Sute de oțeluri moderne sunt potrivite pentru alcătuirea unui pachet, voi numi doar un număr mic. În funcție de compoziția chimică, wx15, wx4, wx20sg, wx15sg, 65g, 50xfa, 60s2xfa, 70g, 70s2xa, 5xnm, 5xgm, 5x2mnf, 6xvg, 5xnv, 5xnv, 9x, ua, etc. . În funcție de temperatura de forjare și întărire, wx15, y8 și 65g sunt ideale unul pentru celălalt. Temperatura pentru sudarea lor este de aproximativ 1100 de grade, temperatura de forjare este de 900-1000 de grade, temperatura de întărire este de 850 de grade. Toate aceste oțeluri respectă „cele trei reguli” și sunt ușor de găsit în viața de zi cu zi.
Folosite în proporții egale, aceste oțeluri produc oțel Damasc cu un conținut de carbon de 0,8%. Pentru a realiza un pachet, vom forja aceste oțeluri în plăci de aproximativ 15 * 5 * 1 cm de aceeași dimensiune.Vom adăuga un pachet cu 6 straturi din ele: y8 - wx15 - 65g - y8 - wx15 - 65g Pentru ca pachetul sa nu se destrame in colturi il vom apuca cu sudura electrica si vom suda un maner dintr-o bucata de armatura de 50-60 cm lungime de la capat.Pachetul pentru sudare este gata. Acum să-l punem într-o forjă încălzită și să-l aducem la o temperatură de 850-900 de grade, aceasta este o culoare roșu-portocalie. Vom scoate pachetul din forjă de mâner și îl vom pune pe margine, astfel încât toate straturile de oțel să stea vertical. Pune o mână de borax deasupra pungii. Boraxul ar trebui să se topească și să curgă prin pungă. Dacă boraxul nu s-a scurs, trebuie să adăugați mai mult. Dacă boraxul nu este topit complet, trebuie să țineți punga cu borax în cuptor peste cărbune până când boraxul se topește. Apoi, trebuie să rotiți pachetul cu 90 de grade, astfel încât toate straturile de metal să fie orizontale în raport cu pământul. În această stare, burghiul ar trebui să fiarbă între straturile de oțel timp de câteva minute. Acest lucru este necesar pentru ca burghiul să dizolve toată zgura și scara de pe metal, care se formează atunci când metalul este încălzit în cuptor. Apoi scoatem pachetul incalzit pana la portocaliu, cam 900-950 de grade Celsius. Punem pachetul sub ciocan si cu lovituri usoare forjam de la o margine la alta. Cu această acțiune, stoarcem boraxul lichid cu toate zgura. Nu este de dorit să se falsească pe întreaga suprafață a ambalajului, un borax poate rămâne în interiorul pachetului, ceea ce va duce ulterior la „lipsa fuziunii”. După ce tot boraxul este stors din pachet, pachetul nu a fost încă sudat.nu există acces de aer la metalul de sudat.Acest proces trebuie efectuat cu mare atenție și de preferință cu ochelari de protecție.Boraxul fierbinte stropește din pungă la câțiva metri în direcții diferite și acest lucru este foarte traumatizant.Puneți geanta. din nou în cuptor și încălziți-l până la o temperatură de sudare de aproximativ 1100 de grade, căldură albă. întoarse constant în forjă pentru a nu se arde. De îndată ce metalul s-a aprins ca un foc Bengal, aceasta este o ardere. Pregătirea pachetului pentru sudare este vizibilă atunci când pachetul este încălzit uniform la căldură albă, există fără pete întunecate pe ea și din ea abia începe să scânteie. Pachetul gata de sudare este scos din vatră și forjat cu un ciocan pe toată lungimea sa. În viitor, trebuie să întindeți pachetul într-o bandă prin forjare. Hota din bandă trebuie efectuată la o temperatură de încălzire mai mică decât temperatura de sudare de aproximativ 950-1000 de grade - căldură galbenă. Forjând pachetul „pe margine” la o temperatură de 950-1000 de grade, veți vedea imediat dacă există o lipsă de pătrundere, la locul „lipsă de pătrundere” straturile se vor dispersa. Lipsa de pătrundere nu este atât de teribilă, în locul în care straturile s-au despărțit, se toarnă din nou borax și se repetă procesul de sudare. Epuizare îngrozitoare. În locul arderii, oțelul nu mai este tratat. După ce pachetul este tras într-o bandă, acesta poate fi tăiat într-una fierbinte sau pur și simplu tăiat cu o râșniță, să spunem, în trei părți egale. Aceste piese sunt din nou pliate într-o pungă și procesul de sudare se repetă. Deci din 6 straturi se obține un pachet de 18 straturi, apoi din 54 etc. Modelul rezultat din acest proces de forjare se numește „model de Damasc sălbatic”. Pentru a obține un model sălbatic contrastant clar, trebuie să introduceți o pungă de aproximativ 300-500 de straturi. În timpul procesului de forjare, din pachetul nostru de 3,5 kg vor rămâne doar aproximativ 2 kg de produs finit, restul de metal ars în timpul procesului de forjare. Pentru a îmbunătăți calitatea oțelului Damasc, ultima extracție a pachetului într-o bandă trebuie efectuată la o temperatură de 850-900 de grade de culoare roșu-portocaliu de căldură. Acest lucru vă permite să obțineți o structură de oțel cu granulație fină. Cel mai bine este să întăriți oțelul Damasc în ulei de motor uzat. După întărire, modelul de pe oțel devine și mai puternic. Este imposibil să întăriți oțelul Damasc în apă, pur și simplu se poate rupe acolo. Fierarii japonezi își întăresc săbiile în apă, dar le îmbracă cu lut refractar înainte de a căli. După stingerea în ulei, Damascul va avea o duritate de aproximativ 60-64 de unități Rockwell. Pentru a reduce tensiunile interne din oțelul Damasc, acesta trebuie eliberat. Acest lucru se face prin încălzirea oțelului de două ori la o temperatură de 180-200 de grade timp de 1 oră. Acest proces poate fi efectuat chiar și acasă în bucătărie în cuptor. Desenul pe oțel se evidențiază prin gravarea acestuia într-o soluție de acid azotic 5% sau în clorură ferică. Fiecare maestru selectează singur concentrația de clorură ferică. Trebuie să înveți să înveți cum să faci oțel de Damasc din „Damascul sălbatic”, iar de acolo poți deja să faci modele mai complexe. Încă un sfat pentru cei care încălzesc pachetul într-un cuptor cu cărbune. Este de dorit să se folosească cocs ca combustibil, acesta zgurând grătarul mai puțin și dă mai multă căldură. Și pachetul în sine este de dorit să se încălzească în straturile superioare de cărbune sau chiar deasupra cărbunelui. În aceste straturi, aerul, trecând de jos în sus, rămâne practic fără oxigen. Tot oxigenul se arde trecând prin cărbune, iar în straturile superioare de cărbune este foarte îmbogățit cu dioxid de carbon. Ca urmare, în straturile superioare de cărbune, metalul aproape nu se oxidează și este parțial carburat și redus.
Este un proces foarte laborios și lung, care necesită multă experiență și cunoștințe de fierărie. În tehnologia de creație, calitatea înaltă a produsului este asigurată datorită alternanței optime a straturilor care diferă în parametri. Ca substrat de înmuiere între straturi care conțin un procent mare de carbon se folosesc.Datorită acestei combinații, capătă o claritate și o duritate deosebite.
Istoricul apariției
Lamele realizate din oțel Damasc nu sunt niciodată fabricate în număr mare. Ele există întotdeauna într-o singură instanță și se disting printr-o structură unică care nu poate fi comparată.
oțel damasc iar astăzi este, în primul rând, extraordinara calitate și ingeniozitate a maestrului. Numele acestui aliaj provine de la orașul Damasc, situat în Siria, care a fost cel mai mare centru al unei largi varietati de meșteșuguri din Orientul Mijlociu. Cu toate acestea, există și o opinie despre invenția acestui aliaj în India. Pentru prima dată, europenii au văzut produse din acest oțel la Damasc, de atunci aliajul a fost numit „oțel de Damasc”, sub care este folosit și astăzi. Procesul tehnologic a fost foarte complex, iar secretul fabricării lui a fost păzit cu mare grijă. Aceasta explică costul foarte mare al armelor fabricate din aliaj de Damasc. După natura produsului, puteți determina maestrul care l-a făcut. Fiecare fierar are propriul său stil caracteristic și „scris de mână” cu secrete
Procesul de creație
Oțelul Damasc, a cărui fabricație constă în alegerea corectă a claselor de oțel, cunoașterea compoziției lor chimice, prelucrarea de înaltă calitate, se caracterizează printr-un model neobișnuit de lame.
Grupa otelurilor Damasc include otelurile rafinate si sudarea Damascului. Secretul constă în combinarea atentă a plăcilor din semifabricate cu conținut diferit de carbon. Semifabricatele sunt interconectate prin sudare și forjare. Procesul poate fi repetat de multe ori. Rezultatul este un aliaj cu o combinație a avantajelor fierului și oțelului cu conținut ridicat de carbon din care sunt realizate plăcile, încălzite într-o forjă, după care piesele de prelucrat sunt forjate intens în forjă.
Astfel, se obține o rezistență mai mare a aliajului. Apoi, piesa de prelucrat este forjată într-o placă, tăiată și plasată din nou în vatră. Procesul poate fi repetat de zeci de ori. Unele semifabricate de lame pot avea până la 500 de straturi de oțel. Pentru a obține un model caracteristic pe lamă, semifabricatele sunt gravate.
Damasc mozaic
Recent, mozaicul Damasc a fost deosebit de popular. Oțelul Damasc realizat în acest fel diferă de oțelul de fierărie prin faptul că proiectarea modelului este realizată în prealabil prin plasarea profilului și a metalelor contrastante în interiorul piesei de prelucrat. După ce piesele sunt conectate prin forjare, în interiorul piesei de prelucrat este creat un pachet complex. Oțelul Damasc folosește aceleași principii ca și Damascul autorului.
Tutorial video:
Pânzele din oțel Damasc sau oțel damasc sunt de obicei realizate de profesioniști, dar puteți încerca și la acest proces captivant.Veți avea nevoie de 10 lame de ferăstrău cu două fețe pentru metal. Sunt mai largi decât cu o singură față și mai convenabile ca materii prime.
Astfel de pânze sunt realizate din oțel U8. Când cumpărați, încercați să aflați cum sunt fabricate lamele - în întregime din oțel pentru scule, sau se folosește un strat dur pe o bază moale. Doar primele sunt potrivite pentru scopurile noastre. De asemenea, aprovizionați cu suficientă bandă de fier moale pentru a tapița lăzile din lemn. Vor fi necesare și benzi din orice oțel, altul decât oțelul inoxidabil. U8 este încă de dorit. Puteți folosi pile vechi cu o grosime de aproximativ 2 mm, o lungime egală cu jumătate din lungimea pânzei de ferăstrău și o lățime egală cu lățimea benzii de fier. Veți pune aceste benzi în pungă ca straturi exterioare, ceea ce va împiedica pe cele interioare mai subțiri să se transforme complet în sol.
De asemenea, puteți utiliza oțel mai moale, cum ar fi StZ, ca straturi exterioare, dar acest lucru va reduce conținutul mediu de carbon al Damascului dumneavoastră. Utilizați o mașină de ascuțit electrică sau o râșniță pentru a îndepărta dinții de pe lamele ferăstrăului. După această operație, acestea vor deveni egale ca lățime cu banda de fier. Fiecare pânză trebuie tăiată în două părți egale pe lungime. Veți primi 20 de bucăți de lame de ferăstrău. Tăiați 20 de bucăți de bandă de fier cu foarfece pentru metal. În cele din urmă, este de dorit, folosind un cântar de farmacie, să cântăriți o bucată de bandă de fier, o bucată de lamă de ferăstrău și o placă groasă de oțel. Va trebui să cunoașteți greutatea atunci când calculați compoziția oțelului rezultat.
Acum să facem o operațiune numită tastarea pachetelor. Această operație este minuțioasă și lungă, așa că este mai bine să o efectuați în timp ce stați. Așezați o bucată de oțel, de 2 mm grosime, pe masă. Suprafața sa nu trebuie curățată de rugină, dar dacă este o pilă, este necesar să se șlefuiască suprafața de lucru. Umeziți-l cu apă obișnuită și aplicați un strat destul de gros de borax (aproximativ 2-3 mm). Pe stratul de borax se pune o bandă de fier, se umezește, se aplică un strat de borax. Pe ea este o bucată de lamă de ferăstrău, umezită, se aplică un strat de borax. Astfel, straturile de fier, borax și oțel alternează până când se folosesc 5 bucăți de lamă de ferăstrău. Pe secțiunea superioară a benzii de fier, puneți o bucată de oțel gros, la fel ca la începutul pachetului.
Acum trageți pachetul foarte atent cu clemele de-a lungul marginilor și, încercând să nu vărsați burghiul, sudați începutul și sfârșitul acestuia cu sudare electrică. Apoi, pentru a reduce posibilitatea delaminarii, se fierbe in mai multe locuri pe lungime. În acest caz, bucăți de sârmă de oțel sau cuie pot fi aplicate pe suprafața laterală a pachetului și sudate. Va servi garanție suplimentară de la delaminare. În procesul de sudare, este necesar să adăugați pulbere de borax în acele locuri de unde s-a trezit sau s-a scurs atunci când este încălzită prin sudare electrică. Etapa finală crearea unui pachet - sudarea unui mâner la unul dintre capete. Aceasta va fi o bucată de armatură de aproximativ 20 cm lungime când se folosește clești sau 1 m când se lucrează fără clește. Încercați să faceți locul de sudare a mânerului cât mai puternic posibil.
Dacă mânerul cade atunci când pachetul este încălzit în forjă, va fi foarte problematic să-l scoateți de acolo. Când vei reuși, cel mai probabil, pachetul nu va mai fi utilizabil din cauza supraarsării. Este chiar recomandabil să șlefuiți unul dintre capetele tijei folosite ca mâner până la o grosime mică și să îl puneți între straturile pachetului, apoi să îl opăriți. Ca unul dintre straturi, puteți folosi o tijă forjată pe o placă la un capăt. Coada sa lungă formează un mâner. Această opțiune este cea mai de încredere. Oricare ar fi cazul, ar trebui să obțineți 4 pungi cu același design. Ca alternativă la sudarea electrică, se poate folosi următoarea tehnologie. Pachetul este mai întâi asamblat fără burghiu, după care se fac găuri traversante cu un burghiu electric la începutul și la sfârșitul pachetului. În plus, conform tehnologiei descrise mai sus, pachetul este asamblat cu borax și înșurubat prin găurile forate.
Această tehnică este în unele cazuri mai eficientă, deoarece asigură o strângere fiabilă a pachetului. Și cu utilizarea sudurii electrice, într-o forjă fierbinte, pachetul se poate destrăma. Unii autori ai literaturii despre oțelul Damasc recomandă asamblarea pachetului fără borax deloc, care joacă rolul unui flux în timpul sudării, și stropirea pachetului deja încălzit în forjă cu borax. Nu aș recomanda asta pentru începători. În mijlocul pachetului, pot exista locuri în care boraxul topit nu va curge. Ele formează goluri. Pe măsură ce câștigi experiență, vei ajunge la un grad de îndemânare în care poți fluxa și suda un pachet asamblat fără borax, dar la început este mai bine să joci în siguranță. În plus, utilizarea tehnologiei cu preîncărcare a burghiului permite așezarea oțelului cu o suprafață necurățată în ambalaj - cu un strat de rugină, soltar etc.
Si in ultima cale toate straturile de oțel trebuie curățate temeinic. Deci, ați strâns patru pachete. Inspectați-le cu atenție - toate crăpăturile dintre straturi ar trebui să fie bine împachetate cu borax. Asigurați-vă că mânerele lungi sunt sudate pe pungi cât mai bine posibil. Trage claxonul. Când flacăra este constantă și forja este la maxim, puneți cu grijă primul sac în masa de jar aprins. Este foarte important ca sacul să se încălzească uniform. Acesta trebuie monitorizat constant, rotit în jurul axei longitudinale și mutat dacă încălzirea este neuniformă. Amintiți-vă că piesa de prelucrat din focar pare să aibă o culoare mai fierbinte decât este în realitate.
Este foarte important să înveți cum să prinzi acel moment în care trebuie să scoți și să forjați piesa de prelucrat. De obicei, începutul acestui moment se caracterizează prin apariția unor mici scântei, ca un foc Bengal, care emană de pe suprafața piesei de prelucrat.
Fii atent - aceste scântei indică apropierea temperaturii maxime de sudare și începutul arderii metalului. Așteptați până când scântei zboară din întreaga zonă a piesei de prelucrat și nu din orice zonă.
În acest moment, îndepărtați rapid piesa de prelucrat (culoarea acesteia ar trebui să fie de la galben lămâie la alb, cu o abundență de scântei). Așezați-l pe nicovală și, cu lovituri frecvente de baros mic, bateți-l de la capăt la început și înapoi. Întoarceți și forjați din nou de la capăt la început și înapoi. Dacă totul a mers bine, sudarea a avut loc deja. Pentru garanție, forjați piesa de prelucrat cu mișcări uniforme până când ajunge la culoarea roșie. Sudarea forjată este posibilă la și la temperaturi mai scăzute, de exemplu, cu o strălucire portocalie deschisă a metalului, dar riscul de lipsă de pătrundere la rece este crescut.
Dacă forma piesei de prelucrat după această serie de forjare nu este perfect dreptunghiulară, încălziți-o din nou, doar până la portocaliu. Reglați forma piesei de prelucrat astfel încât să fie cât mai aproape de dreptunghiular, iar ambele suprafețe să fie cât mai plate și cât mai uniforme. Grosimea piesei de prelucrat după aceasta, prima sudare, ar trebui să fie de aproximativ 4-5 mm. În acest fel, forjați și sudați toate cele patru pachete. După aceea, cele patru plăci obținute pot fi reasamblate într-o pungă și fierte, dar recomand să te oprești, să faci o pauză și să examinezi în același timp și calitatea sudurii. Când piesele forjate s-au răcit, șlefuiți un strat mic de metal de pe partea laterală a pachetului cu o râșniță sau o râșniță electrică.
Dacă vedeți doar suprafața lucioasă a oțelului solid, sudarea a mers bine.
Când sunt vizibile linii întunecate - limitele dintre straturi, înseamnă că a fost permisă lipsa de penetrare. Cu una sau două lipse mici de penetrare, procesul poate fi continuat. Cel mai probabil, delaminarea nu va avea loc, iar lipsa de fuziune va fi eliminată în timpul sudării ulterioare. Dacă lipsa fuziunii este mare, atunci pachetul trebuie încălzit, acoperiți locul nefiert cu un strat de borax, continuați încălzirea la temperatura de sudare și forjați din nou locul nefiert pe toată lățimea plăcii.
Deci, ai în mâini patru farfurii din 13 straturi alternative. După ce le-am adunat într-o pungă și le-am fiert, obținem o farfurie în 52 de straturi. Cât este fierbinte, tăiați-o cu o daltă pe lungime în 2 sau, dacă lățimea permite, 3 părți. În timp ce procesul de tăiere cu dalta te sperie, poți tăia placa cu o roată de tăiere subțire, totuși, în acest caz, o parte din metal va cădea în rumeguș. Colectând într-un pachet și sudând plăcile rezultate, teoretic este posibil să se obțină orice număr de straturi. Dar trebuie avut în vedere că inițial au fost așezate straturi destul de subțiri de metal în pachet, prin urmare, cu mai mult de 200 de straturi, modelul va fi foarte subțire și greu de distins.
De aceea, recomand oprirea la 150-200 de straturi. La sudarea finala incearca sa faci pachetul sa ia o lungime si o latime mai mica, dar o grosime mai mare decat cele pe care le-ai conturat pentru viitorul produs. Acest lucru este necesar pentru procesul final de formare a metalului. Deci, ați primit piesa originală de oțel Damasc. Conține aproximativ 0,6% carbon - japonezii consideră că un astfel de oțel este optim. Acesta este așa-numitul Damasc „sălbatic”. Când gravați un produs din acesta, veți obține un model de linii aproape paralele de diferite grosimi. Acest Damasc este numit și „în dungi”. Puteți fi mulțumit de el sau puteți încerca să complicați cumva modelul.
Opțiunea 1: „Ochiul de păun”.
Acesta este un model în care se întâlnesc cercuri concentrice, ovale sau pătrate. Modelul se realizează în felul următor. Înainte de a turna produsul din placa rezultată, pe suprafețele sale laterale cu un burghiu sau o roată de șlefuit, în locurile potrivite, sunt tăiate adâncituri de mică adâncime (1-2 mm) de formă rotundă sau eliptică. După aceea, placa încălzită este supusă forjării, în care suprafața sa devine din nou plată.În acest caz, straturile inferioare ies la suprafață și formează figuri concentrice. Utilizarea acestei metode oferă oportunități destul de ample în formarea unui model.
O modalitate fundamental diferită este Damascul „TURC” sau „RUCURIT”.
Pentru a-l obține, trebuie să încercați să vă asigurați că materialul sursă - un pachet cu numărul necesar de straturi, ia forma unei bare rotunde sau pătrate. Pentru a face acest lucru, puteți tăia o placă mare groasă sau o puteți tăia pe lungime în benzi, a căror lățime este aproximativ egală cu grosimea. Tijele sunt încălzite la o culoare portocalie deschisă, după care un capăt este prins într-o menghină, iar celălalt este prins de clești cu fălci plate.
Se răsucește de-a lungul axei longitudinale în mai multe ture, dar astfel încât bara să nu spargă. Tagla spirală rezultată este forjată într-o placă, la o temperatură apropiată de sudare, cu flux pentru a elimina eventuala delaminare. Produsul format dintr-o astfel de placă are un model complex sub formă de stele concentrice care se repetă cu patru fascicule. Când lucrați cu Damasc, există un număr mare de opțiuni de model. Nu există limite pentru imaginația artistică. Prin urmare, nu vă fie teamă să experimentați și să căutați noi modele și modalități de a le obține. Vom atinge acest subiect în secțiunea despre mozaic Damasc.
Oțel sudat:
Acest tip de oțel sudat se caracterizează printr-un conținut ridicat de carbon, ceea ce aduce un astfel de Damasc mai aproape ca rezistență și proprietăți de tăiere de oțelul damasc turnat. Acest conținut de carbon este obținut prin utilizarea pulberii de fier în forja de sudură. Fonta conține până la 6% carbon. Este convenabil să utilizați fontă din bateriile de încălzire cu abur, dar calitatea acesteia nu este ridicată. În orice caz, ar trebui să cunoașteți compoziția fontei utilizate, cel puțin datele despre conținutul de carbon al acesteia.
Fonta este foarte fragilă, așa că este destul de ușor să o despărțiți în bucăți mici cu un baros. Apoi zdrobiți-le pe o nicovală într-o pulbere, ale cărei particule ar trebui să aibă aproximativ dimensiunea unui bob de orez. Zdrobiți fonta cu grijă, astfel încât particulele să nu se împrăștie în direcții diferite. Pentru cantitatea potrivită de oțel damasc sudat, veți avea nevoie de mai multe pahare de fontă zdrobită, așa că aveți răbdare. Pe lângă fontă, compoziția unui astfel de oțel include StZ sub formă de conducte de apă și oțel U8-U9 din pile.
Oțelul de pile trebuie zdrobit în bucăți de dimensiunea unei unghii. Se înțeapă ușor cu un ciocan. Folosind formula de mai sus, calculați părțile de greutate ale tuturor componentelor. Oțelul finisat cu toate corecțiile pentru arderea carbonului nu trebuie să conțină mai mult de 1-1,2% carbon. Oțelul omogen cu o astfel de compoziție este foarte fragil, dar datorită eterogenității compozitului, este posibil să-l întărească la o duritate mai mare. Luați o conductă de apă de 1/2 sau 3/4 inch - aceasta, așa cum am spus, este oțel StZ.
Veți avea nevoie de mai multe bucăți de țeavă lungi de aproximativ 20 cm. Folosind o sârmă de fier, curățați bine interiorul țevii de rugină. Sudați strâns câte un capăt al fiecărei bucăți de țeavă. Amestecați fierul zdrobit și fragmentele de oțel U8 în proporția pe care ați calculat-o (în timpul calculului, nu uitați să țineți cont de greutatea țevii). De obicei, U8 necesită mai multă greutate decât fonta. Acum umpleți segmentele de țeavă cu amestecul rezultat. Compactați amestecul fier-oțel cât mai bine posibil cu un știft de diametrul corect. Amestecul umplut este introdus în țeavă prin lovire puternică cu un ciocan pe un știft introdus în țeavă ca un piston.
Când țeava este plină, sudați celălalt capăt al acesteia și sudați mânerul pe ea. Puteți folosi știftul cu care ați tamponat amestecul, lăsând o parte din acesta în țeavă și sudat ferm. După ce umpleți toate secțiunile de țeavă, luați un burghiu electric și găuriți 10-20 de găuri cu diametru mic în fiecare țeavă, așezându-le uniform pe suprafață. Aceste găuri sunt necesare pentru a ieși din aerul rămas în interior și excesul de fier topit. Aprindeți forja și încălziți secțiunea conductei la temperatura maximă. În acest caz, o ușoară arsură a suprafeței țevii nu este teribilă, deoarece pereții țevilor sunt destul de groși.
Asigurați-vă că căldura este uniformă. Când secțiunea țevii devine albă, bateți-o cu un baros greu (este de dorit ajutorul unui ciocan) de mai multe ori de la capăt la început și înapoi. Aduceți placa rezultată la o grosime de 3-4 mm. Forjați restul secțiunilor de țeavă în același mod. În oțelul rezultat, există încă o mulțime de lipsuri interne de penetrare, goluri și compoziția sa este foarte eterogenă. Prin urmare, va trebui să sudați plăcile rezultate de mai multe ori. Mai întâi sudați-le împreună. Placa rezultată trebuie împărțită în două alternativ de-a lungul și transversal, iar sudarea trebuie repetată de cel puțin 10 ori, astfel încât oțelul să devină uniform în compoziție. În această etapă, vă sfătuiesc să începeți treptat să stăpâniți o tehnică.
Se va evita procedura de tăiere a plăcii în bucăți și asamblare într-o pungă folosind sudarea electrică. Placa este tăiată cu o daltă de-a lungul liniei dorite cu 1/2 din grosime. Apoi, pe marginea nicovalei de-a lungul liniei de crestătură, placa este îndoită la 90 de grade. Pe planul nicovalei, pliul este adus la un unghi ascuțit. După încălzire, placa îndoită se fluxă cu atenție cu borax, în special acele suprafețe care vor fi sudate. După aplicarea fluxului, forjarea este încălzită la temperatura de sudare și forjată. De fapt, farfuria se pliază pur și simplu în jumătate. Trebuie amintit că se pliază alternativ - fie de-a lungul, fie transversal. Să presupunem că au fost cinci secțiuni de țeavă pe care le-ai forjat în plăci. După ce le-am sudat împreună, am primit un pachet de 5.
După prima pliere în jumătate, va avea 10 straturi, după al 2-lea - 20, după al 3-lea - 40, după al 4-lea - 80, după al 5-lea - deja 160! Astfel, dupa cele 10 suduri pe care ti le recomand, vei avea cateva mii de straturi. Dintr-un astfel de pachet, este deja posibil să se formeze un produs finit. Nu recomand să folosiți niciun truc pentru a complica modelul pe oțel damasc sudat - are deja propriul model haotic caracteristic, unic. Puteți citi despre caracteristicile întăririi oțelului damasc sudat și tehnologia uimitoare care face posibilă formarea de cristale microscopice de diamant în straturile unui astfel de oțel în articolul lui V. Basov „Oțelul damasc - linia de viață”. Mozaicul „Mozaic Damasc” se numește oțel, în care secțiunile cu diferite tipuri de modele sunt sudate între ele. Posibilitățile de imaginație sunt nesfârșite aici. Propun sa fac un damasc, cu model de fum Sutton Hoo, dupa numele unei sabii scandinave fosile.
Sudați un pachet format din 7 straturi de trei oțeluri - StZ (da o culoare albă metalizată la decapare), U8 (negru) și orice oțel cu arc (gri). Alternarea poate fi orice. Placa finită trebuie să se dovedească a fi suficient de largă și groasă, astfel încât să poată fi tăiate din ea 8 bare de secțiune pătrată cu o grosime și lățime de aproximativ 7-8 mm. Poate fi necesar să faceți mai multe farfurii. Lungimea barelor ar trebui să fie de aproximativ 30 cm. După aceea, marcați secțiuni de 4 cm pe fiecare dintre bare. Încălziți și strângeți barele într-o menghină, răsuciți jumătate din bare într-o direcție (să zicem, în sensul acelor de ceasornic) și jumătate în alte.
Răsucirea va avea loc pe secțiuni, astfel încât secțiunile răsucite să alterneze cu cele nerăsucite. Încercați să păstrați zonele răsucite și nerăsucite de pe toate barele în aceleași locuri. După aceea, forjați fiecare bară din nou, restabilindu-și secțiunea pătrată pe toată lungimea. Acum luați patru tije - două, răsucite în fiecare direcție. Așezați-le unul lângă altul pe un banc de lucru, asigurându-vă că straturile de metal din fiecare bară sunt îndreptate spre dvs. Secțiunile răsucite se vor atinge și se vor alterna. O bară răsucită în sensul acelor de ceasornic lângă o bară răsucită în sens invers acelor de ceasornic și așa mai departe.
Veți primi un pachet care seamănă cu degetele îndoite. Puneți câteva cuie groase peste pungă pe fiecare parte - acestea pot fi apoi îndepărtate - și sudați cu sudură electrică, fixând punga. Sudați și un mâner de tijă. Deoarece grosimea pachetului este mică, este posibilă fluxul direct înainte de sudarea forjată. Se încălzește punga până la stacojiu, se stropește borax pe două părți plate și se încălzește în continuare. Sudarea se realizează la cel mai mare nivel posibil, dar excluzând supraîncălzirea, temperatura, foarte ușoară (pentru a preveni delaminarea pachetului sub formă de ventilator) cu lovituri de ciocan. Ele sunt aplicate de-a lungul suprafeței laterale a pachetului și nu de-a lungul planului larg. Stăpânirea acestei arte, care se numește sudare la capăt, nu este ușoară. În primul rând, este logic să exersați pe bare de oțel pătrate pentru a nu strica oțelul puf complex.
Ca rezultat, ar trebui să obțineți două plăci monolitice. Fiecare constă din patru secțiuni de bare răsucite în direcții opuse. În sine, un astfel de oțel nu este foarte puternic, așa că ar trebui să fie sudat pe bază. Baza poate fi fie Damasc, fie simplă (în acest caz cel mai bun mod- o placă dintr-un arc eliberat și forjat). În dimensiune, ar trebui să se potrivească cu plăcile de mozaic rezultate. Baza este colectată într-un pachet cu plăcile rezultate și sudată împreună. Rezultă o bucată de oțel finisată, ale cărei suprafețe au un model frumos, similar cu fumul de la o lumânare.
Un produs din astfel de Damasc ar trebui să fie forjat cu mare atenție, încercând să obținem cea mai apropiată formă posibilă tocmai prin forjare. Când întoarceți cu o râșniță sau pe o roată, modelul se poate deteriora. Începeți munca de șlefuire numai atunci când forma viitorului produs este indicată în aproape toate detaliile. Urmăriți deformarea uniformă a metalului în timpul forjarii, astfel încât miezul și plăcile exterioare cu model să nu se miște una față de alta. A face un mozaic, și într-adevăr orice alt Damasc, este fascinant. De dragul plăcerii din oțel, unic prin frumusețea și proprietățile sale, merită să vă căutați propriile căi și să nu vă fie frică să o luați de la început și din nou.
Săbiile de Damasc au fost renumite pentru calitățile lor unice de multe sute de ani. Pentru a forja o astfel de armă era nevoie de priceperea unui adevărat maestru. Dar arta singură nu a fost, desigur, suficientă. A fost necesar să se creeze oțelul în sine. Deci cum este ea? După cum mulți oameni știu, oțelul Damasc se numește oțel laminat. În plus, dacă nu există nicio diferență în conținutul de carbon între straturi și nu există nici aditivi de aliere, un astfel de oțel nu aparține Damascului. Oțelurile sunt complet diferite: oțeluri elastice și aliate și cu un conținut ridicat de carbon. Pachetul alternează între trei tipuri de oțeluri sau aliaje: unul este oțel cu conținut ridicat de carbon, alții pot fi mangan, uneori se folosește oțel pentru rulmenți cu bile, iar al treilea material din pachet este nichel pur. Oferă strălucire, nu se gravează atunci când lamele finite sunt gravate cu acid și formează straturi strălucitoare în model.
Fâșiile tăiate sunt pliate printr-una și sudate într-o pungă prin sudare electrică, astfel încât să nu se sfărâme. Pachetul se pune in vatra, incalzit la temperatura ceruta, care, de altfel, trebuie respectata cu o acuratete exceptionala. Cert este că dacă temperatura este puțin mai mică decât cea necesară, oțelul nu se va suda (lipsă de penetrare). Dacă este supraîncălzit excesiv, metalul va începe să ardă, iar când oțelul supraîncălzit se prăbușește în praf de la o lovitură puternică, nu mai poate fi colectat, poate fi aruncat. Și cu o supraîncălzire foarte puternică, oțelul se aprinde în general cu o flacără strălucitoare ca un foc Bengal. Damascul se distinge prin specificul său. Modelul care se formează „de la sine”, în procesul de forjare, pliere și forjare a unui pachet, se numește „Damasc sălbatic”. Și este considerat unul dintre cele mai durabile Damasc, nu are niciun defect mecanic.
Damascul inoxidabil este preparat într-un cuptor cu vid. Cuptorul cu vid este un echipament foarte complex, voluminos și, prin urmare, costisitor. Un cuptor este situat în camera de vid și, mai exact, un încălzitor cu inducție, un ciocan pneumatic sau cu abur și un manipulator care vă permite să mutați piesa de prelucrat (nu puteți lucra acolo cu mâinile). Unicitatea lamelor din oțel Damasc striat constă în faptul că în procesul de fabricare a acestora este posibil să se formeze în mod intenționat un model. Astfel de lame sunt obținute cu modele deosebite foarte frumoase. Acest lucru se realizează prin tăierea adânciturilor după forjarea lamei cuțitului și apoi extinderea acestora pentru a preveni înfundarea și forjarea din nou, respectând cu strictețe un anumit regim de temperatură. Modelul sub formă de inele se formează deoarece straturile din adânciturile aflate de jos ies în sus. Există și o tehnologie de torsiune, sau Damasc răsucit, când, după forjare, pachetul este răsucit în jurul axei longitudinale și forjat.
Adesea, mai multe semifabricate răsucite sunt sudate într-un plan și apoi se formează un model uimitor de frumos, care se numește buchet. Prețul unor astfel de cuțite este deosebit de mare și poate fi calculat în șase sau chiar șapte cifre. Fierarii occidentali folosesc chiar lasere. Vă puteți imagina un fierar cu echipament laser?! Laserul taie o canelură excepțional de îngustă în piesa de prelucrat, în care este introdusă o bandă de metal, apoi piesa de prelucrat este forjată și se obține modelul dorit.
Deci poți falsifica orice - numere, inițiale, chiar și un portret! Desigur, pentru astfel de cuțite excepționale sunt selectate și mânere foarte scumpe. În special, diverse specii valoroase de lemn, os. În plus, sunt bogat încrustate.
O zi bună, dragi cititori. Cumpărătorii magazinului nostru online ne-au adresat destul de des întrebări referitoare la diferite grade de oțel, așa că am decis să pregătim recenzii informative despre oțelurile pentru cuțite prezentate în sortimentul nostru. Am decis să pregătim cel mai detaliat fotoreportaj despre procesul tehnologic pornind de la o bară de metal (blank) și terminând cu un cuțit finisat despre oțelul Damasc, deoarece are diferențe semnificative față de majoritatea calităților de oțel.
Conform Wikipedia - Damasc (oțel Damasc) - un tip de oțel cu neomogenități vizibile pe suprafața oțelului, cel mai adesea sub formă de modele obținute în diverse moduri, de exemplu, prin reforțarea repetată a unui pachet de oțel format din oțeluri cu conținut diferit de carbon (sudura Damasc).
În fotografie (de la stânga la dreapta): un cuțit modern, un produs al maeștrilor antici, oțel damasc.
Oțelul de Damasc este asociat cu multe legende și este puternic romantizat în literatura clasică și cronicile istorice, împreună cu oțelul damasc. Nu voi pretinde că am redescoperit o rețetă inventată cu o mie de ani înaintea erei noastre, dar folosind cunoștințele metalurgiei moderne și după ce am efectuat un număr mare de experimente, am primit propria noastră rețetă pentru Damasc cu o duritate a lamei de 62 de unități pe scara Rockwell (HRC).
Pentru cei care s-au săturat deja să citească articolul și care vor să „vadă o dată, să nu audă de o sută de ori”, un mic videoclip despre fluxul de lucru din forja noastră.
Fluxul de lucru pentru realizarea unui cuțit este împărțit în două etape: fabricarea Damascului în forjă și prelucrarea ulterioară a lamei în atelierul de cuțit. Puteți vedea producția de oțel în forjă în videoclipul nostru, precum și în reportajul foto de mai jos cu comentarii.
Forjarea Damascului în forjă
Producția Damascului se poate desfășura în mai multe moduri diferite, noi producem așa-numita „‘Sudura Damasc’’. Această tehnologie presupune colectarea și sudarea pieselor de prelucrat (de unde și denumirea de sudare) din diferite grade de oțel, moale și dur, ceea ce vă permite să obțineți caracteristicile necesare pentru proprietăți bune de tăiere ale lamei.
În fotografie (de la stânga la dreapta): un set și sudarea unui pachet de oțeluri, răsucirea unui pachet neforjat, forjarea unui pachet de oțeluri cu un ciocan.
Damascul nu este un metal găsit în formă pură în natură, ci este format dintr-un pachet de oțeluri selectate de noi în urma unui număr mare de teste. Pentru ao crea, folosim un pachet de patru clase de oțel (ShKh-15, KhVG, U8A, oțel-3), fiecare dintre acestea fiind necesar pentru a conferi proprietăților de tăiere necesare produsului final.
Să trecem la procesul în sine mai detaliat. După ce piesa de prelucrat a fost pregătită dintr-un pachet de oțeluri, aceasta trebuie încălzită până la o culoare roșu aprins, după care puteți trece direct la forjare. Procesul de forjare se repetă de trei ori, grosimea benzii forjate la primele două etape nu are o reglare clară, iar la a treia finală se realizează cât mai aproape de grosimea fundului produsului final, în pentru a evita consumul inutil de metal și a prelungi procesul de prelucrare.
Apoi, piesa de prelucrat primește o formă dreptunghiulară pentru următoarea proces tehnologic- răsuciri. Fragmentul direct cu răsucirea nu a intrat în videoclip, dar nu este nimic deosebit de complicat aici, țagla fierbinte se răsucește într-o spirală, atâtea rotații pot fi realizate înainte ca metalul să se solidifice - ca urmare, forma țagla se schimbă de la dreptunghiular la cilindric (puteți vedea răsucirea în minutul 10 al videoclipului). Textura modelului de pe lamă depinde de numărul de răsuciri.
În plus, vreau să vă atrag atenția asupra unui astfel de moment al procesului tehnologic, cum ar fi pansamentul cu borax (pulbere albă), care este utilizat în timpul forjarii piesei de prelucrat după răsucire pentru a scoate zgura și calcarul, care evită apariția fistulelor și lipsa fuziunii. După aceea, se obține o bandă de metal, din care se vor realiza direct lamele. Trecem acum la atelier, unde se va face un cuțit din bandă și, în final, încă câteva fotografii de la forjă.
Procesul de fabricare a unui cuțit în atelier
Am vizitat deja forja și am văzut cum se fac fâșii de Damasc, acum să vedem ce se întâmplă cu ele în continuare.
În primul rând, este necesar să urmăriți conturul viitoarei lame pe piesa de prelucrat folosind un model special, să îl tăiați de pe banda de metal forjată în forjă și să tăiați de-a lungul conturului.
În fotografie (de la stânga la dreapta): marcarea piesei de prelucrat, a piesei de prelucrat și a modelului, tăierea de-a lungul conturului.
Forjarea metalului folosind un ciocan mecanic permite o diferență ușoară în grosimea metalului în placa forjată, prin urmare, este necesar să se alinieze lama de-a lungul planului. După aceea, lamei i se dă geometria conform modelului și desenului, tot în această etapă, de exemplu, tăierea se face folosind tehnologia unei lentile biconcave.
În fotografie (de la stânga la dreapta): tăiat gol, aliniere de-a lungul planului, dând geometria lamei.
După pașii de mai sus, obținem o lamă care este deja destul de aproape aspect la ceea ce suntem obișnuiți să vedem pe rafturile magazinelor, ci mai degrabă aspect aspru și fără model. Lama trebuie să fie lustruită, ceea ce este chemat la un finisaj în oglindă. În continuare, se aplică marca atelierului (zona pentru ștanțare este preîncălzită) și se fac găuri pentru nituri, dacă este prevăzută montaj integral din metal.
În fotografie (de la stânga la dreapta): șlefuire, ștanțare, găurire pentru nituire.
Nicio lamă nu va avea proprietățile declarate dacă nu este întărită. Trecem la următoarea etapă de întărire termică. Lama este călită într-un cuptor termic la o anumită temperatură și primește o duritate a lamei de 62 HRC pe scara Rockwell. După aceea, suprafața este curățată pe o bandă de șlefuit de sol și lama va deveni mai îngustă. produse terminate, dacă nu pentru unul mic, dar - nu există nicio imagine. Modelul care face Damasc - Damasc, se manifestă atunci când lama este expusă acidului azotic, toate manipulările din forja cu diverse oțeluri prin sudare și torsiune au fost necesare tocmai pentru acest moment, pentru a dezvălui modelul.
În fotografie (de la stânga la dreapta): întărire termică, detartrare, gravare a modelului.
De fapt, lama este aproape gata, rămâne să acordăm doar unghiul de ascuțire, vom acorda puțină atenție mânerului. Realizăm ansamblul mânerului în două versiuni cu tijă și ansamblu integral din metal. Cu versiunea integral din metal, cred că nu ar trebui să apară întrebări, găurile pentru nituire sunt găurite și căptușeli sunt atașate de ele. Construcția integrală din metal este cel mai sigur tip de fixare, dar cei mai mulți preferă fixarea cu tijă mai tradițională. Pentru un material precum scoarța de mesteacăn, instalarea este practic imposibilă.
În fotografie (de la stânga la dreapta): tragerea tijei, mânerul în dezasamblare, mânerul înainte de întoarcere.
Pentru instalare, tija este recoaptă, metalul este eliberat pentru găuri, un ac de păr este atașat la nituire - puteți atașa apărătoarea și mânerul. Iar ultimul pas este modelarea mânerului - cuțitul este gata. Rămâne doar să-i dai unghiul necesar de ascuțire a tăișului, în funcție de scop.
Atasez o serie de fotografii care nu au fost incluse in descrierea principala, din pacate originalele erau mari, asa ca toate fotografiile din articol trebuiau comprimate pentru incarcarea normala pe dispozitive mobile si tablete, asa ca a trebuit sa refuz marirea prin clic.
Cele mai frecvente întrebări despre Damasc
Pentru a vă satisface curiozitatea, mă voi concentra pe câteva dintre cele mai importante puncte:
- De unde provine modelul de pe lamă?- modelele de pe suprafata acestui tip de Damasc sunt realizate datorita distributiei neuniforme a carbonului datorita eterogenitatii materialului, care a fost sporita in mod special prin gravarea suprafetei cu acizi pentru a da lamei o textura frumoasa.
- Din ce iti faci Damascul?- lamele sunt realizate dintr-un pachet de patru oțeluri: ShKh-15 (oțel carbon structural), KhVG (oțel pentru instrumente de măsurare și tăiere), U8A (oțel carbon pentru scule) și oțel-3 (numele este condiționat, dar el nu va doresc să dezvăluie secretele produselor sale până la capăt, nici un maestru).
- Câte straturi sunt în lamele tale- câteva mii, care se realizează datorită faptului că benzile metalice sudate sunt forjate de trei ori. Pentru prima dată, sunt sudate 21-22 de benzi, pentru a doua și a treia, numărul de benzi este mai mic, deoarece lățimea piesei de prelucrat afectează direct durata procesului de forjare.
P.S. Sper că acest material a fost util și informativ, poate am omis ceva, puteți trimite comentarii pe mail-ul nostru, iar în viitorul apropiat ne propunem să lansăm grupuri în rețelele de socializare. rețele imediat ce găsim administratorul. Cumpărați cuțite în magazinul nostru online și vom realiza o mulțime de material text, foto și video interesant pe subiecte legate de cuțite.
Un metal destul de neobișnuit poate fi numit oțel Damasc. Pentru fabricarea lui, fierarul trebuie să aibă multă experiență. Oțelul Damasc se caracterizează prin faptul că pe întreaga suprafață există o eterogenitate a structurii. Modelele rezultate arată destul de atractiv și, prin urmare, materialul este utilizat la fabricarea diferitelor articole decorative, de exemplu, cuțite de colecție. Acest metal are un număr mare de caracteristici, pe care le vom discuta mai detaliat mai jos.
oțel rafinat
O varietate de Damasc poate fi numită oțel rafinat. Având în vedere modul de fabricare a oțelului Damasc, observăm că, în acest caz, un bloc omogen de metal este luat ca semifabricat pentru sudarea forjată. Dintre caracteristici, remarcăm următoarele puncte:
Aproape tot Damascul până în secolul al XVIII-lea a fost reprezentat de oțel rafinat. O concepție greșită comună este aceea în fabricarea lamelor de samurai japonezi metal similar folosit.
Sudarea Damascului
Fierarii cu experienta, prin combinarea semifabricatelor cu diferite concentratii de carbon, au reusit sa obtina un material care are performante exceptionale.
Avantaje și dezavantaje
Printre caracteristicile sudării Damascului se numără:
Principalul dezavantaj al acestui metal poate fi numit rezistență scăzută la coroziune. Absența aproape completă a elementelor de aliere în compoziție și concentrația mare de carbon determină formarea coroziunii pe suprafața metalului.
Metalul în cauză poate fi recunoscut după un model neobișnuit la suprafață. Acest efect optic se datorează distribuției neuniforme a carbonului în structură. Pentru a îmbunătăți calitățile decorative ale produsului, destul de des suprafața este supusă la lustruire și gravare suplimentară. Astăzi, mulți oameni folosesc damascul din cauza efectului optic interesant, dar în trecut, calitățile de performanță deosebite erau mai apreciate.
oțel turnat
Oțelul creuzet persan-indian cu o concentrație ridicată de carbon este cel mai faimos. Oțelul damasc de turnătorie se distinge și printr-un model neobișnuit, care se manifestă datorită formării unei matrice de carbură și ferită. Pentru a face acest lucru, structura este răcită lent.
La caracteristicile oțelului damasc de turnătorie pot fi incluse următoarele puncte:
În concluzie, observăm că tipul de metal luat în considerare a apărut cu multe secole în urmă. Astăzi este folosit în cele mai multe cazuri la fabricarea de cuțite sau lame, precum și unele decorațiuni interioare. Aliajele moderne ocolesc Damascul în aproape toate privințele. Interesul pentru Damasc a fost menținut pe o perioadă lungă de timp datorită diverselor mituri conform cărora armele fabricate dintr-un astfel de metal făceau un războinic aproape invincibil.