. Їх ріжучі кромки не змикаються, а зсуваються одне щодо іншого. І гострогубці, і ножиці є шарнірне з'єднання двох важелів, у яких довгі плечі виконують роль рукояток, а короткі - ріжучих ножів.
Гострогубці (кусачки) використовують головним чином для розрізання дроту. Кут загострення ріжучих кромок гострогубців може бути різним залежно від твердості матеріалу, що розрізається. У багатьох гострогубців він дорівнює 55-60 °
Ручні ножиці (13) застосовують для розрізання листів сталевих товщиною 0,5-1,0 мм і з кольорових металів товщиною до 1,5 мм.
Обпилювання металів
Обпилюванням називається слюсарна операція, при якій знімають шари матеріалу з поверхні заготовки за допомогою напилка.
Напилок - це багатолезовий різальний інструмент, що забезпечує порівняно високу точність і малу шорсткість оброблюваної поверхні заготовки (деталі).
Обпилюванням надають деталі необхідну форму та розміри, приганяють деталі один до одного при складанні та виконують інші роботи. За допомогою напилків обробляють площини, криволінійні поверхні, пази, канавки, отвори різної форми, поверхні, розташовані під різними кутами, і т.д.
Припуски на обпилювання залишають невеликі - від 0,5 до 0,025 мм. Похибка при обробці може бути від 02 до 005 мм і в окремих випадках - до 0005 мм.
Напилок () являє собою сталевий брусок певного профілю і довжини, на поверхні якого є насічка (нарізка). кут (у) - до 16 °, задній кут (а) - від 32 до 40 °.
Напилки з одинарним насіканням знімають широку стружку по довжині всієї насічки. Їх застосовують при обпилюванні м'яких металів.
Напилки з подвійним насіканням використовують при опилюванні сталі, чавуну та інших твердих матеріалів, так як перехресне насічення подрібнює стружку, чим полегшує роботу.
Свердління, зенкування, зенкерування та розгортання отворів
У роботі слюсаря з виготовлення, ремонту або збирання деталей механізмів і машин часто виникає необхідність отримання в цих деталях різних отворів. Для цього проводять операції свердління, зенкування, зенкерування та розгортання отворів.
Сутність даних операцій полягає в тому, що процес різання (зняття шару матеріалу) здійснюється обертальним та поступальним рухами ріжучого інструменту (свердла, зенкера тощо) щодо своєї осі. Ці рухи створюються за допомогою ручних (коловорот, дриль) або механізованих (електричний дриль) пристроїв, а також верстатів (свердлильних, токарних тощо).
Свердління - це один із видів отримання та обробки отворів різанням за допомогою спеціального інструменту - свердла.
Як і будь-який інший ріжучий інструмент, свердло працює за принципом клина. За конструкцією та призначенням свердла діляться на перові, спіральні, центрувальні та ін. У сучасному виробництві застосовуються переважно спіральні свердла та рідше спеціальні видисвердл.
Зенкуванням називається обробка верхньої частини отворів з метою отримання фасок або циліндричних заглиблень, наприклад, під потайну головку гвинта або заклепки. Виконується зенкування за допомогою зенківок (20, а, б) мул! свердлом більшого діаметра; Зенкерування - це обробка отворів, одержаних; литтям, штампуванням або свердлінням, для надання їм циліндричної форми, підвищення точності та якості поверхні. Зенкерування виконується спеціальними інструментами-зенкерами (20, в). Зенкери можуть бути з ріжучими кромками на циліндричній або конічній поверхні (циліндричні та конічні зенкери), а також з ріжучими кромками на торці (торцеві зенкери). Для забезпечення співвісності отвору, що обробляється, і зенкера на торці зенкера іноді роблять гладку циліндричну напрямну частину.
Зенкерування може бути процесом остаточного оброблення або підготовчим до розгортання. У разі при зенкеруванні залишають припуск на подальшу обробку.
Розгортання – це чистова обробка отворів. За своєю сутністю вона подібна до зенкерування, але забезпечує більш високу точність і малу шорсткість обробки поверхні отворів. Виконується ця операція слюсарними (ручними) або верстатними (машинними) розгортками.
Нарізання різьблення
Прийоми нарізування різьблення, і особливо застосовуваний у своїй ріжучий інструмент, багато в чому залежить від виду і профілю різьби.
Різьблення бувають однозахідні, утворені однією гвинтовою лінією (ниткою), або багатозахідні, утворені двома і більше нитками.
У напрямку гвинтової лінії різьблення поділяють на праві та ліві.
Профілем різьби називається переріз її витка площиною, що проходить через вісь циліндра або конуса, на якому виконано різьблення.
Для нарізування різьблення важливо знати основні її елементи: крок, зовнішній, середній та внутрішній діаметри та форму профілю різьблення
Читання робочих креслень та ескізів
Креслення - зображення предметів (напр., машин, механізмів, приладів), їх частин і деталей лініями, штрихами, виконане із співвідношенням, котрий іноді із зазначенням справжніх розмірів цих предметів і дає уявлення про їхній реальному вигляді і пристрої.
Ескімз - попередній малюнок, споруди, механізму або окремої його частини. Ескіз - швидко виконаний вільний малюнок, Не передбачуваний як готова робота, часто складається з безлічі ліній, що перекривають.
Прочитати креслення (ескіз) - означає уявити за зображеннями креслення об'ємну форму зображеного у ньому предмета, споруди. У процесі читання креслення необхідно зрозуміти як форму загалом, а й форму кожної частини цілого. Важливо виявити орієнтацію предмета (побудови) у просторі та розташування кожної частини щодо один одного.
1) познайомтеся зі змістом основного напису креслення;
2) виявите зображення (види, розрізи, перерізи та ін.), якими представлений виріб;
3) уважно розгляньте зображення на кресленні для створення первинного уявлення про форму деталі та її орієнтацію у просторі. Виявіть проекційно пов'язані зображення кожного конструктивного елемента і уявіть їх форму. Співвіднесіть уявні образи з початковими уявленнями про форму предмета у тому, щоб переконатися у правильності уявлення форми. Уточніть взаємне розташування кожного конструктивного елемента щодо один одного для повного правильного представлення (розуміння) форми об'єкта;
4) представте величину предмета за габаритними розмірами виробу, проставленими на кресленні.
Мета слюсарних робіт - надання оброблюваної деталі заданих кресленням форми розмірів та чистоти поверхні. До таких операцій відносяться: підготовчі площинна та просторова розмітка рубка; правка; гнучка різання металу; операції розмірної обробки що дозволяють отримати задані геометричні параметри та необхідну шорсткість обробленої поверхні; обпилювання; пригінні забезпечують високу точність і малу шорсткість.
Поділіться роботою у соціальних мережах
Якщо ця робота Вам не підійшла внизу сторінки, є список схожих робіт. Також Ви можете скористатися кнопкою пошук
ТЕМА 2
ВИДИ СЛЕСАРНИХ РОБОТ
Слюсарні роботи- обробка металевих заготовок та виробів, що доповнює верстатну обробку або завершує виготовлення. Здійснюється слюсарно-складальним інструментом вручну із застосуванням пристроїв та верстатного обладнання.
Мета слюсарних робіт -надання оброблюваної деталі заданих кресленням форми, розмірів та чистоти поверхні.
До таких операцій належать:
підготовчі- площинна та просторова розмітка, рубка, правка, гнучка, різання металу;
операції розмірної обробки, що дозволяють отримати задані геометричні параметри та необхідну шорсткість обробленої поверхні - обпилювання, свердління, зенкерування та розгортання отворів, нарізування різьблення;
пригінні , Що забезпечують високу точність і малу шорсткість поверхонь деталей, що сполучаються - шабріння, притирання, доведення.
1 Підготовчі операції
1.1 Площинна та просторова розмітка
Розмітка - операція нанесення на оброблювану заготівлю розмічувальних ліній (рисок), що визначають контури майбутньої деталі або місця, що підлягають обробці. Точність розмітки може досягати 0,05 мм. Перед розміткою необхідно вивчити креслення деталі, з'ясувати особливості та розміри деталі, її призначення.
Розмітка повинна відповідати таким основним вимогам:
Точно відповідати розмірам, вказаним на кресленні;
Розмічувальні лінії (ризики) повинні бути добре видно і не стиратися в процесі обробки заготовки.
Для установки деталей, що підлягають розмітці, використовують розмічувальні плити, підкладки, домкрати і поворотні пристрої. Для розмітки використовують кресларі, кернери, розмічувальні штангенциркулі та рейсмаси.
Залежно від форми заготовок і деталей, що розмічуються, застосовують площинну або просторову (об'ємну) розмітку.
Площинну розміткувиконують на поверхнях плоских деталей, а також на смуговому та листовому матеріалі. При розмітці на заготовку наносять контурні лінії (ризики) за заданими розмірами або шаблонами.
Просторова розмітканайбільш поширена в машинобудуванні і суттєво відрізняється від площинної. Труднощі просторової розмітки в тому, що доводиться не тільки розмічати поверхні деталі, розташовані в різних площинах і під різними кутами одна до одної, а й ув'язувати розмітку цих поверхонь між собою.
База - базована поверхня або базова лінія, від якої ведуть відлік усіх розмірів під час розмітки. Її вибирають за такими правилами:
За наявності у заготовки хоча б однієї обробленої поверхні її вибирають як базову;
За відсутності оброблених поверхонь у заготівлі як базову приймають зовнішню поверхню.
Підготовка заготовок до розміткипочинається з її очищення щіткою від забруднень, окалини, слідів корозії. Потім заготовку зачищають шліфувальним папером та знежирюють уайт-спіритом.
Перед фарбуванням поверхні, що підлягає розмітці, необхідно переконатися у відсутності на деталі раковин, тріщин, задирок та інших дефектів.
Для фарбування поверхонь заготовки перед розміткою використовують такі склади:
Крейда, розведена у воді;
Звичайна суха крейда. Сухою крейдою натирають необроблені поверхні, що розмічуються, дрібних невідповідальних заготовок, так як це забарвлення неміцне;
Розчин мідного купоросу;
Спиртовий лак застосовують лише за точної розмітки поверхонь невеликих виробів.
Вибір забарвлюючого складу для нанесення на базову поверхню залежить від виду матеріалу заготівлі та способу її отримання:
Необроблені поверхні заготовок із чорних та кольорових металів, отриманих куванням, штампуванням або прокаткою, фарбують водним розчином крейди;
Оброблені поверхні заготовок із чорних металів фарбують розчином мідного купоросу, який при взаємодії з матеріалом заготовки утворює на її поверхні тонку плівку чистої міді та забезпечує чітке виділення розмічувальних рисок;
Оброблені поверхні заготовок із кольорових металів фарбують швидковисихаючими лаками.
Способи розмітки
Розмітку за шаблономзастосовують при виготовленні великих партій однакових за формою та розмірами деталей, іноді для розмітки малих партій складних заготовок.
Розмітку за зразкомвикористовують при ремонтних роботах, коли розміри знімають безпосередньо з деталі, що вийшла з ладу, і переносять на матеріал, що розмічається. При цьому враховують зношування. Зразок відрізняється від шаблону тим, що має одноразове застосування.
Розмітку за місцемвиробляють, коли деталі є сполучними і одна з них з'єднується з іншою в певному положенні. І тут одна з деталей виконує роль шаблона.
Розмітку олівцемвиробляють по лінійці на заготовках з алюмінію та дюралюмінію. При розмітці заготовок із цих матеріалів кресларі не використовують, так як при нанесенні рисок руйнується захисний шар та створюються умови для появи корозії.
Шлюб при розмітці, тобто. не відповідність розмірів розміченої заготовки даним кресленням, виникає через неуважність розмітника або неточність розмічального інструменту, брудної поверхні плити або заготовки.
1.2 Рубка металу
Рубка металу - Це операція, при якій з поверхні заготовки видаляють зайві шари металу або заготовку розрубують на частини. Рубка здійснюється за допомогою ріжучого та ударного інструменту. Ріжучим інструментом при рубанні є зубило, крейцмейсель і канавочник. Ударний інструмент – слюсарний молоток.
Призначення рубки:
Видалення із заготівлі великих нерівностей, зняття твердої кірки, окалини;
- вирубування шпонкових пазів та мастильних канавок;
Обробка кромок тріщин у деталях під зварювання;
Зрубування головок заклепок при їх видаленні;
Вирубування отворів у листовому матеріалі.
Рубка пруткового, смугового чи листового матеріалу.
Рубка може бути чистовою та чорновою. У першому випадку зубил за один прохід знімають шар металу товщиною 0,5 мм, у другому - до 2мм. Точність обробки, що досягається при рубанні, становить 0,4 мм.
1.3 Виправлення та рихтування
Правка та рихтування -операції з виправлення металу, заготовок та деталей, що мають вм'ятини, хвилястість, викривлення та інші дефекти.
Правку можна виконувати ручним способом на сталевій правильній плиті або чавунній ковадлі та машинним на правильних вальцях, пресах та спец.пристроях.
Ручне редагування застосовують при обробці невеликих партій деталей. На підприємствах використовують машинне виправлення.
1.4 Гнучка
Гнучка - Операція, в результаті якої заготівля набуває необхідних форм і розмірів за рахунок розтягування зовнішніх шарів металу та стиснення внутрішніх. Гнучку виконують вручну молотками з м'якими бойками на згинальній плиті або за допомогою спеціальних пристроїв. Тонкий листовий метал гнутий киянками, вироби із дроту діаметром до 3 мм - плоскогубцями або круглогубцями. Гнучкі піддають тільки пластичний матеріал.
1.5 Різання
Різання (розрізання) -поділ сортового або листового металу на частини за допомогою ножівки, ножиць або іншого ріжучого інструменту. Розрізання може здійснюватися зі зняттям стружки або зняття. При розрізанні металу ручною ножівкою, на ножівочних та токарно-відрізних верстатах відбувається зняття стружки. Розрізання матеріалів ручними важільними та механічними ножицями, прес-ножицями, кусачками та труборізами здійснюється без зняття стружки.
2 Розмірна обробка
2.1 Обпилювання металу
Обпилювання операція з видалення з поверхні заготівлі шару матеріалу за допомогою ріжучого інструменту вручну або на пиловочних верстатах.
Основний робочий інструмент при обпилюванні - напилки, надфілі та рашпілі.
За допомогою напилків обробляють плоскі та криволінійні поверхні, пази, канавки, отвори будь-якої форми.
Точність обробки обпилюванням – до 0,05 мм.
2.2 Обробка отворів
При обробці отворів використовуються три види операцій: свердління, зенкерування, розгортання та їх різновиди: розсвердлювання, зенкування, цекування.
Свердління - Операція з утворення наскрізних та глухих отворів у суцільному матеріалі. Виконується за допомогою ріжучого інструменту - свердла, що здійснює обертальний та поступальний рух щодо своєї осі.
Призначення свердління:
Отримання невідповідних отворів з низьким ступенем точності та класом шорсткості обробленої поверхні (наприклад, під кріпильні болти, заклепки, шпильки тощо);
Одержання отворів під нарізування різьблення, розгортання та зенкерування.
Розсвердлювання - Збільшення розміру отвору в суцільному матеріалі, отриманого литтям, куванням або штампуванням.
Якщо потрібна висока якість обробленої поверхні, отвір після свердління додатково зенкерують і розгортають.
Зенкерування - Обробка циліндричних і конічних попередньо просвердлених отворів в деталях спеціальним різальним інструментом - зенкером. Мета зенкерування – збільшення діаметра, поліпшення якості обробленої поверхні, підвищення точності (зменшення конусності, овальності). Зенкерування може бути остаточною операцією обробки отвору або проміжною перед розгортанням отвору.
Зенкування — це обробка спеціальним інструментом — зенківкою — циліндричних або конічних заглиблень і фасок отворів під головки болтів, гвинтів і заклепок.
Цікування виробляють цековками для зачистки торцевих поверхонь. Цековками обробляють боби під шайби, завзяті кільця, гайки.
Розгортання - Це чистова обробка отворів, що забезпечує найбільшу точність та чистоту поверхні. Розгортання отворів роблять спеціальним інструментом - розгортками - на свердлильних та токарних верстатах або вручну.
2.3 Обробка різьбових поверхонь
Обробка різьбових поверхонь це операція, здійснювана зняттям шару матеріалу (стружки) з оброблюваної поверхні (нарізання різьби) або зняття стружки, тобто. пластичним деформуванням (накочування різьблення).
3 Додаткові операції
3.1 Шабрування
Шабрування - Операція зі зшкрібання з поверхонь заготівлі дуже тонких шарів металу різальним інструментом - шабером. За допомогою шабріння забезпечують щільне прилягання поверхонь, що сполучаються, і герметичність з'єднання. Шабруванням обробляють прямолінійні та криволінійні поверхні вручну або на верстатах.
За один прохід шабер знімає шар металу завтовшки 0,005...0,07 мм, при цьому досягається висока точність і чистота поверхні.
В інструментальному виробництві шабріння застосовують як остаточну обробку незагартованих поверхонь.
Широке застосування шабріння пояснюється тим, що шабрена поверхня дуже зносостійка і довше зберігає змащувальні речовини.
Розпилювання - Обробка отворів напилком з метою надання їм потрібної форми. Обробку круглих отворів виробляють круглими та напівкруглими напилками; тригранних отворів - тригранними, ножовочними та ромбічними напилками; квадратних – квадратними напилками.
Підготовка до розпилювання починається з розмітки та накернювання розмічувальних рисок, потім свердлять отвори з розмічувальних ризиків та вирубують пройми, утворені висвердлюванням. Перед розміткою поверхню заготовки бажано обробити наждачним папером.
Підгонка — обробка заготовки готової деталі для того, щоб виконати з'єднання двох сполучених деталей. Пригін застосовують при ремонтних роботах і зборці одиничних виробів. При будь-яких пригонних роботах гострі ребра і задирки на деталях згладжують особистим напилком.
Припасування - Точне взаємне підгонка обпилюванням сполучених деталей, що з'єднуються без зазорів (світлова щілина трохи більше 0,002 мм).
Запасовують як замкнуті, і напівзамкнуті контури. Одну з деталей, що припасовуються (з отвором, прорізом) називають проймою, а деталь, що входить в пройму, - вкладишем.
Припасовку виконують напилками з дрібною і дуже дрібною насічкою - № 2; 3; 4 та 5, а також абразивними порошками та пастами.
Притирання - Обробка заготовок деталей, що працюють у парі, для забезпечення щільного контакту їх робочих поверхонь.
Доведення - чистова обробка заготовок з метою отримання точних розмірів та малої шорсткості поверхонь. Оброблені доведенням поверхні добре пручаються зносу та корозії.
Притирання та доведення здійснюють абразивними порошками або пастами, що наносяться на спеціальний інструмент - притирання або на оброблювані поверхні.
Точність притирання 0,001...0,002 мм. У машинобудуванні притирання піддають гідравлічні пари, пробки та корпуси кранів, клапани та сідла двигунів, робочі поверхні вимірювальних інструментів тощо.
Притирання виконують спеціальним інструментом - притиром, форма якого повинна відповідати формі поверхні, що притирається. За формою притири поділяють на плоскі, циліндричні (стрижні та кільця), різьбові та спеціальні (кульові та неправильної форми).
Полірування (полірування)- Це обробка (оздоблення) матеріалів до отримання дзеркального блиску поверхні без забезпечення точності та розмірів. Полірування металів виконують на полірувальних верстатах м'якими кругами, що швидко обертаються, з фетру або сукна або стрічками, що швидко обертаються, на поверхню яких нанесена полірувальна паста або дрібні абразивні зерна. У ряді випадків застосовують електролітичне полірування.
У процесі виконання притиральних робіт необхідно оброблювану поверхню очищати не рукою, а ганчіркою; використовувати захисні пристрої для відсмоктування абразивного пилу; обережно поводитися з пастами, оскільки вони містять кислоти; надійно та стійко встановлювати притири; дотримуватися техніки безпеки при роботі механізованим інструментом, а також на верстатах.
PAGE \* MERGEFORMAT 4
Інші схожі роботи, які можуть вас зацікавити. |
|||
7008. | Заходи пожежної безпеки при проведенні пожежонебезпечних робіт та при зберіганні речовин та матеріалів. Види вогневих робіт та їх пожежна небезпека | 27.1 KB | |
Вивчити діяльність пожежно-технічних комісій на об'єктах ПЕК, добровільної пожежної дружини, протипожежний інструктаж та пожежно-технічний мінімум, протипожежний режим, залучення працівників ТОВ «Газпром трансгаз Ухта» для гасіння лісових пожеж у зоні обслуговування лінійної частини магістральних газопроводів. | |||
11368. | Основні види геодезичних робіт у будівництві та експлуатації будівлі | 4.05 MB | |
Сучасне будівельне виробництвоявляє собою єдиний виробничий процес до якого складовими частинами входять: Інженерні дослідження сукупність економічних технічних та екологічних досліджень району передбачуваного будівництва з метою отримання відомостей про природні умови для проектування будівництва та експлуатації інженерних споруд відповідно до їх виду та призначення. Будівельне проектування комплекс робіт із складання проекту який... | |||
17523. | Розробити ділянку ЕО автомобілів Mercedes-Benz та технологічний процес заправних робіт в обсязі робіт ЕО на прикладі автосервісу | 98.53 KB | |
Об'єктивними причинами зростання кількості сервісних центрів у Росії є: великі підприємства - власники техніки зберігаючи ремонтні потужності що неспроможні все ж таки забезпечити ремонт всіх моделей машин і бажають зберігати великі резерви запасних частин; невеликі підприємства намагаючись знижувати витрати на утримання зайвого майна позбавляються ремонтних цехів воліючи обслуговувати свої машини в спеціалізованих фірмах; сотні тисяч нових малих підприємств, що купують техніку, стають клієнтами сервісних центрів; навіть... | |||
610. | Види виробничого висвітлення. Види природного висвітлення. Поняття к.о.о. Розрахунок площі світлових прорізів та кількості вікон | 13 KB | |
Види виробничого висвітлення. Види природного висвітлення. Залежно від джерела світла виробниче освітлення може бути: природним сонячним промінням, що створюється, і дифузним світлом небосхилу; штучним його утворюють електричні лампи; змішаним яке є сукупністю природного та штучного освітлення. Місцеве освітлення призначене для освітлення лише робочих поверхонь і не створює необхідної освітленості навіть на прилеглих до них площах. | |||
10591. | МАШИНИ ДЛЯ ЗЕМЛЯНИХ РОБОТ | 2.79 MB | |
Енергоємність механічного руйнування грунту становить від 005 до 05 кВтг м3, яким виконують 85 всього обсягу земляних робіт у будівництві. Вибір способу залежить від міцності ґрунту його мерзлоти сезонного промерзання. Зеленину: Категорія ґрунту Щільність кг м3 Число ударів густонаміру Коефіцієнт розпушення Питомий опір кПа різання копання при роботі прямими і зворотними лопатами драглайнами екскаваторами безперервного копання поперечного копання траншейними роторними ланцюговими I 1215 14 18 18 | |||
4703. | АЦП для проведення лабораторних робіт | 934.51 KB | |
У цій дипломної роботибула вирішена проблема створення аналого-цифрового пристрою для проведення лабораторних робітз використанням мікроконтролера. Розроблено структурну та принципову схеми. Вибраний і детально описаний мікроконтролер. | |||
8029. | ТЕХНОЛОГІЯ ОБЛІКОВИХ РОБОТ | 463 KB | |
Технологія автоматизації обліку основних засобів та нематеріальних активів. Технологія автоматизації обліку товарно-матеріальних цінностей. Технологія автоматизації обліку касових та банківських операцій. Автоматизація обліку готової продукціїта її реалізації. | |||
1651. | Умови виконання буропідривних робіт | 49.37 KB | |
Вибір способу та засобів підривання зарядів Вибір способу підривання. Вибір піротехнічних реле уповільнювачів Вибір схеми підривання та розрахунок інтервалу часу уповільнення при КЗВ. Для заряджання обводнених свердловин на відкритих гірських роботах заряди будуть знаходитися в свердловині до вибуху. | |||
1639. | ГЕОМЕХАНІЧНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ГІРНИЧИХ РОБОТ | 13.98 MB | |
Породи з міцністю 3050 МПа під впливом очисних робіт, коли збільшується напруга в 23 рази в порівнянні з напругами в незайманому гірськими виробками, масиві втрачають свою міцність. Такого явища не спостерігалося на малій глибині, тобто ми як би працюємо в умовах менш міцних порід. У зв'язку з прогнозованим зростанням зсувів порід у вироблення втричі на глибині 1000 м порівняно з глибиною 500 м слід очікувати значного зростання обсягу ремонтних робіт. Що з перерахованого вище ми знаємо що нового в курсі... | |||
20939. | Планування дорожньо-ремонтних робіт | 63.52 KB | |
Показники рівності кожному ділянці вибираються максимальні вимірюються вони з допомогою ПКРС-2У. Приватний коефіцієнт КрС1 визначають виходячи з ширини проїжджої частини та крайових укріплених смуг, які разом становлять ширину основної укріпленої поверхні В1 з урахуванням впливу в осінньо-весняний період року зміцнення обочин на фактично використовувану для руху ширину цієї поверхні В1ф. Розрахуємо для кожної з ділянок нашої дороги: 1 м 2 м 3 м 4 м 5 м Занесемо результати до таблиці та знайдемо відповідні значення. |
Розмітка.Чертежні голки (креслячки) служать для нанесення ліній (рисок) на поверхню заготовок, що розмічується. Прямі лінії треба проводити креслилкою з невеликим натиском уздовж нижньої кромки сталевої лінійки або косинця (рис. 39). Деталь повинна стійко розташовуватися на рівній основі.
Рис. 39. :
а – неправильно; б - правильно
Кола розмічають вимірювальним циркулем. Його ніжки з вістря фіксуються стопорним гвинтом. Щоб циркуль під час розмітки не зміщувався, центр отвору відзначають керном. Щоб точка кернення була добре видна, керн спочатку треба тримати під кутом, встановивши в намічену точку, після чого перевести його у вертикальне положення, не відриваючи кінець від цієї точки, і ударом молотка по керну нанести на заготівлю позначку (рис. 40). Кернить треба і перед свердлінням отвору, щоб відцентрувати свердло.
Рис. 40.
Кернення тонких металевих пластинок треба проводити на твердому підставі легким ударом молотка, щоб не пробити наскрізь. Розмітка може бути зроблена неточно, що призводить до шлюбу під час виготовлення виробів, оскільки має місце невідповідність розміченої заготовки розмірам, позначеним на кресленнях. Причини можуть бути різними: неуважність людини, неточне встановлення заготовки при розмітці, неточність вимірювальних інструментів. Взагалі точність – у будь-якій фазі слюсарних робіт – ключ до успіху. Штангенциркуль є інструментом для вимірювання зовнішніх та внутрішніх лінійних розмірів (рис. 41) з точністю до 0,05 мм.
Рис. 41. :
1 – губки для внутрішніх вимірювань; 2 – рухлива рамка; 3 – глибиномір; 4 – губки для зовнішніх вимірювань; 5 - ноніус
Складається він із штанги з двома нерухомими губками, на яку нанесена масштабна шкала з кроком поділу 0,05 мм. По штанзі переміщається рамка також із двома губками і жорстко скріпленим із нею стрижнем - глубинометром. На межі рамки нанесено шкалу ноніуса. Нульовий штрих ноніуса вказує кількість цілих міліметрів (на рис. 41 – 13мм) на основній шкалі. Десяті частки міліметра зчитуються на ноніусі – там, де збігаються штрихи обох шкал (на рис. 41-0,3 мм). Зафіксований на мал. 41 розмір дорівнює 13,3 мм. На шкалу при вимірі слід дивитися під прямим кутом.
Закріплення деталей.Основним пристосуванням цієї операції є тиски. Вони мають бути доповнені різними захисними губками (див. вище). Місце обробки слід розташовувати якомога ближче до губок лещат. Дуже важливою є висота, на якій встановлені лещата, - від неї залежать ваші енерговитрати при обробці деталей. Слюсарі використовують наступний спосіб визначення оптимальної висоти лещат: зігнувши праву руку, доторкніться кулаком до підборіддя, після чого постарайтеся ліктем торкнутися губок лещат, не розгинаючи руки. Якщо це вдається зробити, не згинаючись і не встаючи на шкарпетки, то тиски встановлені на потрібній висоті.
Рубка та різання металу.Закінчивши розмітку, приступають до видалення зайвих фрагментів заготівлі. Найбільш грубою такою операцією є рубка, при якій за допомогою зубила або крейцмеселя і заготовка молотка розрубується на частини або непотрібні частини видаляються. Крім того, за допомогою рубки із заготовок прибирають нерівності, окалину, гострі кромки деталей, вирубують пази та канавки. Зазвичай цю процедуру виробляють у лещатах, а листовий метал рубають і на плиті. При виконанні рубки важливо прийняти правильну позу: корпус тіла прямий і звернений наполовину до осі лещат; ліва нога стоїть на півкроку попереду правої; кут між ступнями близько 70 °. Зубило слід тримати у лівій руці за середину на відстані 15-20 мм від краю ударної частини. Встановлюється воно так, щоб його ріжуча кромка розташовувалась на лінії зрізу, а поздовжня вісь стрижня зубила становила кут 30-35° до поверхні заготовки, що обробляється, і кут 45° до поздовжньої осі губок лещат (рис. 42). Сила удару молотком має бути значною. Чим важчий молоток і довша його рукоятка, тим сильніший удар.
Рис. 42. :
а – вид збоку; б - вид зверху
Листовий і смуговий метал рубають за рівнем губок, широкі поверхні заготовок - вище за цей рівень (за ризиками); крихкі метали, такі як чавун та бронза, рубають від краю до середини, щоб уникнути відколювання країв деталі. Закінчуючи рубку, силу удару слід зменшувати. Для розрізання металевих заготовок та деталей найчастіше інших інструментів використовують ножівку по металу. Вибір полотна визначається товщиною та твердістю оброблюваного металу. Для різання сталі та інших твердих металів, а також тонкостінних труб та профілів потрібні полотна з дрібними зубами, а для міді, латуні, алюмінію та інших м'яких металів – з великими. На полотнах високої якості вказуються довжина, ширина та товщина пропилу, а також кількість зубів на 1 дюйм (25,4 мм). У пилок з дрібними зубами цей показник становить 28-32, із середніми - 18-24, з великими -16. Полотна виготовляють з різних марок сталі: швидкорізальної (HSS), з біметалічних матеріалів, причому останні еластичніші за перші і відповідно менше ламаються. Звичайні полотна для ножівок мають довжину 300 мм. Їх встановлюють у рамку для ножівок зубами вперед і помірно затягують, тому що при надто сильному натягу полотно під час роботи може луснути. Перед початком обробки заготовку міцно закріплюють у лещатах, так, щоб місце розрізу було якомога ближче до губок лещат. Перед початком пиляння рекомендується зробити на заготівлі насікання тригранним напилком - це істотно полегшить надпилювання. Після цього приймають правильну позу для розпилювання. Положення рук на ножівці показано на рис. 43.
Рис. 43.
Різання слід починати з площини (з невеликим нахилом ножівки), але не ребра, тому що в останньому випадку можуть викришитися зуби полотна. Рухаючи ножівку робочим ходом (від себе) роблять натиск, при зворотному (холостому) ході полотно ведуть без натиску, щоб воно не затупилося. Найбільша швидкість різання досягається при 40-50 подвійних ходах ножівки за хвилину. Під час виконання довгих розрізів полотно слід повернути на 90°. У всіх випадках для більш рівномірного зношування зубів по довжині полотна необхідно використовувати більшу частину. Для різання металевих заготовок використовують також електроножовки та труборізи. При роботі з першими треба одягати рукавиці та захисні окуляри. Машинку слід міцно тримати обома руками, - інакше може перекоситися відрізний диск. Слід, щоправда, знати, що при цьому способі різання утворюються грубі задирки, що ускладнюють виконання подальших операцій обробки.
При використанні труборіза трубу затискають у лещатах, надягають на неї труборіз і підводять ріжучий ролик до поверхні труби. Обертаючи труборіз навколо труби, поступово підтискують рухомий ролик і цим прорізають стінку труби. Металеві листи – оцинковані жерстяні, мідні, алюмінієві товщиною до 0,5 мм – ріжуть ручними слюсарними ножицями. Порівняно з іншими різальними інструментами ножиці не допускають втрати матеріалу. Ножиці по металу ріжуть так само, як інші. Ріжуча здатність їх визначається якістю заточування та довжиною важелів. Зручно використовувати ножиці з довжиною важелів не менше 20, а найкраще - 30 см. Для ножиць вигнутої форми вистачить 20 см. При різанні листа ножиці тримають правою рукою, охоплюючи ручки чотирма пальцями і притискаючи їх до долоні (рис. 44). Мізинець або вказівний палець поміщають між ручками, відводячи нижню ручку на необхідний кут.
Рис. 44. :
а - хватка з розтисканням ножиць мізинцем; б - хватка з розтисканням ножиць вказівним пальцем
Розкривати ножиці слід приблизно на 2/3 їх довжини, оскільки при більшому розкритті вони не різатимуть, а виштовхують лист. Лист тримають і подають лівою рукою між ріжучими кромками, спрямовуючи верхнє лезо по розмічальній лінії. Стискаючи ручки пальцями, здійснюють різання.
Обпилювання металів.Ця одна з найбільш широко застосовуваних заключних операцій полягає у видаленні невеликих шарів металу напилком. З її допомогою із заготовок видаляють іржу, окалину, вирівнюють шорсткі поверхні, а також надають деталям необхідну форму та розміри. Ясно, що для здійснення такої операції у майстра має бути цілий набір напилків. На робочій поверхні напилка є насічка, що утворює ріжучі кромки. Насічки бувають одинарні, подвійні, дугові та точкові. За формою профілю поперечного перерізу напилки діляться на плоскі, квадратні, тригранні, круглі, напівкруглі, ромбічні, ножівкові та деякі інші (рис. 45).
Рис. 45. :
1 - плоский гострокінцевий (а - подвійна насічка; б - одинарна насічка; в - кільце; г - хвостовик; д - ручка); 2 – плоский тупоносий; 3 – напівкруглий; 4 – круглий; 5 – тригранний
Застосування напилка тієї чи іншої форми визначається профілем оброблюваної деталі. Напилки з одинарною насічкою (прямокутною під кутом або дугоподібною) зазвичай застосовують при обробці м'яких металів, оскільки вони знімають стружку по всій довжині насічки. Напилки з подвійною (перехресною) насічкою знімають дрібну стружку (за рахунок великої кількості дрібних ріжучих клинів), і їх застосовують для обпилювання сталі та інших твердих металів. Робочі властивості напилка характеризують двома пов'язаними між собою показниками: кроком насічки та числом насічок. Крок насічки – це відстань між двома сусідніми зубами напилка, а число насічок – кількість їх на 1 см довжини. За кількістю насічок розрізняють напилки забійні (0-1), напівособисті (2), особисті (3) і оксамитові (4-5). Останні застосовуються для чистового обпилювання, шліфування та оздоблення деталей, у той час як забійні - для попереднього, грубого обпилювання. Напилки з великим насічкою і грубими, гострими зубами називаються рашпілями, а маленькі і з дрібним насіканням - надфілями. Перед обпилюванням деталь закріплюють у лещатах, при цьому обпилювана поверхня повинна виступати над рівнем губок на 8-10 мм. Щоб уникнути утворення вм'ятин на заготівлі, можна використовувати м'які захисні губки, описані вище. Для виконання цієї операції рекомендується наступна робоча поза: впівоборота до лещат, ліва нога виставлена вперед і вліво на півкроку, кут між ступнями 40-60° (рис. 46).
Рис. 46.
Оптимальна висота лещат повинна бути такою, щоб при накладенні напилка правою рукою на губки лещат плече та передпліччя цієї руки утворювали прямий кут (рис. 46а). Напилок тримають за ручку правою рукою так, що закруглений кінець ручки упирається в долоню; долоню лівої руки накладають майже поперек осі напилка з відривом 2-3 див від краю його носка (рис. 46б). Обпилювання слід проводити рівномірним рухом напилка: вперед - з натиском і при зворотному русі - без натиску. Напилок до деталі треба притискати обома руками, причому в різних фазах руху по-різному: при русі напилка вперед поступово збільшують тиск на ручку правою рукою, одночасно послаблюючи натиск на носок напилка лівою. Оптимальною швидкістю обпилювання вважається 40-60 подвійних рухів (тобто прямого і зворотного) за хвилину. Якщо поверхня, що обробляється, плоска, то Головна задачапри обробці – зберегти її площинність, тобто не допустити «завалів». Якість опилюваних площин оцінюють за допомогою різних контрольно-вимірювальних інструментів: площинність – лекальною лінійкою на просвіт; точність оброблених під прямим кутом суміжних площин – кутником; паралельно оброблені площини – штангенциркулем (рис. 47).
Рис. 47. :
а – лекальною лінійкою; б - кутником; в - штангенциркулем
Існують специфічні особливості при обробці криволінійних поверхонь. Випуклі поверхні обробляють, застосовуючи рухи напилка, що розгойдують (рис. 48а), при яких він як би огинає опуклу поверхню. Увігнуті поверхні обробляють (круглими або напівкруглими напилками), проробляючи хитромудрі рухи - вперед і в бік з поворотом навколо своєї осі (рис. 48б). Контроль здійснюють за розміткою або за допомогою шаблонів.
Рис. 48. :
а - опуклих; б - увігнутих
При обпилюванні металеві стружки забивають насічки, тому необхідно час від часу очищати полотно напилка за допомогою металевої щітки, яку слід переміщати вздовж насічок. На напилок з дрібною насічкою можна нанести крейду. Тоді стружки забиватиметься менше.
Свердління.За допомогою цієї операції отримують наскрізні та ненаскрізні отвори різних діаметрів глибини в металі та інших матеріалах за допомогою свердл. Найбільш поширеними інструментами для свердління є ручні механічні та електричні дрилі. Такий інструмент, однак, не дозволяє свердлити точні отвори, наприклад, для нарізування різьблення. Для цих цілей використовують свердлильний стійку або свердлильний верстат. Оброблювана деталь і інструменти (стійка, дриль, свердла), що застосовуються, обов'язково повинні бути жорстко закріплені. Завдяки цьому можна свердлити отвори однакової глибини перпендикулярно поверхні та регулювати глибину свердління. Важливим є правильний вибір швидкості обертання свердла. Отвори великих діаметрів та тверді метали свердляться на знижених оборотах. Для свердління металів зазвичай використовують спіральні (гвинтові) свердла з конічним заточенням, виготовлені з швидкорізальної сталі. Їхні леза виконані у вигляді гвинтових канавок, що збігають вниз до напрямного вістря під певним кутом (рис. 49). Відповідно до цього кута (у) і кута при вершині (б) розрізняють такі типи свердлів (таблиця 6).
Рис. 49. :
H – для твердих матеріалів (каменю); N – для нормальних матеріалів (алюмінію, міді)
Таблиця 6
Крім свердлів із швидкорізальної сталі, для свердління особливо твердих матеріалів застосовують свердла з твердосплавними (переможними) наконечниками, що утворюють особливо зносостійку ріжучу кромку. При свердлінні металу вручну спочатку на заготовці намічають кернером центр майбутнього отвору, причому так, щоб кінчик свердла не вискакував при вході в метал. Закріпивши свердло в патроні, його кінчик підводять до наміченого центру отвору так, щоб вісь свердла точно збігалася з віссю отвору майбутнього (ясно, що деталь повинна бути тим чи іншим способом закріплена). Свердлити слід починати з невеликих оборотів, не натискаючи сильно, плавно і без ривків, уникаючи хитання дриля. Натиск поступово посилюють (якщо свердло йде у потрібному напрямку) і свердлять отвір до кінця. Для охолодження свердла, що нагрівається, слід користуватися емульсією, мастилом або мильною водою. Якщо ж цих рідин немає, необхідно робити часті та тривалі паузи, щоб свердло охолоджувалося. Так, зокрема, свердлять сірий чавун та цинк. Свердління листового металу треба проводити на дерев'яній підставці, розташованій під листом.
Якщо просвердлюється наскрізний отвір, при виході свердла із заготовки тиск поступово послаблюють, а також зменшують кількість обертів (якщо це можливо). Якщо свердло заїдає, йому треба повідомити зворотне обертання та витягнути з отвору, після чого усунути причину заїдання. При свердлінні глибоких отворів свердло необхідно періодично виймати та очищати від стружки. Отвори діаметром понад 6 мм краще свердлити в два прийоми: спочатку в місці кернення засвердлити на невелику глибину напрямний отвір діаметром 4 мм, після чого пустити в справу свердло потрібного діаметру. У процесі експлуатації свердла тупляться і потребують заточування. Спіральні свердла заточують на абразивному камені точильного верстата (рис. 50). Звичайно, це вимагає певної майстерності. Свердло несильно притискають ріжучою кромкою до точильного каменю, що обертається, ведуть його трохи вгору (проти напрямку обертання), одночасно повільно повертаючи його вздовж своєї осі. Кут заточування перевіряють спеціальним шаблоном.
Рис. 50. :
1 – зберігання; 2 – заточування; 3 - перевірка
На рис. 50 показаний також спосіб зберігання свердлів - у дерев'яній або пластмасовій колодці з отворами: їх можна зберігати і в коробці з отворами.
Зінкування.При свердлінні отворів на їх гострих кромках утворюються задирки, які можна видалити або свердлом меншого діаметра, або спеціальною конічною зенковкою (рис. 51а). Зенківка - це багатолезовий різальний інструмент, що служить для обробки раніше отриманих отворів з метою підвищення їх якості та точності. Зокрема, конічну зенковку застосовують також для отримання конічних заглиблень під потайголовки гвинтів та заклепок. Торцевою циліндричною зенковкой (рис. 51б) роблять циліндричні заглиблення під відповідні головки гвинтів, болтів та під гайки. Операцію зенкування слід робити при найменшій швидкості обертання електродриля з мінімальним зусиллям.
Рис. 51. :
а – конічна; б - циліндрична
Нарізування різьблення.Описані вище операції свердління та зенкування передують нарізанню внутрішнього різьблення. Різьблення - це гвинтова канавка постійного перерізу на внутрішній або зовнішній циліндричній поверхні: у першому випадку різьблення називається внутрішнім, у другому - зовнішнім. Перш ніж описати процес нарізування різьблення, коротко опишемо його основні види. У напрямку гвинтової лінії різьблення ділиться на праву та ліву. Профіль різьблення - це переріз її витка в площині, що проходить через вісь циліндра, на якому нарізане різьблення. Основні параметри різьблення показано на рис. 52. Форма профілю буває такою: трикутна (показана на рис. 52), прямокутна, трапецеїдальна, завзята (з профілем у вигляді нерівнобічної трапеції) та кругла.
Рис. 52. :
1 – зовнішній діаметр; 2 – внутрішній діаметр; 3 – довжина різьблення; 4 - крок різьблення
У метричному різьбленні кут трикутного профілю дорівнює 60°, а параметри різьблення виражаються в міліметрах. Наприклад, позначення М20х1,5 «перекладається» так: М – різьблення метричне, 20 – зовнішній діаметр у мм, 1,5 – крок у мм. Існують і інші системи різьблення - дюймова та трубна. Але повернемося до нарізування різьблення. Почнемо із внутрішньої. Її нарізають мітчиком, хвостову частину якого закріплюють у комірці. Для наскрізних отворів використовують мітчик із забірною (нижньою) частиною на перших 4-5 нитках різьблення, які спрямовують рух мітчика вздовж стінок отвору. Для глухих отворів потрібні мітчики з більш короткою забірною частиною (на 2-3 нитки), щоб ефективна (ріжуча) зона різьби доходила майже до дна отвору. Для нарізування різьблення вручну мітчики зазвичай випускають у комплектах, куди входять 2-3 інструменти: чорновий, напівчистовий і чистовий. Першим і другим нарізають різьблення попередньо, третім надають їй остаточного розміру і форми. Таке поетапне нарізування різьблення суттєво зменшує зусилля різання. Мітчики розрізняють за кількістю рисок на хвостовій частині: у чорнового мітчика одна ризику, у напівчистового - дві, у чистового - три або жодної. У двомісний комплект входять чорновий та чистовий мітчики.
Важливе значення має правильний вибір діаметра свердла, яким свердлиться отвір під внутрішнє різьблення, і діаметр стрижня - під зовнішнє. Діаметр свердла (і стрижня) повинен бути дещо меншим за зовнішній діаметр різьблення. У наведеній нижче таблиці даються діаметри свердлів і стрижнів під деякі поширені розміри метричної різьби.
Таблиця 7
Діаметр різьблення, мм | Діаметр свердла, мм | Діаметр стрижня, мм | ||
тверді метали | м'які метали | тверді метали | м'які метали | |
М4 | 3,3 | 3,3 | 3,9 | 3,9 |
М5 | 4,1 | 4,2 | 4,9 | 4,8 |
М6 | 4,9 | 5,0 | 5,9 | 5,8 |
М8 | 6,6 | 6,7 | 7,9 | 7,8 |
М10 | 8,3 | 8,4 | 9,9 | 9,8 |
М12 | 10,0 | 10,1 | 11,9 | 11,8 |
Нарізування внутрішнього різьблення проводиться наступним чином. Заготівлю (деталь) з висвердленим отвором закріплюють у лещатах так, щоб вісь отвору була строго вертикальною. В отвір вставляють забірну частину чорнового мітчика і перевіряють його встановлення по кутнику. Поверхню отвору та ріжучу частину мітчика слід змастити мастильно-охолодною рідиною (машинною олією - для сталі, гасом - для чавуну). На хвостову частину мітчика надягають комір. Лівою рукою притискають комір до мітчика, а правою провертають до врізання на кілька витків у метал. Після цього беруть комір двома руками і починають його повільно обертати в такому режимі: 1-1,5 обороту по ходу годинної стрілки, 0,5 обороту - проти (рис. 53).
Рис. 53.
Зворотний поворот потрібний для зламу стружки. По закінченні нарізування різьблення чорновим мітчиком ставлять напівчистовий, а потім і чистовий мітчики, і з кожним з них роблять ті ж маніпуляції, що і з чорновим. Весь час за допомогою косинця потрібно контролювати положення осі мітчика щодо поверхні заготовки. Для нарізування зовнішньої різьби використовують плашки з плашкотримачем. Цим же інструментом користуються оновлення почасової різьби на болтах, гвинтах і шпильках. Ріжуче різьблення плашки з однієї або з двох сторін має забірну (початкову) частину. У першому випадку плашка повинна прилягати до упору плашкотримача протилежною стороною (без паркану). Щоб уникнути перекосу різьблення, з торця стрижня знімають фаску (попередньо закріпивши його вертикально в лещатах). Потім плашку встановлюють на кінець стрижня перпендикулярно до його осі і, злегка натискаючи правою рукою на плашкотримач, лівою повертають його (рис. 54) до надійного врізання плашки в метал.
Рис. 54.
Це досягається після врізання перших ниток. Після цього тиск вже не потрібен, треба лише повільно обертати плашку. Процес нарізування можна полегшити, збільшивши одночасно чистоту різьблення, якщо на стрижень і плашку капнути кілька крапель машинного масла або мастильно-охолоджувальної рідини. Нарізання зовнішньої різьби продовжують доти, доки плашка не пройде всю необхідну довжину стрижня. Після цього плашку згортають зі стрижня, очищають їх від стружок і мастила і перевіряють нарізане різьблення еталонною гайкою. Очищення від стружок слід проводити щіткою, а не руками, щоб уникнути порізів про гострі ріжучі кромки мітчика або плашки.
Гнучка металу.Це спосіб обробки металів тиском, при якому одна частина заготовки перегинається щодо іншої на певний кут. Гнучка застосовується для надання заготівлі вигнутої форми, необхідної кресленням. Ручну згинання виробляють у лещатах за допомогою молотка та різних пристосувань. Зусилля, яке необхідно при цьому прикласти, та послідовність операцій при згинанні залежать від матеріалу, форми та поперечного перерізу заготовки. У цьому важливо правильно визначити розміри заготовки. Їх визначають за кресленням з урахуванням радіусів усіх згинів. Найпростіше робити згинання тонкого (0,3-1 мм) листового металу. Щоб точно загнути деталь, її з двох сторін, аж до лінії загину, затискають дерев'яними брусками (оправками) (рис. 55).
Рис. 55. :
а – неправильна; б - правильна
Однієї оправки в цьому випадку недостатньо, тому що заготовку, затиснуту в лещата тільки з однією оправкою, при загинанні краю веде вбік. Якщо ж заготовку затиснути з двох сторін, то виходить гарна якістьгнучкі. Оправки мають бути виготовлені з твердої деревини. Для загину користуються киянкою (дерев'яним молотком) або залізним молотком із гумовим ковпачком. Заготівлю разом з оправками затискають у лещата і поступово гнуть уздовж усієї кромки, завдаючи легких ударів молотком. Не рекомендується відразу загинати повністю будь-яку ділянку заготовки, інакше метал деформується і кромка буде хвилястою. Товщина дерев'яних оправок має бути не менше 25-30 мм. Дещо інакше здійснюється згинання металевого листа по радіусу. Це роблять за допомогою шаблону із твердої деревини (рис. 56).
Рис. 56.
При згинанні м'яких, що розтягуються металів форма шаблону повинна точно відповідати формі деталі, що виготовляється. При згинанні пружних металів його радіус повинен бути трохи меншим від необхідного, тому що в цьому випадку лист пружинить. Для того щоб ефективніше використовувати важіль, при згинанні пружних металів лист затискають у лещата між двох оправок, одна з яких - шаблон, а по іншій, довшій стороні обережно наносять удари молотком, отримуючи необхідну форму. Щоб досягти герметичності, з'єднання заготовок роблять так званим поздовжнім замком - фальцевим швом, або фальцем. Фальц застосовується при виконанні покрівельних робіт, з'єднанні вентиляційних систем, виготовленні цебер, баків та інших виробів з жерсті. Найпростіший фальцевий шов називається одинарним лежачим. Для його отримання розмічають лінію згину на краю заготовки, потім згинають по цій лінії 90°. Така операція називається відбортуванням. Висота відігнутої кромки, залежно від товщини листа, може становити 3-12 мм. Після відбортування заготівлю перевертають і відгинають її крайку ще на 90°. Такі ж операції проводять і з другою заготівлею або другим краєм, що з'єднується (рис. 57).
Рис. 57.
Підігнуті краї (фальці) двох листів з'єднують один з одним. Щоб листи розташовувалися одному рівні, фальц осаджують (ущільнюють, на рис. 58 по пунктирної лінії). Для цього заготовку кладуть на тверду основу, затискають і за допомогою молотка і бруска з твердої деревини осаджують спочатку лист, наносячи удари вздовж фальця, а потім сам фальц (мал. 59).
Рис. 58.
Рис. 59.
Трапляється, коли край листа необхідно посилити, тобто. надати йому додаткової жорсткості. Цю операцію проводять в такий спосіб, показаному на рис. 60.
Рис. 60.
1 - край листа розмічають: ширина частини, що загинається, дорівнює двом діаметрам дроту плюс подвійна товщина листа; 2 - край відгинають під кутом 90°; 3 - край загинають з прокладки з металу; 4 - крайку листа остаточно загинають на дерев'яній оправці
Гнути «холодним способом» (тобто без нагрівання) можна і смуги із сталі досить великої товщини, наприклад, перетином 40х45 мм. Таку смугу затискають у лещата і, якщо можливо, спочатку загинають руками, щоб уникнути травм від віддачі довгої заготовки при перших ударах молотка. Після цього, відтягуючи однією рукою вільний кінець заготовки, завдають ударів молотком у місці згину. При згинанні металевих смуг та прутків часто використовуються шаблони. При виготовленні деталей з невеликим радіусом вигину як шаблон використовують товстий дріт (див. рис. 60) або трубу відповідного діаметра. Один кінець заготовки у своїй зазвичай закріплюють.
Гнучка металів у гарячому стані. Більшість чорних і кольорових металів, таких, як конструкційна низьковуглецева сталь, мідь, алюміній та їх сплави і т. д., можна гнути в холодному стані. Але деякі метали - якісні сталі, дюралюміній - піддаються згинання в такий спосіб не завжди. Це стає можливим, якщо оброблюваний метал нагріти. Наприклад, щоб можна було гнути сталь (без ударних навантажень), її піддають нагрівання до червоного гартування. Якщо сталева заготовка отримана за допомогою кування, то її краще обробляти в стані білого жару, так як при червоному та жовтому жарі заготівля під ударами молотка руйнується. Кольорові метали та сплави гнуть у кілька прийомів, в інтервалах між якими метал піддається відпустці. Відпустка - це вид термічної обробки металів, що полягає в тому, що загартовану деталь нагрівають до порівняно невисокої температури, після чого поступово охолоджують на відкритому повітрі або у воді. Температуру загартованої деталі при відпустці оцінюють за кольорами втечі, які виходять в результаті утворення оксидних плівок різних кольорів у процесі розігріву: світло-жовтий (солом'яний) - 220 °С, темно-жовтий - 240 °С, коричнево-жовтий - 25 , коричнево-червоний - 265 °С, пурпурно-червоний - 275 °С, фіолетовий - 285 °С, волошковий - 295 °С, світло-синій - 315 °С, сірий - 330 °С. У таблиці 8 наведено рекомендовані температури відпустки для деяких інструментів та деталей зі сталі.
Таблиця 8
Інструменти (деталі) | Рекомендована температура відпустки, °C |
Калібри, шаблони та ін. | 150-180 |
Ріжучий інструмент з вуглецевих сталей: різці, свердла, мітчики | 180-200 |
Молотки, штампи, мітчики, плашки, малі свердла | 200-225 |
Пробійники, бури, плашки, мітчики, свердла для м'якої сталі та чавуну, чорти, різці | 225-250 |
Свердла, мітчики для міді та алюмінію, зубила, пробійники, ударний інструмент | 250-280 |
Зубила, інструмент для обробки деревини | 280-300 |
Пружини | 300-330 |
Ресори, кувальні штампи | 400-500 |
Деталі та інструмент, що працюють при великих навантаженнях | 500-650 |
У домашніх умовах невеликі за розміром заготовки розігрівають газовим пальником або паяльною лампою. При «гарячому» згинанні під кутом 90°З мінімальним радіусом метал у місці вигину деформується. Цей небажаний ефект особливо помітний при згинанні заготовок більшої товщини. Щоб заготівля великої товщини зберегла свій поперечний переріз, перед згинанням здійснюють плющення металу, в результаті якого місце вигину потовщується, що при подальшому згинанні компенсує його деформацію. При плющенні метал у місці вигину доводять до стану білого гартування і обидва кінці заготовки охолоджують так, щоб розпеченим залишилося тільки місце вигину. Після цього заготівлю беруть в облогу з торців, в результаті чого метал у розжареному місці потовщується.
Рис. 61. :
а – тонкої заготівлі; б – товстої заготовки; в - згинання по радіусу по рогу ковадла; г - те ж, по оправці, затиснутій у лещати
На рис. 61 показані деякі операції згинання металу в гарячому стані: а - згинання тонких заготовок проводиться поверх або збоку губок лещат; б - заготівлі великої товщини - по губках лещат, якщо ширини губок не вистачає, заготівлю гнутий по ковадлі або сталевій оправці; в - згинання заготовок по круглому рогу ковадла або сталевої оправки відповідної форми; г - згинання по оправці, затиснутої в лещата, при цьому вільний кінець заготовки сприяє згинання за рахунок ефекту важеля. Для полегшення механічної обробки металів їх часто зазнають особливої термічної операції - відпалу; у результаті знижується твердість металу. Відпал полягає в нагріванні металевого предмета (деталі, заготівлі) до певної температури, витримуванні її при цій температурі до прогрівання по всьому об'єму і подальшому, як правило, повільному охолодженні до кімнатної температури. Відпал застосовується і до чорних, і кольорових металів. В результаті матеріал стає менш жорстким, легко піддається холодному згинання. У таблиці 9 наведено рекомендовані температури та охолодні середовища при термічній обробці деяких сталей.
Таблиця 9
Марка сталі | Рекомендована температура, °C | Охолодне середовище | |||
при загартуванні | при відпустці | при відпалі | при загартуванні | при відпустці | |
Сталь 30 | 880 | 180 | 845 | вода | вода, олія |
Сталь 45 | 860 | 80 | 820 | -//- | -//- |
Сталь 55 | 825 | 200 | 780 | -//- | -//- |
У7, У7А | 800 | 170 | 780 | -//- | -//- |
У8, У8А | 800 | 170 | 770 | -//- | -//- |
У10, У10А | 790 | 180 | 770 | -//- | -//- |
У11, У11А | 780 | 180 | 750 | -//- |
Надіслати свою гарну роботу до бази знань просто. Використовуйте форму, розташовану нижче
Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань у своєму навчанні та роботі, будуть вам дуже вдячні.
Розміщено на http://allbest.ru
ВСТУП
Назва професії "слюсар" має німецьке походження. Слюсар (німецькою "Schlosser" від Schloss - замок) кваліфіковані робітники з обробки металів, збирання машин та обладнання та виконання інших робіт з металу, професія широко поширена у всіх галузях народного господарства. Слюсарі бувають: інструментальники, лекальники, збирачі, з ремонту верстатів, автомобілів, нафтогазопереробного обладнання, апаратури, водопровідники тощо. Слюсарі виконують різноманітні роботи з обробки металів, що зазвичай доповнюють механічну обробку або завершують виготовлення металевих виробів, збиранням машин і механізмів, а також їх регулюванням. . Як кріпильно-затискних слюсарних інструментів застосовуються тиски, притиски, струбцини, плоскогубці, для складання нероз'ємних з'єднань - клепальні молотки, клепальні машини, підтримки, роликові вальцювання, паяльники, паяльні лампи, для складання різьбових з'єднань - гаєчні ; контрольно-вимірювальними та розміточними слюсарними інструментами служать циркулі, нутроміри, рейсмаси, лінійки вимірювальні, рулетки, щупи, штангенциркулі, штихмаси, мікрометри, різьбоміри косинці, кутоміри, рівні, перевірочні лінійки та перевірочні плит. металу поступово замінено машиною. Спочатку обслуговування машини здійснювалося людьми, а потім воно стало автоматизованим. На сучасному етапі управління роботою машин проводиться за допомогою комп'ютерів, що діють за заздалегідь заданою програмою, здатних самостійно їх переналагоджувати при зміні умов роботи. Професія слюсар не втратила свого значення на сучасному підприємстві. На нульовому циклі будівництва підприємства працюють слюсарі-сантехніки та електрослюсарі, які прокладають енергетичні траси. Корпус підприємства зводять слюсарі з металоконструкцій. Після будівництва обладнання, що надходить на підприємство, встановлюють слюсарі-монтажники, а потім слюсарі-наладчики. Кожна з цих груп слюсарів характеризується специфічними для їхньої роботи знаннями та професійними вміннями. Однак основною базою для кожного слюсаря є володіння загальнослюсарними операціями.
1. СЛІСАРНІ РОБОТИ
1.1 Площинна розмітка металу
Площинною розміткою називається нанесення на поверхню оброблюваного матеріалу ліній, що позначають межі, до яких матеріал повинен бути оброблений, а також ліній, що визначають центри майбутніх отворів. Нанесені на поверхню матеріалу лінії з накерненими заглибленнями називаються розмітними ризиками. По розмічувальним ризикам здійснюється вся наступна обробка матеріалу: розрізання, обпилювання, свердління та ін. Площинна розмітка є однією з найбільш відповідальних операцій, оскільки від якості виконання залежить точність подальшої обробки. Точність площинної розмітки невисока і коливається від 02 до 05 мм. Площинна розмітка широко застосовується в індивідуальному та дрібносерійному виробництві. У серійному та масовому виробництвах площинна розмітка застосовується в основному при виготовленні технологічного оснащення (штампи, шаблони, пристрої та ін), а також при виготовленні різних деталей, призначених для ремонту обладнання. Площинна розмітка є трудомісткою операцією. Тому там, де це можливо та раціонально, намагаються не застосовувати площинну розмітку. Однак обробка матеріалів без розмітки вимагає застосування різних пристроїв (упорів, шаблонів, кондукторів та ін.). Відомо, що вартість кожного пристрою окупається тільки при виготовленні у великих кількостях однакових за формою та розмірами деталей, здійснити це можливо лише в умовах серійного та масового виробництва. В індивідуальному та дрібносерійному виробництвах при виготовленні одиничних деталей вигідніше їх виготовляти при застосуванні розмітки, ніж виготовляти той чи інший пристрій. При виконанні мідницьких та бляшаних робіт багато деталей виготовляють без застосування площинної розмітки. На ножицях листових з похилими ножами, забезпеченими задніми та бічними упорами, розрізають листовий матеріал без розмітки на деталі прямокутної, квадратної, трапецеїдальної та косокутної форми. Профілі гнуть на кромкозгинальних верстатах без розмітки, тобто по упору, що є на верстаті. Застосування кондукторів і шаблонів дозволяє свердлити отвори в деталях без їх попередньої розмітки. При площинній розмітці як міднику, так і бляхару доводиться виконувати різноманітні геометричні побудови: проводити паралельні та перпендикулярні лінії, ділити прямі лінії на рівні частини, робити побудову кутів, ділити кути та кола на рівні частини, викреслювати поєднання ліній і т. д. Ці геометричні Побудови мідник і бляхар повинні вміти робити швидко і точно, для чого необхідно знати основи технічного креслення. Міднику та бляхару доводиться виготовляти з листового та профільного матеріалу вироби різної форми. Для виготовлення виробів потрібні заготівлі відповідної форми та розмірів. Для знаходження дійсних розмірів таких заготовок треба вміти підраховувати площу поверхонь виробів та викреслювати їх розгортки. Ці розгортки одержують шляхом площинної розмітки. Площинна розмітка здійснюється в залежності від умов виробництва декількома методами: за кресленням, шаблоном, зразком та за місцем. При виконанні площинної розмітки треба дотримуватись правил техніки безпеки. Щоб не нарізати руки кромками листового матеріалу при укладанні його на розмічальний стіл, а також при знятті його зі столу, після закінчення розмітки на руки надягають рукавиці. При користуванні призмами та підкладками вживають заходів, що запобігають їх падінню. Рекомендується надягати на вістрі кінців рис і циркулів, що тимчасово не використовуються, запобіжні гумові ковпачки.
1.2 Виправлення, згинання металу
Правкою металу називається операція з видалення дефектів на заготовок і деталях як опуклості, увігнутості, коробления, хвилястості, викривлення тощо. Сенс правки металу полягає в розширенні увігнутої частини металу та стисненні опуклої поверхні металу. Метал піддається правці, як у нагрітому стані, так і в холодному. Вибір одного або іншого виду редагування залежить від величини розрізів, прогину та матеріалу деталі.
Металообробка цим способом може бути як ручною (на чавунній або сталевій плиті), так і машинною (на пресах чи вальцях). Правильна плита має бути масивною. Її розміри мають бути від 400Х400 мм. або до 1500х1500 мм. Плити встановлюються на дерев'яні або металеві підставки, які забезпечують хорошу стійкість та горизонтальне положення. Для обробки правкою загартованих деталей (рихтування) застосовують рихтувальні бабки. Вони створені зі сталі і перед застосуванням гартуються. Сама робоча поверхня бабки може мати сферичний або циліндричний вигляд із радіусом 100-200 мм. (дивіться фото) Ручне виправлення металу проводиться спеціальними молотками зі вставним, радіусним, круглим бойком з м'якого металу. Тонкий листовий метал найчастіше правлять киянкою. Під час редагування металу, дуже важливо вибрати правильно місце куди робити удари, а силу удару обов'язково порівнювати з величиною кривизни і міняти в міру переходу в найкращий стан.
Види металів у яких є скручений вигин обробляють шляхом розкручування. Метали круглої форми можна правити на ковадлі або плиті. Якщо круток має кілька вигинів, то редагування потрібно починати з країв, а потім обробляти вигини в середині. Найскладнішою у цьому вигляді є виправлення листового металу. Цей вид металу потрібно покласти на плиту вигином або опуклістю нагору. Удари потрібно наносити до опуклості (вигину) від країв листа. Під впливом ударів, опукла частина листа виправлятиметься, а рівна частина витягуватиметься. Під час редагування загартованого листового металу наносяться не сильні, але часті удари молотком, спрямовані від увігнутості до країв. Деталь випрямляється, верхні частини металу розтягуються.
Круглі та вальні заготовки великого перерізу обробляються за допомогою гідравлічного або гвинтового процесу. За характером та прийомами роботи виправлення металів дуже легко зіставити з іншим видом обробки металу – це процес згинання металів. Гнучка металів використовується для того, щоб надати заготівлі форми згідно креслення. Сенс її полягає в тому, що одна з частин заготівлі перегинається до іншої на певний кут. Деформація деталі має бути пластичною, а напруга вигину має мати менше характеристику проти межею пружності, т.к. якщо використовувати подальші зміни в структурі деталі, наприклад, як різання металу буде складно. У такому разі заготівля збереже свою форму після закінчення процесу навантаження. Ручна згинання виробляється в лещатах, використовуються слюсарний молоток та інші пристосування. Послідовність виконання згинання металу залежить від матеріалу та контуру заготовки. Гнучка листового металу проводиться киянкою. При використанні різних оправок для металів форма оправок повинна відповідати формі деталі з розрахунком на деформацію металу. При виконанні згинання заготовки потрібно правильно задати її розміри. Довжина заготівлі визначається за кресленням з урахуванням усіх вигинів на заготівлі. У деталей, що згинаються без закруглень із внутрішньої частини та під прямим кутом, припуск деталі на згин повинен перебувати від 0.5 до 0.8 мм товщини металу.
Під час пластичної деформації деталі у процесі згинання обов'язково враховується пружність матеріалів: кут загину трохи збільшується після зняття навантаження. Після зняття навантаження деталь може оброблятися різними способами один із них різання металу. Виготовлення та металообробка деталей з дуже маленьким радіусом вигину може призвести до розриву зовнішнього шару заготовки. Розмір мінімального радіусу вигину на металі повністю залежить від властивостей металу, якості заготовок та технології їх згинання. Деталі з невеликим радіусом вигину потрібно виготовляти з пластичних матеріалів.
Іноді під час виготовлення виробів виникає потреба у отриманні вигнутих під звичайними кутами криволінійних труб. Гнучка може вироблятися над звареними і цільнотягнутими трубами, а також труб зі сплавів і кольорових металів. Гнучка труб проводиться з наповнювачем (найчастіше річковий пісок), можливий процес і без нього. В даному випадку- це залежить від діаметра, її радіусу вигину, матеріалу труби. Наповнювач, тобто. пісок зберігає стінки труби від формування на них зморшок та вигину складок. За допомогою різання металевих труб, їм надають потрібну форму та розміри.
1.3 Рубка металу
Рубкою називається слюсарна операція, при якій за допомогою ріжучого інструменту (зубіла) із заготівлі або деталі видаляють зайві шари металу або розрубають заготовку на частини.
При сучасних способах обробки матеріалу або заготовок рубки металу є підсобною операцією.
Рубку металу виробляють у лещатах, на плиті та на ковадлі за допомогою слюсарного молотка, слюсарного зубила, крейцмейселя, ковальського зубила та кувалди.
Рубка металу буває горизонтальна та вертикальна залежно від розташування зубила під час операції. Горизонтальну рубку виробляють у лещатах. При цьому задню грань зубила встановлюють до площини губок лещат майже горизонтально, під кутом трохи більше 5°. Вертикальну рубку виконують на плиті або ковадлі. Зубило встановлюють вертикально, а матеріал, що перерубається, укладають на плиті горизонтально.
Для слюсарної рубки застосовують молотки масою 400, 500, 600 і 800 г. Молотки насаджують на ручки з дерева твердих і в'язких порід (береза, клен, дуб, горобина). Ручки повинні бути овальної форми, з гладкою та чистою поверхнею, без сучків та тріщин. Довжина ручки молотка масою 400-600 г дорівнює 350 мм, масою 800 г - 380-450 мм. Щоб молоток під час роботи не зіскакував, кінець ручки, на який насаджений молоток, розклинюють дерев'яними або металевими клинами завтовшки 1-3 мм. Клини ставлять уздовж великої осі перерізу ручки. Дерев'яні клини ставлять на клею, а металеві заершують, щоб вони не випадали.
Робочу частину зубила і крейцмейселя загартовують на довжину не менше 30 мм, а головку загартовують слабше леза (на довжину близько 15-25 мм), щоб при ударі молотком вона не кришилася і не тріскалася.
Вся решта зубила та крейцмейселя повинна залишатися м'якою. Зубила та крейцмейселі не повинні мати тріщин, полон та інших вад.
Найчастіше використовують зубила довжиною 175 і 200 мм із лезами
шириною 20 та 25 мм. Для прорубування канавок у сталі та чавуні застосовують крейцмейселі довжиною 150-175 мм з лезом шириною 5-10 мм. Головки зубила та крейцмейселя відковують на конус, що забезпечує правильний напрямок удару молотком та зменшує можливість утворення грибоподібного капелюшка на головці.
Кут заточування зубил та крейцмейселів залежить від твердості оброблюваного металу. Для рубання чавуну, твердої сталі та твердої бронзи кут заточування інструменту дорівнює 70°, для рубання середньої та м'якої сталі - 60°, для рубання латуні, міді та цинку -45°, для рубання дуже м'яких металів (алюмінію, свинцю) - - 35-45 °.
Слюсарний інструмент заточують на верстатах з абразивними колами. Під час заточування робоча частина інструменту (лезо) сильно нагрівається і може відбутися її відпустка. При відпустці твердість гарту втрачається і інструмент стає непридатним для подальшої роботи. Щоб уникнути цього, робочу частину інструменту під час заточування охолоджують водою. На 6 показано, як треба тримати зубило під час заточування і як перевіряти правильність заточування кута.
Продуктивність і чистота рубки металу залежить від правильних прийомів роботи. При рубанні стояти треба стійко і прямо, впівобороту до лещат. Молоток потрібно тримати за ручку на відстані 15-20 мм від кінця і наносити сильні удари по центру головки зубила. Дивитися слід на лезо зубила, а не на його голівку, інакше лезо зубила піде неправильно. Зубило потрібно тримати на відстані 20-25 мм від головки.
Заготовки з листової або сортової сталі можна обрубувати в лещатах за рівнем губок або ризиками понад рівень губок лещат.
При рубці за рівнем губок лещат заготовку міцно затискають в лещата так, щоб верхнє ребро виступало понад губки на 3-4 мм і зрубують першу стружку на всю довжину заготовки. Потім заготовку переставляють у лещатах, щоб верхнє ребро виступало на 3-4 мм понад рівень губок лещат, і зрубують другу стружку. Так послідовно обрубують виріб до необхідного розміру.
При рубанні понад рівень губок лещат за ризиками заготівлю затискають в лещата, щоб розмічена ризику була понад рівне губок лещат і паралельна їм. Рубку виробляють за розміченими ризиками послідовно, як і при рубанні за рівнем губок лещат. Лезо зубила при рубанні має бути розташоване під кутом 45° до металу, що обрубається, а головка піднята догори під кутом 25--40°. При такому розташуванні зубила лінія зрубування буде рівцем і рубка буде проводитися швидше.
Великий шар металу на широкій площині заготовки зрубують наступним чином: заготовку затискають у лещата, зубилом обрубують фаску, крейцмейселем прорубують поперечні канавки, а потім зубилом зрубують грані, що виступають. При прорубанні канавок крейцмейселем товщина стружки повинна бути не більше 1 мм, а при зрубуванні виступаючих граней зубилом - від 1 до 2 мм.
Смужку перерубають на плиті або ковадлі (9). Попередньо на обидва боки смуги крейдою наносять лінії перерубу. Потім, уклавши смугу на ковадло, встановлюють слюсарне зубило вертикально на розміченому ризику та сильними ударами слюсарного молотка надрубають смугу на половину її товщини. Потім смугу перевертають, надрубають з іншого боку і відламують частину, що відрубується.
Круглий метал перерубують так само, з поворотом прутка після кожного удару. Надрубавши пруток по всьому колу на достатню глибину, відламують частину, що відрубується.
Вуглецеву та леговану конструкційну сталь завтовшки до 20-25 мм можна перерубувати в холодному стані на плиті або ковадлі за допомогою ковальських зубил та кувалд. Для цього на -т*« або Чотири сторони заготовки наносять крейдою лінії перерубу. Потім укладають метал на ковадлі, встановлюють вертикально ковальське зубило на лінії розмітки і сильними ударами кувалди надрубають метал по всій лінії на необхідну глибину, поступово переставляючи зубило. Також надрубають метал з іншого боку або з усіх чотирьох сторін, після чого відламують відрубану частину. Для прискорення та спрощення рубки застосовують допоміжний інструмент - нижик (підсікання). Підсікання хвостовиком вставляють у квадратний отвір ковадла, потім заготовку кладуть на підсікання, а зверху встановлюють ковальське зубило, як показано на 10, Д і кувалдою завдають ударів по зубилу. Таким чином відбувається одночасне рубання металу з двох сторін зубилом і підсіканням.
Чавунні труби перерубують зубилом на дерев'яних підкладках. Спочатку по колу труби крейдою намічають лінію перерубування, а потім, підклавши під трубу підкладки, за два-три проходи надрубують трубу зубилом по лінії розмітки (І, а), поступово повертаючи її. Перевіривши глибину прорубаної канавки, яка повинна становити не менше 7з товщини стінки труби, легкими ударами молотка відокремлюють частину труби. Зубило під час роботи потрібно тримати перпендикулярно до осі труби. Торець труби у місці перерубу має бути рівним, перпендикулярним до осі труби та збігатися з наміченою лінією перерубу. Правильність Торця перевіряють на око, а контролюють кутником.
Більш продуктивною є механізована рубка металу пневматичним молотком, що працює під дією стисненого повітря тиском 5-6 кгс/см2. Стиснене повітря підводиться до молотка по шлангах від компресора. Пневматичний молоток складається з циліндра, в який вставляють зубило, поршня, що рухається в циліндрі, і розподільного повітря. Завдяки повітророзподільному пристрою поршень отримує поступальний і зворотний рух і швидко переміщається вперед і назад циліндром. При поступальному русі поршень ударяє по зубилу, що розрубує метал. Молоток включають у роботу натисканням курка 6. Робочий тримає молоток двома руками і спрямовує зубило на місце рубки.
Ручний гвинтовий прес застосовують для перерубування чавунних каналізаційних труб діаметром 50 та 100 мм. Він складається із зварної станини 2, двох бічних стійок 5, що мають у верхній частині шийки з різьбленням, на які надіта траверса 6. Траверса прикріплена до стійк гайками. На траверсі гайкою і гвинтом У нижній частині стійок вміщена нижня нерухома обойма зі вставним нижнім ножем, а у верхній частині стійок - верхня рухома обойма 3 зі вставним верхнім ножем. Верхня рухлива обойма скріплена з ходовим гвинтом накладкою 12 і болтами 4 разом з ними піднімається і опускається. Бічні стійки 5 є напрямними для верхньої обойми. Знизу до плити станини приварений швелер зі стійками до кінця. Цей швелер є напрямним елементом під час укладання труби для перерубки.
Ножі кріпляться до обойма болтами. Внутрішні діаметри лез ножів повинні бути на 2 мм менше зовнішніх діаметрів труб, що перерубаються. Для кожного діаметра труб є пара ножів і пара котків, що встановлюються на швелери для подачі труб до ножів.
На пресі працюють в такий спосіб. Спочатку встановлюють ножі і катки відповідно до діаметра труб, що перерубаються. Піднявши маховиком верхню обойму з ножем, укладають трубу на ковзанки так, щоб лінія перерубу збіглася з вістрям нижнього ножа. Потім різким ривком повертають маховик у зворотний бік, опускаючи при цьому ходовий гвинт із верхнім ножем. Від різкого натиску нижнього і верхнього ножів на бокових сторонах труби спочатку з'являється надріз, труба розклинюється і потім розколюється дві частини. Прес обслуговує один робітник.
Механізм ВМС-36А працює за принципом приводного пресу. На зварній станині механізму змонтований редуктор з двома головками 2. Одна головка призначена для перерубки труб діаметром 50 мм, друга - для труб діаметром 100 мм. Труби перерубуються чотирма рухомими ножами, що вмонтовані в патрони головок механізму. Механізм включається в роботу від електродвигуна потужністю 1,5 кВт із частотою обертання 1420 об/хв. Запуск двигуна здійснюється ножною педаллю.
Для перерубки труб спочатку включають електродвигун. Потім беруть заздалегідь розмічену трубу і укладають на опори так, щоб лінія розмітки на трубі збіглася з лезом ножа. Після цього ногою натискають на педаль. Ножі опускаються на трубу, яка від натиску ножів перерубується лінією розмітки. Після перетину ножі повертаються у вихідне положення і робота головки автоматично припиняється. Час перетину труб одного циклу становить 3 с. Кожен із чотирьох ножів охоплює трубу, що перерубається, на довжині, що дорівнює чверті її кола. На 15 показані площини ріжучих ножів, геометрія яких враховує особливості матеріалу, що перерубається, тобто крихкість чавуну. Для попередження руйнування та забезпечення гладкої та рівної поверхні різу труби, що перерубається, ріжучі грані ножів виконані уривчастими за рахунок прорізаних поперечних канавок. Радіус кола, що утворюється ріжучими гранями ножів, повинен бути меншим за зовнішній радіус труби, що перерубається. Кут загострення ножів 60 °. Процес рубки відбувається в такий спосіб.
При зближенні ножі спочатку стосуються труби у восьми точках. При подальшому зближенні вони врізаються у трубу; утворюються лунки, розташовані по колу. Біля лунок виникають мікротріщини, спрямовані від лунки до лунки і в глиб металу. У ході процесу мікротріщини зливаються і утворюються тріщини того ж напрямку, що бігають, які випереджають подачу ножів. Це призводить до того, що один кінець труби відокремлюється від іншого.
Ножами описаної конструкції можна відрізати від чавунних каналізаційних труб кільця завдовжки 20 мм.
При рубанні, щоб уникнути забій і поранень, необхідно дотримуватися наступних запобіжних заходів: міцно насаджувати молоток або кувалду на ручку; надійно зміцнювати метал у лещатах і при рубанні на ковадлі підтримувати відрубану частину заготовки; застосовувати огороджувальні сітки при рубанні твердого або тендітного металу, щоб уламки, що відлітають, не поранили працюючого або що знаходиться поблизу людини; працювати справним інструментом та на справних верстатах;
при перерубуванні труб на пресі працювати у рукавицях. До перетину труб необхідно перевірити справність механізму, електрообладнання та захисних огорож.
1.4 Різання металу
При слюсарно-заготівельних роботах метал перерізають у тих випадках, коли потрібно від заготівлі сортової, фасонної сталі або труб відокремити частину певного розміру чи заданої форми. Ця операція відрізняється від рубки тим, що її виконують не ударними, а натискними зусиллями, і суміжні торни основної та відділеної частин металу мають прямі площини без скосів. Сталь смугову, круглу, кутову або іншу перерізають у лещатах, а труби - у притиску за допомогою ручних ножівок.
Метал ріжуть ручними та механізованими ножівками.
Ручні ножівки застосовують розсувні із горизонтальною або похилою ручкою. Ножування з горизонтальною ручкою складаються з лівої 3 і правої 5 рамок, обойми 4 і ручки 7. Ножувальне полотно вставляють у прорізи головки/натяжного гвинта та головки 6 хвостовика. Щільно зміцнюють шпильками і натягують баранчиком 2. Ножівку можна розсувати на різну довжину відповідно до довжини ножівкового полотна.
Для ручних ножівок застосовують ножовочні полотна довжиною 300 мм, шириною 15 мм та товщиною 0,8 мм. Кут загострення зуба ножівки 60°, обидва ножівки розводять, щоб полотно не застрявало в прорізі металу. Нижню частину полотен З зубами гартують, а верхню залишають незагартованою, завдяки чому зменшується поломка ножовочних полотен під час роботи.
При перерізанні металів неоднакової твердості застосовують ножівкові полотна із зубами різної величини. Для різання м'яких металів застосовують полотна з 16-ма зубами на 25 мм довжини полотна, для більш твердих металів (виробна або інструментальна добре відпалена сталь) - з 19-ма зубцями, для твердих металів (чавун, інструментальна сталь) - з 22 -мя зубами на 25 мм довжини. Для різання тонкої смугової та дрібної кутової сталі використовують полотна з 22-ма зубами на 22 мм довжини полотна, щоб по товщині металу розмістилося не менше двох-трьох зубів. При більшому зубі полотна ламаються.
Полотна вставляють ножівки зубами вперед. 11жовче полотно має бути натягнуте не надто туго, інакше воно поламається при роботі.
Ножівку при роботі тримають двома руками: правою - за ручку, а лівою підтримують другий кінець ножівки і здійснюють зворотно-поступальний рух. Положення ножівки при роботі має наближатися до горизонтального, щоб тиск працюючого на обидва кінці ножівки був більш рівномірним.
При різанні метал закріплюють у лещата, а труби - в притиск таким чином, щоб лінія перерізу була розташована близько до губок лещат або притиску. При такому закріпленні матеріал під час перерізання не вібрує, ножівкове полотно не ламається і лінія перерізу виходить рівною. У разі перерізання широкого матеріалу ножівку тримають горизонтально, а у разі перерізання труб смугової або фасонної сталі – трохи похило. Робочий хід ножівки вперед роблять з натиском, а зворотний (холостий) - без натиску. Сила тиску залежить від твердості металу.
При різанні фасонної та смугової сталі не слід натискати на полотно дуже сильно, щоб уникнути заїдання та поломки його. Наприкінці різання потрібно підтримувати вільний кінець матеріалу та доводити різання до кінця. В іншому випадку може статися облом матеріалу, защемлення та поломка полотна. Кінець матеріалу буде нерівним.
Для підвищення продуктивності праці та правильної організації робочого місця слід: заздалегідь підготувати необхідну кількість ножівкових полотен; всю партію металу, що перерізається, попередньо розмітити і укласти на верстаті з лівого боку від лещат; матеріал, що розрізається, укладати в певне місце біля верстата за розмірами.
Під час роботи ножівкою необхідно виконувати такі правила техніки безпеки: міцно зміцнювати ручку на хвостовику, щоб при роботі вона не зіскочила і вістрям хвостовика не поранила руку; метал, що перерізається, міцно зміцнювати в лещатах, щоб він не випав при перерізанні ножівкою і не забив ноги працюючого; тирсу з верстата змітати щіткою.
Ручна механізована ножівка продуктивніша за звичайну. У корпус 6 ножівки вмонтований електродвигун, на вал якого насаджено барабан, що має спіральний паз. До пазу барабана входить штифт. При обертанні валу електродвигуна та барабана переміщається повзун та прикріплене до нього ножівкове полотно. Для упору ножівки при перерізанні металу служить планка.
При перерізанні труб ручним способом їх, як зазначалося вище, закріплюють у притисканнях.
Притиски бувають двоколонні та одноколонні. Двоколонні притиски зручніші, тому що дозволяють, трохи піднявши затискну призму, поворотом гвинта вийняти чеку з отворів, відкинути верхню частину притиску і легко винести з нього трубу вбік.
Для затиску сталевих труб і трубних заготовок діаметром 15-50 мм застосовують пневмопритиски різних конструкцій.
Пневмоприжим діафрагмовий ВМС-ДП-1 складається з корпусу, губок з направляючими, сталевих важелів (двох великих і двох малих), плоскої діафрагми, штока та зворотної пружини Як діафрагма використовують один або два шари листової гуми (залежно від її товщини).
Затискають труби шляхом подачі у привід стисненого повітря робочим тиском 4 кгс/см2. Звільняють трубу за допомогою пружини після скидання стисненого повітря в атмосферу.
Зусилля пружини повернення, тобто розкриття губок, регулюють круглою гайкою, вкрученою в нижню частину корпусу пневмокамери.
Пневмоприжим застосовують у трубозаготівельних цехах монтажних заводів при складанні монтажних вузлів.
Приводний ножівковий верстат 872А призначений для різання. різних заготовокіз сортового та профільного металу круглого та квадратного перерізів. Станина верстата у верхній частині утворює стіл, на якому встановлені лещата для зміцнення матеріалу, що перерізається. Верстат забезпечений лещатами двох типів: з паралельними губками, у яких зміцнюють матеріал прямокутної форми, і губками з V-подібними вирізами, у яких зміцнюють матеріал круглої форми. Тиски з паралельними губками повертаються навколо осі, що дає можливість закріплювати в них матеріал, що розрізається, під різними кутами (до 45°) до ножовочного полотна.
У верхній частині верстата розташований хобот, який може опускатися та підніматися за допомогою циліндра підйому та опускання рами. По напрямних хобота пересувається пильна рама 5 з прикріпленим до неї ножівним полотном. Рама приводиться в зворотно-поступальний рух кривошипно-шатунним механізмом, що складається з кривошипу та шатуна. Ножувальний верстат приводиться в дію від електродвигуна 10, з'єднаного з валом кривошипу зубчастою передачею.
Полотно за рахунок маси рами натискає на матеріал, що перерізається. Різання відбувається тільки при прямому ході ножівки. При зворотному ході хобот із ножівковим полотном злегка піднімається під дією масляного поршневого насоса; завдяки цьому ріжучі зуби менше тупляться.
Працюють на верстаті в такий спосіб. Попередньо крейдою намічають лінію перерізу на металі або трубі, що перерізається, потім їх зміцнюють у лещатах верстата так, щоб лінія перерізу збігалася з ножівковим полотном. Після цього включають верстат та перерізають метал.
Для збільшення продуктивності верстата сортову сталь малих розмірів і труби малих діаметрів закладають у тиски верстата пакетами по 8-14 шт залежно від розміру та поперечного перерізу їх, і кожен пакет перерізають повністю. При перерізанні полотно верстата ножівки охолоджується емульсією, що подається насосом. До складу емульсії входять 10 л
води, 1 кг рідкого мила та 0,5 кг оліфи. Перед вживанням суміш ретельно перемішують і кип'ятять. Недоліки приводного ножівкового верстата: невисока продуктивність його і швидка зношування ножівочних полотен.
Під час роботи на приводному верстаті необхідно виконувати такі правила техніки безпеки: працювати тільки на справному верстаті; підтримувати спеціальними підставками або руками частина матеріалу, що відрізається, щоб вона не впала на ноги; стежити за справністю електропроводки, рубильника та електродвигуна для попередження ураження електричним струмом.
Приводні прес-ножиці С-229А призначені для різання сортової, фасонної та листової сталі завтовшки до 13 мм. Крім того, вони служать для пробивання круглих отворів діаметром до 20 мм при товщині матеріалу до 15 мм та штампування деталей невеликого розміру.
Станіна 8 верстата встановлена на візку 7, за допомогою якого прес-ножиці можна перевозити з місця на місце. Вузол 6 різання листової сталі складається з нижнього нерухомого ножа, верхнього рухомого ножа і упору, за допомогою яких матеріал, що перерізається, притискають до нижнього ножа. Вузол 5 різання сталей різних профілів складається з двох вертикальних ножів, що мають отвори, які відповідають різним профілям сталі. Верстат працює від електродвигуна 3 через 4 привід.
Листову або смугову сталь укладають на нижній ніж, притискають упором і, увімкнувши механізм нижнього ножа, перерізають. Конструкція прес-ножиць дозволяє перерізати метал будь-якої довжини. Пробивку отворів та штампування виробляють на діропробивному 2 та висічному/пристроях, натискаючи на важіль включення верстата.
Приводні комбіновані прес-ножиці портативні, прості в обігу та придатні для роботи на відкритих майданчиках та заготівельних цехах.
При роботі на прес-ножицях необхідно виконувати наступні правила техніки безпеки: приступати до роботи тільки за наявності на рухомих частинах захисних кожухів, перевіривши заземлення корпусу електродвигуна; до початку роботи змащувати прес-ножиці та перевіряти їх роботу на неодруженому ходу; працювати із встановленими упорами для матеріалу; при закладанні в прес-ножиці оброблюваного матеріалу тримати руки на безпечній відстані від ножів та пуансону; дрібні штамповані деталі знімати лише за допомогою знімачів, гачків або щипців; не змащувати зубчасті колеса та інші рухомі частини при включеному електродвигуні та при різанні матеріалу.
Трубовідрізний механізм ВМС-32 призначений для відрізки сталевих водогазопровідних труб діаметром 15-50 мм. Діаметр 160 мм. Редуктор повертається за допомогою гвинта і штурвала. Частота обертання ріжучого диска 193 об/хв. Механізм ВМС-32 приводиться в рух електродвигуном потужністю 1,1 кВт, з'єднаного з валом редуктора сполучною пружною муфтою. Ріжучий диск механізму ВМС-32 повинен мати правильну циліндричну форму з кутом заточування близько 60 °. У міру затуплення ріжучого диска його треба заточувати знову. Заточувати рекомендується переносним абразивним колом на гнучкому шлангу при одночасному обертанні абразивного кола та ріжучого диска. Механізм поставляють з підставками, що є опорами при перерізанні довгих трубних заготовок.
Розмічену трубу укладають на спеціальні ролики так, щоб лінія перерізу збігалася з диском. Потім трубу накривають верхнім жолобом - коритом, замикають його штирем і пускають механізм. Поворотом штурвала ріжучий диск наближають до труби. Труба приходить у обертання за рахунок тертя між нею та різальним диском. Від тиску, що передається на диск, що обертається, він врізається в метал і перерізає трубу. Після перерізання труби поворотом штурвала редуктор із роликом відводять угору.
Трубовідрізний механізм ВМС-35 призначений для відрізки водогазопровідних труб діаметром 15-70 мм. Труби перерізаються різальним диском діаметром 160 мм, закріпленим на валу редуктора, що гойдається. При відрізанні труба обертається. Подача ріжучого диска на трубу та його повернення у вихідне положення здійснюються за допомогою пневматичного пристрою
1.5Опилювання металу
Обпилюваний виріб, щоб надати йому стійке положення, міцно затискають у лещатах.
Шар іржі та окалини на заготівлі та кірку виливки обпилюють старим драчовим напилком, щоб не псувати хороший, який при цьому швидко зношується. Потім приступають до чорнової обробки деталі придатним драчовим напилком і після цього остаточно обробляють особистим напилком. Щоб при остаточному обпилюванні не псувати губок лещат, на них надягають накладки з міді, латуні, свинцю або алюмінію.
Чистота та точність обпилювання залежать від установки лещат, положення корпусу робітника у лещат, прийомів роботи та положення напилка.
При встановленні лещат верх їх губок повинен бути на рівні ліктя працюючого. Правильне положення робітника у лещат показано на рис: 36. При обпилюванні необхідно стояти збоку лещат--напівоборота, на відстані близько 200 мм від краю верстата. Корпус повинен бути прямим і повернутий на 45° до поздовжньої осі лещат.
Ноги розставлені на ширину ступні, ліва нога висунута трохи вперед у напрямку руху напилка. Ступні ніг розставляють приблизно на 60° одна до одної. При роботі корпус трохи нахиляють вперед. Таке положення корпусу та ніг забезпечує найбільш зручне та стійке положення працюючого, рух рук стає вільним.
Під час обпилювання напилок утримують правою рукою, упираючи головку ручки в долоню. Великий палець руки кладуть поверх ручки, а рештою пальців підтримують ручку знизу. Ліву руку накладають на кінець напилка біля його носа та натискають на напилок. При грубому обпилюванні долоню лівої руки кладуть на відстані близько 30 мм від кінця напилка, напівзігнувши пальці, щоб не поранити їх краю виробу під час роботи.
При чистовому обпилюванні кінець напилка утримують лівою рукою між великим пальцем, розташованим на верху напилка, та іншими пальцями - внизу напилка. Напилок рухають уперед і назад плавно по всій його довжині.
Виріб затискають у лещата так, щоб обпилювана поверхня виступала над губками лещат на 5-10 мм. Щоб уникнути виїмок і завалів по краях під час руху напилка вперед його рівномірно притискають до всієї оброблюваної поверхні. На напилок натискають тільки під час руху його вперед. При зворотному русі напилка тиск послаблюють. Швидкість руху напилка 40-60 подвійних ходів за хвилину.
Для отримання правильно обробленої площини виріб обпилюють перехресними штрихами поперемінно з кута на кут. Спочатку поверхню обпилюють праворуч наліво, а потім зліва направо. Таким чином, поверхню обпилюють доти, доки не буде знятий необхідний шар металу.
Після остаточного обпилювання першої широкої площини плитки приступають до обпилювання протилежної поверхні. При цьому потрібно отримати паралельні поверхні заданої товщини. Другу широку поверхню обпилюють перехресними штрихами.
Точність обробки поверхні та точність кутів перевіряють лінійкою та косинцем, а розміри - кронциркулем, нутроміром, масштабною лінійкою або штангенциркулем.
При заготівлі трубопроводів та виготовленні деталей для санітарно-технічних систем обпилюють торці труб та площини деталей. Шлюб при обпилюванні - це зняття зайвого шару металу і зменшення розмірів виробу в порівнянні з необхідними, нерівність поверхні, що обпилюється, і поява «завалів». У процесі обпилювання слід користуватися контрольно-вимірювальними інструментами і систематично перевіряти розміри деталей, що обробляються.
При обпилюванні необхідно виконувати такі правила техніки безпеки: ручку на напилок треба насаджувати міцно, щоб під час роботи вона не зіскочила та не поранила хвостовиком руку; лещата повинні бути справними, у них треба міцно закріплювати виріб; верстак слід міцно зміцнювати, щоб він не гойдався; при обпилюванні деталей з гострими кромками не можна підтискати пальці під напилок при його зворотному ході; стружку дозволяється прибирати лише щіткою-кошторисом; після роботи напилки необхідно очищати від бруду та стружки металевою щіткою; не рекомендується класти напилки один на інший, тому що від цього псується насічка.
Для механізації обпилювальних робіт застосовують ручний електричний та пневматичний інструмент, а також тирси з пневматичним приводом і гнучким валом. На кінець гнучкого валу надягають особливий пристрій, що перетворює обертальний рух поворотно-поступальний. У цей пристрій вставляють напилок, яким обпилюють деталі.
Пневматичний напилок складається з робочого інструменту головки для його закріплення, перетворювача руху редуктора та електродвигуна. Довжина ходу напилка 12 мм, число подвійних ходів за хвилину 1500.
1.6 Свердління, зенкерування металу
Отвори свердлять за попередньою розміткою, виконаною розмічувальним інструментом, або шаблоном. Застосування шаблону заощаджує час, оскільки на заготівлю переносять контури раніше розмічених шаблоні отворів. Отвори великих діаметрів свердлять за два прийоми - спочатку свердлом меншого діаметра, а потім свердлом необхідного діаметра.
Свердління отворів може бути крізь м (свердло виходить через отвір, що просвердлюється); глухим (глибина отвору менша за товщину металу); під різьблення і під розгорнення. Спосіб виконання цих видів свердління однаковий, крім глухого, у якому необхідно зберегти необхідну глибину отвору. Для цього застосовують пристрої, що обмежують подачу свердла до потрібної глибини. Якщо таких пристроїв немає, верстат через певний час зупиняють, виводять свердло та вимірюють глибину отвору.
Для точного і швидкого свердління свердло необхідно міцно і правильно зміцнити в шпинделі верстата або патроні, щоб воно оберталося без биття. При биття свердла отвір вийде неправильної форми, а свердло може зламатися.
Натиск на свердло повинен бути рівномірним і відповідати твердості металу та діаметру отвору. При м'якому металі та невеликому діаметрі отвору частоту обертання та подачу збільшують. У момент виходу свердла з отвору тиск слід послабити, щоб уникнути поломки свердла. Оскільки свердло при свердлінні нагрівається, його слід охолоджувати, перериваючи роботу. Працюючи на верстатах свердло охолоджують мильною емульсією. При обробці чавуну та бронзи свердло не охолоджують. При свердлінні глибоких отворів слід періодично виводити свердло з отвору та звільняти отвір та канавки у свердлі від стружки.
На 42 показаний кондуктор для свердління отворів у фланцях сталевих труб. До нижньої частини кондуктора приварені дві опорні лінії Отворами для кріплення кондуктора до столу свердлильного верстата. Опорні смуги приварені до опорного диска з отвором у середині, у якому вільно повертається фланцева п'ята. П'ята має центральний отвір із різьбленням для затискного болта. До п'яти прикріплений розмічальний диск 3, на колі якого на однаковій відстані одне від одного розташовані вісім поглиблень (відповідно до найбільшої кількості отворів у фланці).
Для свердління отворів фланець укладають на розмічальний диск, зміцнюють поворотом ручки 5 центрують за допомогою конуса 6.
Кондуктор встановлюють на свердлильному верстаті так, щоб центр свердла співпав з колом, на якому розташовані отвори у фланці. Фланець укладають на підкладку. Потім диск встановлюють так, щоб у поглиблення на колі потрапила клямка 7. Після свердління першого отвору диск переставляють, щоб клямка потрапила в поглиблення для свердління наступного отвору.
Через неправильне або неміцне закріплення деталей, неправильне заточування свердлів, забивання канавки свердла стружкою, недостатнє охолодження свердла, неправильну швидкість різання і подачі свердла відбувається поломка свердлів. При неправильному підборі свердлів, неправильному кріпленні їх та неправильних прийомах роботи можливі наступні види шлюбу: розмір отвору більше за необхідний, косий отвір, зміщення отвору від наміченого центру, глибина отвору більше за необхідне.
При свердлінні на верстатах виконують такі правила техніки безпеки: верстати повинні мати огорожі частин, що обертаються; деталі, що обробляються, слід міцно зміцнювати на столі, а не утримувати їх руками в процесі обробки; рука-. ва халата міцно зав'язувати; не братися за різальний інструмент і шпиндель, що обертається; не виймати руками зламаних різальних інструментів з отвору, користуватися при цьому спеціальними пристроями; не спиратися на верстат під час роботи.
Розгортання. Для отримання отворів з чистою поверхнею або для точного припасування отвору під шліфовану деталь роблять операцію, яка називається розгортанням. Розгортання виконують вручну або на свердлильному верстаті за допомогою розгорток. Ручні розгортки обертаються ручним коміром.
Конічні розгортки призначені для розгортання конусних отворів.
Для більш чистої обробки поверхні отворів та охолодження інструменту при розгортанні просвердлені отвори сталі змащують мінеральним маслом, в міді - емульсією, в алюмінії - скипидаром, а в латуні і бронзі отвори розгортають без мастила.
Розгортають отвори вручну в такий спосіб. Деталь міцно зміцнюють у лещатах. В отвір деталі вставляють розгортку, щоб вісь розгортки збіглася з віссю отвору. Потім починають обертати комір з розгорткою вправо, плавно подаючи його вперед. Розгорнення обертають лише в один бік.
Зенкерування та зенкування. Зенкерування - це обробка отвору, отриманого при лиття, кування або штампування, для надання йому циліндричної форми, необхідного розміру та отримання чистої поверхні. Зенкерування – проміжна операція при обробці отвору під розгортку. Зенкерування роблять зенкером. Зенкер застосовують також для обробки конусних і циліндричних заглиблень з плоским дном.
Зенкер має більше ріжучих кромок (три або чотири), ніж спіральне свердло, і забезпечує більшу чистоту обробки отвору.
Припуск під зенкерування для отворів діаметром від 15 до 35 мм дається 1-1,5 мм.
Операцію зенкерування виконують так само, як і розгортання.
Операції зінку виконують на свердлильному верстаті, як і свердління отворів на необхідну глибину.
2. НАРІЗАННЯ РІЗЬБИ
слюсарний розмітка різання зенкерування
Нарізанням різьби називається обробка стрижня або отвори в деталі за допомогою різьбонарізного інструменту для отримання зовнішньої або внутрішньої гвинтової нарізки, що складається з спіральних каназок, що чергуються, і виступів-витків. Нарізку виконують на трубах, болтах, гайках, які служать для з'єднання трубопроводів і різних частин обладнання.
Основні елементи різьблення: профіль, крок, кут профілю, глибина, зовнішній, внутрішній та середній діаметри.
Форма поперечного перерізу витка називається профілем різьблення. За профілем різьблення бувають трикутні, прямокутні, трапецеїдальні та ін. При складанні санітарно-технічних систем і деталей застосовують тільки трикутне різьблення.
У напрямку витка різьби поділяються на праві та ліві.
За призначенням різьблення діляться на кріпильні та спеціальні. До кріпильних різьблень відносяться трикутні, до спеціальних - прямокутні та ін. Трикутне різьблення називається кріпильним, тому що його нарізають на кріпильних деталях: болтах, гайках, гвинтах. Кроком різьби 7 називається відстань між вершинами або основами двох сусідніх витків.
Кутом профілю різьблення називається кут, що утворюється перетином бічних граней (сторон) витка різьблення.
Глибиною різьблення називається відстань від вершини до основи різьблення. Зовнішній діаметр - відстань між вершинами двох протилежних сторін різьблення. Внутрішній діаметр - відстань між основами двох протилежних сторін різьблення. Середній діаметр - відстань між вершиною різьблення і підставою різьблення протилежної сторони.
Залежність між кроком різьблення, глибиною різьблення і числом витків на одиницю довжини різьблення наступна: що більше крок різьблення, то більше вписувалося глибина різьблення і менше кількість ниток (витків) на одиницю довжини різьблення, і навпаки.
Трикутне різьблення по системі мір ділиться на метричне і дюймо. Різьблення, що має у профілі вигляд рівностороннього трикутника з кутом при вершині, рівним 60°, називається метричною. Вона застосовується у приладобудуванні та машинобудуванні. Зовнішній діаметр гвинта або внутрішній діаметр отвору з метричним різьбленням вимірюється в міліметрах, а крок різьблення - iv міліметрах і частках міліметра. Дюймове різьблення має у профілі такий самий вигляд, як і метричне, але кут при вершині дорівнює 55°. Вона відрізняється від метричної різьби великим кроком; вимірюється у дюймах.
При складанні санітарно-технічних деталей застосовують дюймове різьблення. Дюймова різьба буває кріпильна та трубна. Кріпильна різьба відрізняється від трубної тим, що вона має більший крок, дає міцне з'єднання; застосовується для нарізування болтів, гайок, стрижнів та отворів. Трубне різьблення використовують для з'єднання труб. Вона дрібніша за кріпильну, так як глибина її обмежена товщиною стінок труби. Завдяки більшому числу ниток на одному дюймі довжини нарізки щільність трубної різьби значно більша за кріпильну.
Нарізування зовнішньої різьблення. Зовнішнє різьблення на болтах, гвинтах і стрижнях ручним способом нарізають плашками.
Залежно від влаштування плашки бувають призматичні, розсувні, круглі цілісні.
Призматичні плашки складаються з двох однакових половинок, що укріплюються в клуппі, що має форму рамки з ручками. На двох зовнішніх сторонах цих плашок розташовані призматичні канавки, які входять призматичні виступи клуппа.
Розсувні плашки встановлюють у клуппі таким чином, щоб цифри і половинки плашок стояли проти відповідних цифр, позначених на рамці. Інакше різьблення буде неправильним. Закріплюють плашки завзятим гвинтом. Між завзятим гвинтом і плашком поміщають сталеву пластинку-сухар, щоб при натиску гвинтом плашка не лопнула. Круглу плашку зміцнюють у комірці - леркотримачі двома або чотирма наполегливими гвинтами.
Для отримання правильної різьби необхідно, щоб діаметри стрижнів і отворів, що просвердлюються, відповідали розміру різьби.
Розсувними плашками можна нарізати повне різьблення при невеликих відхиленнях діаметра стрижня. При нарізанні різьблення круглими цільними плашками не допускаються відхилення в діаметрі стрижня, що нарізається. При більшому діаметрі стрижня різьблення вийде рівним, при меншому - неповним.
Болти при нарізанні різьблення зміцнюють вертикально в лещатах.
Розсувними плашками нарізають різьблення за два-три проходи, а круглими - за один прохід.
Клупп обертають зліва направо при нарізанні правого різьблення і праворуч наліво при нарізанні лівого різьблення. На 25-38 мм робочих обороту роблять 32-38 мм обороту назад, щоб легше ламалася стружка. При обертанні на плашку натискають. Після закінчення нарізки різьблення перевіряють її правильність шляхом накручування гайки.
Для охолодження плашок і мітчиків при нарізанні різьблення в сталевих деталях застосовують оліфу або сульфофрезол, а при нарізанні різьблення в чавунних деталях - скипидар. Використовувати мінеральну олію не рекомендується, оскільки вона погіршує якість нарізки.
Нарізування внутрішнього різьблення. Внутрішнє різьблення ручним способом нарізають мітчиками, які вставляють у ворот Метчик має забірну частину (кінець мітчика), яка служить для нарізування різьблення; калібруючу (середню) - для спрямування при нарізанні та калібрування нарізаного отвору - і хвостову з головкою квадратного перерізу - вона утримує мітчик у воротку під час роботи.
ВИСНОВОК
У ході цієї навчально-практичної роботи я навчився користуватися вимірювальними інструментами; навчився правильно проводити розмітку деталей; правильно робити рубку металу; різання металу; проводити правку та згинання металу; ручне обпилювання металу; свердління, зенкування, розгорнення.
СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ
1. Арістов А.І., та ін. Метрологія, стандартизація, сертифікація. - М: ІНФРА-М, 2012, 256с. +CD-R.
2. Холодкова А.Г. Загальна розробка машинобудування. - М: Видавничий центр «Академія», 2005.-224 с.
3. Черепахін А.А. Технологія обробки матеріалів – М.: Видавничий центр «Академія», 2004.-272 с.
додаткова література
1. Клепіков В.В., Бодров О.М. Технологія машинобудування. - М: ФОРУМ: ІНФРА-М, 2004.-860 с.
2. Мурадян С.В. Організація та технологія галузі. - Ростов н/Д: "Фенікс", 2001.-448 с.
3. Овчинніков В.В. Основи теорії зварювання та різання металів. - М: КНОРУС, 2012, 248 с.
4. Салтиков В.А. та ін. Машини та обладнання машинобудівних підприємств. Санкт-Петербург: БХВ-Петербург, 2012, 288 с.
Розміщено на Allbest.ru
Подібні документи
Значення, завдання та структура ремонтної служби. Сутність та утримання системи планово-попереджувальних ремонтів. Основні слюсарні операції. Виправлення та згинання металів. Свердління, зенкерування та розгортання отворів. Читання робочих креслень та ескізів.
звіт з практики, доданий 09.04.2015
Характеристика підприємства ВАТ "Новоросійський судноремонтний завод". Зміст слюсарної практики. Призначення розмітки, виправлення та згинання металу, притирання металевих поверхонь. Правила безпеки під час роботи на свердлильних та шліфувальних верстатах.
звіт з практики, доданий 30.09.2015
Особливості згинання заготовок із тонколистового металу в лещатах та за допомогою оправок, почерговість усіх операцій, характеристика інструментів. Аналіз типових дефектів при згинанні металу. Етапи згинання прямокутної скоби та металу круглого перерізу.
презентація , доданий 16.04.2012
Властивості лазерного променя: спрямованість, монохроматичність та когерентність. Технологія лазерного різання металу. Застосування допоміжного газу видалення продуктів руйнування металу. Типи лазерів. Схема твердотільного лазера. Різання алюмінію та сплавів.
лабораторна робота , доданий 12.06.2013
Історія металорізальних верстатів. Призначення свердління - операції для отримання отворів різних матеріалахпри їх обробці, метою якої є виготовлення отворів під нарізування різьблення, зенкерування, розгортання. Основні види протягування.
презентація , доданий 05.10.2016
Обробка металу за допомогою нагрівання (термічне різання). Процес кисневого різання, застосовувані матеріали. Обладнання та апаратура для газокисневого різання. Механізація процесу та контроль якості різання. Організація безпечних умовпраці.
курсова робота , доданий 14.06.2011
Види зварювання із застосуванням тиску, механічної та теплової енергії. Основні параметри, що використовуються у процесах плазмової обробки. Фізичний принцип та технологія плазмового різання металу. Її основні переваги. Схема ріжучого плазмотрону.
реферат, доданий 19.01.2015
Основні класифікації різьблення, їх основні параметри та ознаки. Особливості процесу різання та формування поверхневого шару. Вплив складу та структури склопластиків на їх оброблюваність. Технологічні операції та параметри процесу нарізування.
курсова робота , доданий 13.03.2011
Організація раціонального розкрою листового металу з урахуванням ділових залишків за умов машинобудівного підприємства. Технологічні аспекти різання листового металу. Особливості застосовуваних технологій та обладнання. Плазмове та лазерне різання.
дипломна робота , доданий 27.10.2017
Організація та планування робочого місця слюсаря. Зберігання заготовок та готової продукції. Скринька з набором слюсарних інструментів. Конструкції розмічувальних плит. Виконує площинну розмітку, чистову та чорнову рубку, накернювання. Інструменти для рубки.