Vasily DEMIN,
manager de proiect „Logistică depozit”
Consiliul Coordonator Logistic
În această publicație, vom avea în vedere metode de optimizare a patru etape interdependente ale procesului tehnologic al depozitului: identificarea produselor primite, plasarea mărfurilor pentru depozitare și ridicarea comenzilor.
eu. Identificare. Desigur, nu este nevoie să explicăm semnificația unei astfel de operațiuni precum identificarea produselor primite. Fără a efectua această operațiune, orice depozit pur și simplu se va „sufoca”, deoarece în viitor va fi imposibil să se efectueze fie contabilitate și control asupra mișcării și stării produselor în depozit, fie căutării acestuia în timpul ridicării și inventarierii. Cu toate acestea, alegerea metodei de identificare ar trebui abordată prin cântărirea atentă a sarcinilor cu care se confruntă depozitul, a capacităților sale tehnice, tehnologice și financiare, a naturii gamei de produse și multe altele. În practica noastră, am dat peste obiecte în care identificarea practic nu a fost efectuată deloc, mai precis, la etichetele prezente periodic ale producătorului pe cutii și paleți, încărcătoare folosind mijloace improvizate „terminat” simboluri și denumiri ușor de înțeles numai prin acestea, ceea ce a dus în mod firesc la confuzie în viitor. De regulă, ei au încercat să rezolve această problemă printr-o introducere ascuțită, necugetă a codurilor de bare, care în 80 la sută din cazuri a condus la costuri ineficiente, deoarece aceste depozite nu erau pregătite inițial pentru introducerea codurilor de bare și nu aveau tehnica necesară. și capacități tehnologice pentru a efectua aceste operațiuni, nu a fost pregătit niciun software adecvat etc. Eficiența operațiunilor de identificare a produselor din aceste depozite a fost redusă la zero. În acest sens, vom lua în considerare trei metode principale de identificare în procesul tehnologic al depozitului, fiecare dintre acestea putând fi eficientă în funcție de capacitățile unui anumit depozit, de scopurile și obiectivele cu care se confruntă.
1. Individual codificare. Aceasta este cea mai primitivă metodă de identificare, implicând în același timp o sumă minimă de costuri pentru implementarea și utilizarea sa. Esența codificării individuale este următoarea: fiecărui articol de marfă i se atribuie un cod individual care poate conține informații (cod „semantic”) sau nu conține nicio informație (codificare „non-semantică”). Atunci când se dezvoltă un cod „cu sens”, este necesar să se determine care informații sunt cele mai importante și care trebuie stocate în cod. De exemplu, este creat un cod din nouă cifre care include informații despre furnizor (primele 3 cifre), informații despre grupul de produse (2 cifre) și articolul de marfă (3 cifre), starea acestui produs (de exemplu, valoare, ordine de depozitare etc.). Un exemplu de structură a unui cod semantic individual este prezentat în Figura 1.
Orez. unu. Un exemplu de structură a unui cod semantic individual
Nu este absolut necesar ca lucrătorii operaționali să aibă cunoștințe despre structura codului: încărcătoare, ridicători de comenzi etc. - este important ca structura codului și semnificația fiecărei cifre să fie înregistrate în document normativîntreprinderile, iar șeful depozitului, adjuncții săi sau alte persoane, dacă este necesar, ar putea întotdeauna să determine informațiile despre o anumită unitate de marfă. Scopul principal al acestui tip de identificare este posibilitatea contabilizării produselor în depozit, individualizarea acestuia la ridicarea comenzilor. O funcție similară este jucată de codificarea „nonsens”, atunci când fiecărui articol de marfă i se atribuie propriul său număr individual, ceea ce face posibilă individualizarea lui între alte produse cu un aspect uniform.
Costul implementării și utilizării acestei metode este scăzut. De regulă, costul introducerii codificării individuale include doar achiziționarea unei benzi de etichetă și tipărirea codurilor de produs pe aceasta, precum și achiziționarea mai multor pistoale de etichete.
Eticheta (eticheta) cu codul mărfii imprimat pe ea se lipește cu ajutorul unui pistol de etichetă pe fiecare unitate de marfă, după finalizarea operațiunilor de recepție a produselor și sortarea acestora.
2. întreruptă codificare (HQ). Introducerea unui cod de bare într-un depozit poate accelera semnificativ procesul de acceptare a produsului (dacă unitățile de marfă care sosesc au deja un cod de bare), poate reduce semnificativ riscul erorilor „umane” în procesul de efectuare a operațiunilor tehnologice și în timpul inventarierii, precum și simplifica căutarea (determinarea) produsul dorit pe un raft sau într-o celulă de rafturi. Introducerea codului de bare este justificată și de faptul că clienții din ce în ce mai mari de comerț și Companii de productie face obligatoriu ca achiziția produselor să aibă un cod de bare. Cu toate acestea, implementarea sistemului de coduri de bare presupune costuri directe și indirecte destul de serioase. Costurile directe includ achiziționarea de echipamente (terminale de colectare a datelor, scanere, server, imprimantă de etichete), software compatibil cu sistemul de coduri de bare, plata serviciilor și taxelor către Asociația Uniscan EAN. Costurile indirecte includ instruirea personalului, serviciile de consultanță pentru pregătirea depozitului pentru implementarea codului de bare etc.
3. RF Identificare(RFID). Sistemul RFID a apărut relativ recent și în prezent practic nu este folosit în depozitele rusești. Cu toate acestea, experiența de succes a implementării acestui sistem este companii mariîn Europa (în special, Italia și Germania) ne permite să concluzionam că, pe termen mediu, utilizarea pe scară largă a sistemului RFID va începe și în Rusia.
Sistemul RFID este format din trei elemente - o etichetă (etichetă), o antenă (cititor) și un computer.
Sistem de operare. Eticheta conține datele necesare despre unitatea de marfă, după care datele etichetei pot fi transmise la un computer folosind o antenă.
AvantajeRFID:
- datele marca de identificare pot fi modificate și completate;
- Mult mai multe date pot fi înregistrate pe o etichetă în comparație cu un cod de bare;
- datele de pe etichetă pot fi clasificate;
- Etichetele RFID sunt mai durabile;
- locația etichetei nu contează pentru citire (eticheta poate fi în interiorul cutiei sau paletului);
- eticheta este mai bine protejată de influențele mediului;
- etichetele pot fi reutilizabile;
- atunci când utilizați RFID, devine posibil să controlați mișcarea mărfurilor.
dezavantajeRFID:
- cost relativ ridicat;
- imposibilitatea amplasării sub suprafețe metalice și conductoare electric;
- susceptibilitatea la interferențe sub formă de câmpuri electromagnetice;
- utilizarea locală a RFID.
II. Cazarebunuripedepozitare este necesar să se producă în așa fel încât în timpul operațiunilor tehnologice ulterioare numărul de mișcări ale angajaților din depozit să fie minim. În acest scop, toate mărfurile sunt împărțite în 3 grupuri, după care zonele de depozitare „cald” și „rece” sunt alocate pentru depozitarea lor. Pentru a realiza împărțirea optimă a întregii nomenclaturi este necesară utilizarea metodei de analiză ABC, XYZ. LA acest caz, adică aplicat proces tehnologic, principalul criteriu de împărțire a articolelor de marfă în grupe va fi numărul de abordări/deplasări ale personalului din depozit la efectuarea operațiunilor tehnologice, în special, în timpul procedurii de ridicare a comenzilor pentru producție sau clienți.
Tabelul 1. Analiza titlului ABC
? | Cod (articol) | Numărul de comenzi | grup | |
1 | Capsator SAX 49 | 1238 | 455 | DAR |
2 | Capsator SAX 51 | 1245 | 410 | DAR |
3 | Pen Senator Spring | 4589 | 398 | LA |
4 | Mâner Pilot BPGP-10R-F | 4593 | 355 | LA |
5 | Pen Parker Sonet | 4599 | 223 | LA |
6 | Pen Parker Insignia | 4600 | 131 | Cu |
7 | Ocupă-te de Parker Frontier | 4611 | 110 | Cu |
8 | Mâner Ico Omega | 4678 | 95 | Cu |
9 | Cartuș de toner HP C71 1 5X | 5889 | 23 | Cu |
10 | Cartuș de toner HP C8061A | 5890 | 4 | Cu |
Masa 2. Analiza XYZ a mărfurilor
? | Numele articolului de marfă | Cod (articol) | Numărul de cutii universale livrate | grup |
1 | Cartuș de toner HP C8061A | 5889 | 1800 | X |
2 | Capsator SAX 51 | 1245 | 1550 | X |
3 | Pen Parker Insignia | 4600 | 580 | Y |
4 | Pen Senator Spring | 4589 | 530 | Y |
5 | Mâner Ico Omega | 4678 | 525 | Y |
6 | Mâner Pilot BPGP-10R-F | 4593 | 335 | Z |
7 | Capsator SAX 49 | 1238 | 325 | Z |
8 | Cartuș de toner HP C71 15X | 5890 | 305 | Z |
9 | Ocupă-te de Parker Frontier | 4611 | 123 | Z |
10 | Pen Parker Sonet | 4599 | 115 | Z |
Pentru a efectua analize ABC, XYZ, este necesar să se colecteze date statistice, de preferință pentru cel puțin anul precedent. Informațiile ar trebui să conțină: numele fiecărui articol de marfă, numărul de comenzi și numărul de unități de marfă universale expediate lunar pentru fiecare articol de marfă. După compilarea bazei statistice, întreaga gamă de produse este împărțită în trei grupe conform analizei ABC. De regulă, împărțirea se face în proporții clasice: grupa A - 20 la sută, grupa B - 30 la sută, grupa C - 50 la sută. Criteriul de împărțire a analizei ABC este numărul de comenzi pentru fiecare articol. Un exemplu de împărțire a articolelor de mărfuri conform analizei ABC, vezi tabelul - 1.
Astfel, grupa A a inclus 20 la sută din articolele de mărfuri (capsator SAX 49 și capsator SAX 51), care s-au găsit cel mai des în comenzi; în grupa B - 30 la sută din articolele de mărfuri care au fost mai puțin frecvente, iar în grupa C - 50 la sută dintre articolele de mărfuri care au fost mult mai puțin frecvente în comenzi în comparație cu primul grup. La prima vedere, se poate concluziona că cel mai mare număr de abordări/mișcări se va efectua către pozițiile grupului A, dar acest lucru nu este în întregime adevărat, deoarece este necesar să se țină seama și de un astfel de criteriu precum numărul de produsele expediate. În ciuda faptului că au existat doar patru comenzi pentru un astfel de articol precum „cartușul de toner HP С8061А”, numărul de cutii livrate și, în consecință, numărul de abordări la locul de depozitare a acestui produs ar putea fi mult mai mare.
Luați în considerare metodologia pentru efectuarea analizei XYZ, criteriul de împărțire în care va fi numărul de unități universale livrate. Diviziunea proporțională este similară cu diviziunea în analiza ABC, adică. 20/30/50 la sută. Un exemplu de împărțire a articolelor de mărfuri conform analizei XYZ, vezi tabelul - 2.
Tabelul 3
Pentru a rezolva problema finală a plasării mărfurilor în zonele „cald” și „reci”, este necesar să se întocmească o matrice de rezultate ale analizei ABC, XYZ (vezi tabelul - 3). De obicei, compararea rezultatelor analizei efectuate se realizează în MS Excel folosind funcția de sortare și durează un timp minim; în această publicație, vom prezenta matricea sub forma unui tabel (vezi tabelul - 3) .
Astfel, după plasarea tuturor pozițiilor în categoriile corespunzătoare, putem concluziona că zona de depozitare „fierbinte” va cuprinde pozițiile situate în pătratele AX, AY, BX (în acest caz, o singură poziție cu codul 1245), pentru a zona de depozitare „de mijloc” - poziții situate în pătratele AZ, BY, CX, iar în zona de depozitare „la rece” - poziții situate în pătratele BZ, CZ, CY.
Când se efectuează analize ABC, XYZ, trebuie respectate cel puțin două reguli: în primul rând, datele statistice trebuie luate pentru cel puțin anul precedent, împărțite la trimestre și luni, deoarece. pe parcursul întregului ciclu anual este posibil să se evidențieze anotimpurile cererii pentru fiecare articol de marfă și să se plaseze produsele în zone de depozitare nu în mod static pe tot parcursul anului, dar să le mute între zone în conformitate cu caracterul sezonier al cererii; în al doilea rând, unitățile de măsură trebuie să fie unificate. Dacă produsele ajung la depozit și sunt depozitate, de exemplu, în 15 tipuri diferite de cutii, trebuie măsurați parametrii geometrici ai fiecăreia dintre ele și trebuie selectate dimensiunile cutiei unificate, în care se va măsura cantitatea de produse expediate. .
Orez. 4. Diagrama de ridicare a comenzilor
După analiza ABC, XYZ, rata stocului este calculată pentru fiecare articol de marfă, care se află la un moment dat în depozit, apoi se determină numărul de locuri de depozitare pentru fiecare articol de marfă și se realizează plasarea pe baza analizei. Zona „fierbinte”, de regulă, este situată mai aproape de zona de transport, pe rafturile situate în pasajul central, în nivelurile inferioare ale rafturilor. Această plasare vă permite să reduceți semnificativ timpul de realizare a operațiunilor tehnologice (așezarea pentru depozitare, ridicare etc.). De asemenea, trebuie remarcat faptul că, în prezent, majoritatea sistemelor informaționale din clasa ERP sau WMS au funcția de a efectua analize ABC, XYZ conform diverselor criterii specificate.
A doua sarcină la plasarea produselor pentru depozitare este separarea optimă a stocurilor din depozit. Fără îndoială, cea mai bună opțiune este atunci când întregul inventar este depozitat pe rafturi (excluzând mărfurile lichide, vrac și „supradimensionate”), în care stocul selectat se află în nivelurile inferioare ale rafturilor, iar rezerva se află în cele superioare.
Cu toate acestea, depozitele cu finanțare insuficientă nu au adesea posibilitatea de a achiziționa echipamente de rafturi pentru a stoca întregul inventar. Pentru depozitele din această categorie, este posibilă utilizarea opțiunii de împărțire a inventarului în două categorii și stocarea lor în două zone. Doar stocul minim de una-două zile pentru fiecare articol de marfă este stocat pe rafturi în zona de stoc selectată, în zona de depozitare de rezervă, întregul stoc rămas este depozitat în mod stivuit. Reaprovizionarea stocului din zona de depozitare selectată se realizează, de regulă, în al treilea schimb pentru a elimina intersecția fluxurilor. Utilizarea acestei metode permite de mai multe ori reducerea numărului de echipamente de rafturi și reducerea zonei de asamblare și, în consecință, a numărului de mișcări între punctele de ridicare.
Orez. 5. Divizarea zonală a depozitului în ansamblul complex de comenzi
III. EchipamenteComenzi. În majoritatea depozitelor întreprinderilor de comerț cu ridicata și producție, precum și în depozitele centrelor logistice această operațiune este esențial, deoarece de acesta depinde nivelul serviciului de logistică (viteza de onorare a comenzii, absența erorilor la colectare etc.). În același timp, această operațiune este una dintre cele cu forță de muncă intensivă în procesul tehnologic din depozit.
Există două sisteme de finalizare a operațiunilor tehnologice de picking: „om la produs” și „produs la persoană”.
Sistem -produs la om? este complet automatizat (vezi Fig. 3). Mișcarea mărfurilor este controlată de operator prin intermediul panoului de comandă, în timp ce operatorul însuși nu face nicio mișcare, mărfurile ajung automat la fereastra de livrare. În prezent, utilizarea unor astfel de sisteme în Rusia a găsit puțină utilizare.
Sistem -Uman la produs?. Conform rezultatelor calendarului muncii culegătorului, efectuate la 23 de depozite ale întreprinderilor comerţ cu ridicata, s-au obţinut următoarele rezultate medii: 50 la sută din timpul culegătorului este petrecut deplasându-se între punctele de picking, 20 la sută - timp de nefuncţionare forţat (aşteptare), 20 la sută - lucrul cu documente, 10 la sută - retragere de la locul de picking. Cu toate acestea, există metode de optimizare a procedurii de picking care reduc timpul general de picking prin eliminarea timpului de nefuncționare și reducerea timpului de călătorie între locațiile de picking.
Să luăm în considerare o schemă tipică a procesului de ridicare a comenzilor (vezi Fig. 4.)
1. Procedura de picking începe cu primirea unei facturi pentru eliberarea mărfurilor (cerere, listă de ridicare etc.), o condiție prealabilă este aranjarea articolelor de mărfuri în document în conformitate cu plasarea produselor în depozit, în caz contrar apare o situație când se întocmește factura în această ordine, în care aceasta există în sistemul informațional, iar pickerul este obligat să facă o cale ineficientă, adică să revină în mod repetat în locurile parcurse anterior etc.
2. Întocmirea unei hărți de traseu. În majoritatea depozitelor, această procedură nu este folosită deloc. Cu toate acestea, compilarea optimă a traseului pickerului poate reduce semnificativ timpul de asamblare a comenzii. Criteriul pentru alcătuirea unei hărți de traseu va fi nu numai plasarea adreselor locației mărfurilor în conformitate cu amplasarea acestora în depozit, ci și, mai important, principiul „vecinăturii mărfurilor”. De exemplu, în depozitul unei companii angajate în vânzarea cu ridicata de articole de papetărie, un culegător cu un cărucior cu platformă selectează mai multe tipuri de hârtie de desen în conformitate cu comanda, după care are o poziție în lista de alegere - Hârtie pentru Snegurochka imprimanta, acest lucru duce la faptul că culegătorul este forțat să petreacă timp semnificativ pentru transferul mărfurilor în cărucior, în plus, de regulă, această sortare se efectuează în condiții nepregătite (praf de pe podeaua de beton etc.), ceea ce duce adesea la o încălcare aspect ambalaj.
3. Ridicarea mărfurilor din zonele de depozitare.
4. Finalizarea comenzii asamblate, ambalarea si etichetarea acesteia.
Diferențierea în efectuarea ultimelor două operațiuni va depinde de tipul de configurație - individuală sau complexă. Prelevarea individuală a comenzii constă în selectarea secvențială a unei comenzi de către un asambler. Picking complex - asamblarea unei singure comenzi pe piese de catre diferiti pickeri in sectoare separate ale depozitului. Cu asamblarea individuală, culegătorul este forțat să parcurgă distanțe semnificative și, în consecință, să petreacă mult timp deplasându-se între punctele de picking, în plus, probabilitatea de traversare a fluxurilor crește și, în consecință, apariția situațiilor de așteptare a eliberării. a zonei tehnologice de către alţi angajaţi.
O modalitate integrată de ridicare a comenzilor este mai eficientă. Cu această metodă, depozitul este împărțit în mai multe zone în fiecare dintre care lucrează câte un picker. În același timp, dimensiunile geometrice ale zonelor pot fi diferite, este important să se calculeze același număr de operații pentru fiecare zonă, sau mai degrabă, timpul de finalizare a acestora. De exemplu, zona - 7 din punct de vedere al parametrilor geometrici va fi mult mai mică decât zona - 1, totuși, este situată la o distanță considerabilă de zona de acceptare/descărcare și, în consecință, timpul de finalizare a operațiunilor de livrare a comenzii va fi mai mare. , etc. Un exemplu de zonare este prezentat în Figura 5.
Comanda de intrare este împărțită în părți corespunzătoare zonelor de depozit. După asamblarea în fiecare secție, piesa asamblată este transferată în secțiunea de acceptare din pătrat, al cărei număr este indicat pe lista de picking pentru fiecare picker care colectează o singură comandă. După asamblarea întregii comenzi, depozitarul verifică corectitudinea comenzii asamblate, apoi se efectuează operațiunile de pre-expediere. Avantajele acestei metode sunt evidente: în primul rând, viteza de onorare a comenzii este redusă de câteva ori, datorită reducerii numărului de mișcări între punctele de picking și eliminării timpului de oprire forțat; în al doilea rând, fiecare picker, „atașat” unei anumite zone, recunoaște mult mai rapid nomenclatura stocată în ea și are de fapt posibilitatea de a lucra fără foaie de traseu; în al treilea rând, devine posibilă atribuirea responsabilității individuale pentru starea fiecărei zone de depozit. Dezavantajul acestui sistem, unii manageri de depozite numesc posibilitatea unei absențe bruște de la locul de muncă a unei părți a personalului depozitului și absența unui culegător în zonă. Cu toate acestea, aceasta este deja o problemă administrativă și organizatorică, majoritatea managerilor marilor depozite, introducând acest sistem, au reușit să facă față acestui factor negativ prin metode de motivare și sancțiuni administrative. În orice caz, rămâne posibilitatea unui transfer „de urgență” de personal din altă zonă.
În modern conditii economice logistica depozitului a dobândit caracteristicile unei forme independente activitate economică. Logistica depozitului organizată corespunzător vă permite să implementați cele mai noi soluții în activitatea depozitului, în gestionarea tuturor proceselor logistice aferente și să minimizați costuri de stocare. Munca de înaltă calitate în această direcție crește competitivitatea afacerii pe piață.
Logistica depozitului ca concept
Logistica depozitului se referă la unul dintre domeniile managementului. Procesul de management include toate mișcările de bunuri materiale în interiorul și în afara depozitului. Logistica depozitului este, de asemenea, un concept compus. Componentele sale pot fi considerate:
Conceptele de „depozit” și „complex de depozit”, tipurile și funcțiile acestora;
Tehnologii care vă permit să efectuați operațiuni pe o anumită secțiune a depozitului;
Mijloace tehnice utilizate în logistica depozitului;
Analiza necesarului de spațiu de depozitare: determinarea nevoii organizației de depozit, tipul și dimensiunea acestuia, aspectul;
Lucrări de optimizare și standardizare a elementelor constitutive ale logisticii depozitului;
Organizarea muncii inerentă acestui tip de activitate.
Ar trebui notat, că în logistica depozitului este necesar să se acorde atenţie la două categorii principale: stocuri şi procese. Stocuri - resturile de produse, mărfuri, bunuri materiale, pentru depozitarea, distribuția și transportul cărora funcționează logistica depozitului. Procesele de depozit sunt grupuri de acțiuni care se realizează asupra stocurilor pentru a asigura acceptarea, depozitarea, redistribuirea și transportul acestora. Furnizarea de optimizare a stocurilor de depozit și a proceselor de depozit este cea care face posibilă creșterea eficienței proceselor de afaceri logistice care sunt indisolubil legate de procesele de afaceri generale ale organizației.
Organizarea logisticii depozitului
Organizarea logisticii depozitului presupune crearea unui singur sistem de depozitare eficient. Pentru a face acest lucru, trebuie să decideți cu privire la utilizarea depozitelor deținute sau închiriate, precum și să stabiliți direcțiile principale pentru funcționarea sistemului de depozit. Acestea includ:
Determinarea numărului de depozite;
Determinarea amplasamentului depozitelor;
Crearea unui sistem de depozitare care va asigura cea mai buna amplasare a fluxurilor de materiale si managementul acestor fluxuri.
Sistem de stocare include mai multe elemente, fiecare dintre acestea necesită un studiu atent. Determinat cea mai buna vedere Se selectează depozit, unitate de marfă, echipamente adecvate pentru întreținere, un sistem de ridicare a mărfurilor.
De la procesul de management Fluxul de materiale este strâns legat de fluxul de informații, sistemul de procesare a informațiilor necesită o atenție deosebită. Elementele sale sunt: formarea documente primare, prelucrarea documentației de intrare, transferul de date, urmărirea operațională a unităților de mărfuri în timpul deplasării. Sistemul de procesare și management al informațiilor în logistica depozitului se bazează pe aplicație tehnologia calculatoarelorși alte dispozitive tehnice.
Decizia finală de alegere una dintre variantele de organizare a unui depozit se ia pe criterii economice. De exemplu, cea mai bună opțiune va fi recunoscut cel care prevede costul minim pe unitatea de marfa.
Necesitatea de a optimiza inventarul
O parte semnificativă a fondurilor organizațiile, în special cele comerciale, sunt stocate, astfel încât mișcarea și prezența lor în depozit necesită o atenție sporită a conducerii. Cu optimizarea corectă a stocurilor, puteți reduce semnificativ costurile companiei și puteți crește profitabilitatea.
Când ar trebui să vă gândiți la optimizarea inventarului? Există mai multe motive:
Gama de produse este în continuă creștere sau actualizată frecvent;
Există un deficit de muncitori calificați sau un exces de astfel de personal;
Scaderea profitului;
Noul manager sau proprietar dorește să facă toate procesele de afaceri transparente;
Este necesară aducerea organizației de afaceri în conformitate cu standardele internaționale.
Pentru optimizarea stocurilor este important să se determine volumele acestora. Dacă volumul vânzărilor companiei se potrivește cu stocurile din depozit, atunci managementul logisticii depozitului se realizează eficient. Planificarea stocurilor este considerată inseparabilă de planificarea vânzărilor companiei. Cantitatea necesară de stocuri poate fi calculată prin metoda planificată sau în funcție de cerere Pentru a menține inventarul într-un depozit trebuie luați în considerare trei factori principali: tipul acestora, cantitatea, momentul achiziției. Combinația lor ar trebui să ofere un stoc tampon până la următoarea achiziție și să mențină vânzările la același nivel.
Dintre metodele de optimizare a stocurilor trebuie remarcate:
Analiza costurilor și căutarea modalităților de reducere a acestora;
Cauta furnizori strategici;
Reducerea costului mărfurilor;
Investiție în achiziții electronice.
Optimizarea presupune colectarea datelor, analiza acestora, formarea de modele și construirea de prognoze.
Optimizarea proceselor din depozit
Efectuarea optimizării procesele logistice presupune asigurarea clientilor companiei cu cel mai confortabil nivel de servicii si atingerea unui anumit nivel de costuri. Pentru optimizarea proceselor din depozit este necesar să se înțeleagă clar direcțiile fluxurilor de materiale din cadrul depozitului și lista de acțiuni ale personalului de lucru pe care o asigură această mișcare a stocurilor. Adică procesele de achiziție, transport la depozit, recepție la depozit, deplasare în interiorul depozitului și între depozite, formarea și ridicarea comenzilor, transportul comenzilor și procesul de vânzare în sine sunt supuse optimizării.
Fiecare dintre procesele de mai sus furnizate de un anumit personal de angajați care își îndeplinesc funcțiile, documentație, o reflectare a tuturor tranzacțiilor din sistemul contabil. Luarea în considerare a fiecărui element al tuturor proceselor și o analiză detaliată ne permit să ajungem la un model optim de organizare a managementului depozitului. Optimizarea proceselor din depozit include amplasarea depozitelor, raționalizarea stocurilor, formarea unei game de produse, personal, un sistem unificat de contabilitate și management.
Utilizarea sistemelor informatice si a noilor tehnologii
Spații de depozitare nu poate funcţiona fără implicarea unor mijloace tehnice şi informaţionale speciale. Alegerea tehnologiilor de manipulare a depozitelor ar trebui să se bazeze pe aplicabilitatea acestor instrumente într-o anumită afacere, și nu pe tendințele modei. Pe lângă echipamentele de ridicare și transport, se folosesc sisteme de ridicare gravitaționale, transportoare, mașini rotative și alte mijloace. Logistica modernă trece de la principiul „persoană la produs” la principiul „produs la persoană”.
Creare sistem eficient logistica depozitului este imposibilă fără utilizarea de software și sisteme informatice. Piaţă produse software oferă o gamă largă de programe de contabilitate depozit care ajută nu doar la păstrarea stocurilor, ci și la analiza. Cu ajutorul lor, puteți genera diverse rapoarte care reflectă datele din depozit în contextul dorit, puteți construi grafice și analiza serii cronologice. Programele standard de birou vă permit să aplicați metode statistice standard de analiză. Optimizarea tuturor proceselor și stocurilor din depozit este posibilă numai dacă există o muncă analitică de înaltă calitate a personalului de conducere.
Organizarea depozitului iar optimizarea întregului set de fluxuri de materiale existente în depozit este o sarcină destul de minuțioasă. Fiecare decizie se bazează pe o analiză aprofundată folosind metode matematice și statistice. Criteriile pentru organizarea optimă a logisticii depozitului pentru fiecare afacere pot fi diferiți indicatori: de la costul pe unitate de producție până la eficiența utilizării unui metru pătrat de spațiu de depozit. Analiza în timp util a datelor din depozit și optimizarea proceselor din depozit ajută la reducerea costurilor de afaceri, la creșterea profitabilității și la menținerea concurenței.
Optimizarea stocării
Determinarea metodei de plasare a inventarului, trebuie să vă concentrați pe principalele sarcini care sunt atribuite depozitului. Și luați în considerare, de asemenea, factori precum viteza de determinare a locației produsului dorit, metoda de depozitare a acestuia, amplasarea optimă a echipamentelor de rafturi, care oferă ocuparea maximă a volumului de încărcătură al depozitului și utilizarea eficientă a acestuia, protecție. a inventarului depozitat din deteriorarea mecanică. Timpul petrecut pentru plasarea mărfurilor în depozit și timpul petrecut pentru ridicarea comenzilor este un indicator important al performanței depozitului. Cu cât este mai mic, cu atât mai bine. Pentru a realiza acest lucru, precum și pentru a menține anumite condiții de depozitare a mărfurilor, este necesar să se creeze un aspect al inventarului. În plan, stabiliți un loc permanent de depozitare, pentru fiecare grupă de mărfuri, cu capacitatea de a controla siguranța mărfurilor. Atunci când elaborează o schemă, ei iau în considerare ritmul de sosire a transporturilor în depozit, frecvența expedițiilor din depozit, în ce volume se întâmplă acest lucru, cerințele pentru depozitarea anumitor grupuri de mărfuri, posibilele metode de depozitare, stivuire. Uneori, dacă este necesar din motive obiective, este permisă schimbarea locațiilor de depozitare. Mărfurile din depozit trebuie amplasate în așa fel încât cele mai solicitate, care sunt cel mai des abordate de culegători în timpul zilei de lucru, să fie cel mai aproape de zonele de picking. Acest principiu vă permite să reduceți semnificativ distanța parcursă de culegător atunci când efectuați sarcini pentru selectarea mărfurilor. În consecință, este rezonabil să plasați un produs care nu este foarte solicitat și abordările acestuia sunt extrem de rare, departe de zonele de emitere a mărfurilor și de ridicare a comenzilor.
Un rol special este atribuit sistemului de adresare
Nu contează ce fel de depozit aveți - un complex de depozite imens sau un depozit foarte mic, pentru a preveni haosul în plasarea inventarului, re-clasificarea mărfurilor, pierderile și, ca urmare, pierderile inevitabile, este imperativ să aplica un sistem de stocare a adreselor. Fiecare celulă de stocare trebuie să fie adresată și fiecare produs trebuie să fie atribuit unei anumite adrese, situată doar acolo și nicăieri altundeva. Introducerea unui sistem de stocare a adreselor într-un depozit permite creșterea cifrei de afaceri, evitând erorile în selecția și plasarea mărfurilor, și facilitează căutarea articolului dorit. Locațiile de depozitare sunt codificate (adresate), li se atribuie un cod specific (adresă), inclusiv numărul de rack, numărul secțiunii verticale, numărul nivelului și numărul celulei de stocare. Codul de adresă poate consta din patru sau cinci sau mai multe caractere. La tipărirea facturilor pentru selecția mărfurilor, adresele sunt legate automat la un anumit articol folosind sisteme automate de gestionare a depozitelor. Utilizarea sistemului de adresare presupune desemnarea marcajelor pe diagramele de dispunere a echipamentelor de rafturi, numerotarea locurilor de depozitare (prin plăci sau vopsea), introducerea adreselor de depozitare specifice în caietul de sarcini al articolelor, mutarea adreselor din caietul de sarcini în baza de date informatică. . Adresele celulelor de stocare ar trebui să fie clar vizibile și să iasă în evidență pe fundalul schemei generale de culori. Orice angajat al depozitului, fara macar sa-si imagineze cum arata produsul, ar trebui sa il gaseasca la adresa fara probleme. La tipărirea facturilor pentru ridicarea comenzilor, adresele de depozitare sunt sortate. Datorită acestui fapt, selecția are loc în ordine de la raft la raft, de la rând la rând. Este exclusă rularea haotică de la un capăt la altul al depozitului. Toate acestea afectează în cele din urmă productivitatea culegătorilor, reduc timpul de finalizare a fiecărei operațiuni și, ca urmare, măresc nivelul de servicii pentru clienții companiei. Dirijarea ridicarilor in factura nu se face conform alfabetului, ci in functie de cresterea adreselor de depozitare a marfurilor. Acest moment are un efect pozitiv asupra vitezei de asamblare a comenzii.
Utilizarea terminalului
În marile complexe de depozite, comisioanele folosesc terminale electronice care primesc date de la un server folosind canale radio. Informațiile trec rapid, serverul poate regla ordinea selecțiilor, atribuie selecțiacea mai importantă și urgentă comandă. Utilizarea terminalelor electronice oferă posibilitatea de a efectua un inventar al inventarului fără a opri funcționarea complexului de depozite. De exemplu, un culegător a finalizat comenzi și a rămas fără lucru, pe terminal este afișată o sarcină - să inventarieze mărfurile într-un număr de celulă așa și așa, nu departe de picker. Terminalele portabile ajută la asigurarea posibilității de contabilizare a muncii efectuate pentru fiecare culegător, la evaluarea productivității muncii, a timpului petrecut direct lucrând, a calității muncii efectuate etc. Am văzut că există multe soluții și tehnici care ajută la optimizarea sistemului de depozitare și trebuie folosite pentru a crește eficiența.
Serghei Bubnov, Partener director al Bestlog, Moscova; doctor în economie
- Cum să analizați și să optimizați un depozit
- La ce blocaje să acordați atenție în primul rând
- Cum să vă curățați rapid depozitul
- Cum a fost optimizat depozitul de către Deceuninck Rus
- Ce măsuri au permis companiei „Sovtransavtoekspeditsiya” să crească cifra de afaceri a operațiunilor din depozit cu mai mult de 30%
În activitățile aproape oricărei companii, poate fi găsit un blocaj, din cauza căruia productivitatea întregului sistem logistic. Adesea, o astfel de legătură problematică devine un depozit, atât infrastructura sa externă, cât și cea internă. În acest articol, voi oferi recomandări pentru identificarea problemelor, optimizarea depozituluiși a pune lucrurile în ordine.
Dezavantajele tipice ale infrastructurii externe sunt legate de următoarele elemente ale sistemului logistic și aspecte ale muncii (vezi și: Cum să optimizați activitatea depozitului și să identificați blocajele în activitatea sa):
- drumuri, alei de acces (inclusiv incendiu), alei de acces, rampe, adaposturi de andocare (sisteme de etansare a deschiderii dintre pereti depozit si trupul vehicul), nivelatoare de andocare (dispozitive de nivelare a nivelului pardoselii clădirii cu nivelul podelei autoutilitarei) etc.;
- configurație terenși un complex de depozite, parcare incomodă pentru vehicule, prezența unei zone de întoarcere;
- amplasarea și configurarea instalațiilor auxiliare de depozitare (cazană, complex administrativ, încărcare, rezervoare de apă etc.).
Blocajele infrastructurii interne, de obicei din cauza următoarelor:
- frecvența necorespunzătoare a grilei de coloane, înălțimea tavanului în depozit, prezența unui mezanin, sarcina pe podeaua depozitului, nivelul podelei depozitului și rampe etc.;
- tehnologie de depozitare imperfectă în ceea ce privește acceptarea, marcarea, depozitarea, asamblarea, colectarea și expedierea produselor;
- mecanisme specializate nepotrivite, echipamente, dispozitive utilizate în depozit (de exemplu, dispozitive de captare a încărcăturii).
Voi da un exemplu din practică. În martie 2013, unul dintre clienții noștri trebuia să găsească Site nou de inchiriat. Timp de o lună, am cercetat piața pentru ofertele de depozite existente în regiunea Moscova. Ca urmare, din 38 de propuneri, 25 au fost respinse, în principal din cauza grilei incorecte de coloane (7 propuneri) și a înălțimii reduse a tavanului depozitului (10 propuneri). Deși astfel de complexe de depozite sunt închiriate la prețul mediu de piață, care include și cel de bază tarif de închiriere, cuantumul taxelor și facturilor de utilități, din cauza prost concepute tehnologii de depozit pe viitor, chiriașii sunt nevoiți să suporte lunar până la 15–20% din costurile suplimentare de logistică, încercând să corecteze în mod independent deficiențele din infrastructura externă și internă a depozitului închiriat.
Optimizarea depozitului se realizează în trei etape.
Optimizarea depozitului: 3 etape de punere în ordine
Etapa 1. Analiza fluxurilor de depozit si materiale ale firmei
Pentru a o realiza, este necesar să se determine starea curentă a fluxurilor de materiale și să se formuleze o prognoză pentru viitor. În primul rând, ar trebui să analizați:
- apartenența mărfurilor la grupa de mărfuri (tip de mărfuri);
- stoc de marfa (pe bucati), atat minim cat si maxim;
- valoarea stocului de mărfuri (în ruble) - atât minimă, cât și maximă;
- capacitatea de paleți (în bucăți de marfă);
- numărul de paleți (pe bucăți);
- previziunea creșterii maxime a volumului de mărfuri (după numărul de paleți);
- dimensiunea paletului produsului;
- greutatea, înălțimea și alte caracteristici ale paletului.
Etapa 2. Evaluarea interactiunii depozitului cu alte departamente
Lucrătorii din depozit sunt în contact permanent cu angajații departamentelor de vânzări, marketing, logistică și service. Foarte des, un decalaj de informații în lanțul de interacțiune dintre departamentele de vânzări, logistică și marketing duce la formarea diferitelor matrice de sortimentareîn fiecare divizie, ceea ce duce în continuare la dubla numărare, exces sau lipsă de produse în depozit.
Pentru a înțelege dacă toate serviciile funcționează fără probleme, trebuie să faceți următoarele.
- Intervievați managerii și lucrătorii de depozit, aflați ce probleme și dificultăți au atunci când interacționează cu departamentele aferente (IT, marketing, vânzări, contabilitate, finanțe și producție). De exemplu, între departamentul de marketing și depozit apar adesea dispute cu privire la contabilitate, disponibilitate, utilizare, regularitatea reducerilor și eliminarea mostrelor de publicitate.
- Stabiliți zone de responsabilitate ale angajaților pentru logistica depozitului pentru toate tipurile de inventar. Puteti lua ca baza asa-numitul ciclu Deming (model de imbunatatire continua a proceselor PDCA, din engleza . Planificați - Faceți - Verificați - Acționați, „planificați - faceți - verificați - corectați"). Să luăm ca exemplu departamentul de achiziții. Evaluează cât de clar și echilibrat distribuția muncii și responsabilitatea angajaților, analizează problemele. Gândiți-vă la modul în care puteți organiza fluxul neîntrerupt al materialelor achiziționate către depozit, cum să controlați primirea acestora, să analizați soldul și cifra de afaceri a mărfurilor din depozit.
- Evaluați impactul fiecărui departament adiacent asupra pierderii productivității depozitului. De exemplu, într-o companie, neatenția departamentului IT față de nevoile depozitului a dus la o pierdere săptămânală de opt ore a productivității: imprimantele și perifericele nu funcționau, internetul și sistemul de contabilitate funcționau intermitent.
- Determinați volumul și frecvența de primire a mărfurilor primite, ieșite și returnate. Numerele care ar trebui să apară ca urmare vă vor spune despre frecvența, natura și debitul general al depozitului la primirea mărfurilor, procesarea acestora, precum și posibilitatea de expediere. Vă dau un exemplu. În doar o zi, trei camioane cu marfă ajung la depozit, în timp ce doar zece „gazele” sunt procesate și expediate. Acest lucru poate indica faptul că, dintr-un anumit motiv, există erori în transport, cărora trebuie să le acordați atenție.
- Determinați cauza principală a pierderii productivității depozitului și luați măsuri pentru a o elimina. De exemplu, într-o societate comercială, acest rol a fost jucat de faptul că contabilitatea mărfurilor în sistemul ERP era întreținută de angajații departamentului de vânzări. Ei înșiși nu se aflau în depozit, nu erau responsabili financiar pentru sosirea mărfurilor și toate acestea nu au împiedicat furtul. După ce compania a efectuat un audit logistic, lucrarea a fost complet restructurată. Așadar, funcția de contabilitate a fost transferată lucrătorilor din depozit, care au fost făcuți responsabili financiar pentru mărfuri. Departamentul de vânzări a fost împărțit în două părți: vânzare și suport. Ulterior, s-a decis ca a doua parte să fie atribuită și serviciului de logistică (care include și depozitul). În plus, depozitul a fost dotat cu camere video în toate zonele: încărcare, descărcare, intrări, ieșiri, zona de picking și părți îndepărtate ale depozitului.
Etapa 3. Analiza muncii depozitului propriu-zis
Este foarte important să se evalueze performanța depozitului în ceea ce privește cifra de afaceri a stocurilor (adică nivelul stocurilor și spațiul de lucru). Analiza acestui parametru vă va permite să înțelegeți cât de repede sunt efectuate principalele operațiuni în depozit (acceptare, expediere, sortare a produselor). De exemplu, o încărcătură în depozit de peste 90% de către celule duce la o pierdere a productivității cu 15% din cauza dificultăților în găsirea mărfurilor și a unui loc pentru plasarea mărfurilor nou sosite.
În plus, lipsa unui plan de timp clar pentru primirea și deservirea comenzilor duce la pierderi uriașe de productivitate.
Merită să acordați atenție mai multor puncte.
1. Parametrii infrastructurii externe și interne. Deci, într-un singur depozit, același nivel al podelei ca și strada a făcut imposibilă transportul rapid mecanizat de mărfuri (opțiunea ideală este o situație în care podeaua depozitului este ridicată la un nivel de 1000 până la 1200 mm de la sol (strada). ) astfel încât după parcarea camionului în doc, podeaua remorcii să fie la același nivel cu podeaua depozitului). Alte exemple: o grilă frecventă de coloane (6 × 6 m, 7 × 7 m, 10 × 10 m), o podea a depozitului ruptă și slabă (din punct de vedere al încărcăturii), înălțimea mică a încăperii (până la 5 m) îl fac dificil de amplasat rațional echipamentele de rafturi și de optimizarea spațiului interior al depozitului. Sistemele de iluminat, ventilație, încălzire și aer condiționat prost planificate ale depozitului au ca rezultat pierderea productivității. Echipamentele instalate incorect la docuri conduc la pierderi de căldură foarte importante dacă recepția și expedierea vehiculelor ușoare are loc în același loc în care sunt descărcate vehiculele grele.
În ceea ce privește infrastructura externă, destul de des un număr insuficient de docuri duce la pierderi din timpul nefuncționării vehiculului în coada din fața depozitului.
2. Sisteme de identificare: inscriptionare, cod de bare, identificator de radiofrecventa (RFID). Lipsa unui sistem de identificare a paleților poate duce la probleme frecvente de retur, erori de comandă și date de expirare a produselor. Dacă nu se aplică diviziunea muncii și nu se folosesc dispozitive speciale la marcarea, demarcarea, identificarea și ambalarea produselor, acest lucru încetinește și activitatea depozitului.
3. Toate colțurile depozitului. Ei, de regulă, sunt ocupați cu active nelichide, ambalaje, gunoi, rămășițele eșantioanelor expoziționale de produse și alte lucruri inutile. O mulțime de active nelichide apar dacă sistemul de contabilitate și lucrul cu retururi și daune sunt prost stabilite, precum și dacă nu există o rotație a produselor în depozit (produsele bune îmbătrânesc și devin nelichide).
Depozitul ar trebui să aibă zone specifice pentru depozitarea fiecărui tip de produs. Dezordinea este adesea indicată de nerespectarea principiilor depozitării sale într-o zonă fixă, precum și de lipsa unui sistem de identificare vizuală a mărfurilor (acest lucru duce la o pierdere de peste 25 la sută a productivității totale a depozitului). Unul dintre sistemele utilizate în practică este următorul:
- culoare verde - un produs dovedit și potrivit;
- galben - stare nedeterminată;
- roșu - căsătorie.
4. Lucrări ale mecanismelor și echipamentelor. Există un caz cunoscut când mai mult de 80% din celulele rack au fost ocupate în depozitul companiei. Datorită creșterii fluxului de mărfuri, conducerii companiei i s-a recomandat trecerea la tehnologia cu culoar îngust (utilizarea echipamentelor specializate cu o distanță minimă între rafturi), achiziționarea de rafturi frontale suplimentare și reprofilarea echipamentelor existente ( stivuitorul electric a fost transferat din zona de depozitare în zona de expediere). Am reconstruit rampa, am reamenajat rafturile și am crescut numărul de posturi de încărcare pentru vehicule ușoare. Drept urmare, depozitul a reușit să găzduiască de două ori mai multe mărfuri, să mărească viteza de expediere și să dubleze de patru ori numărul comenzilor expediate.
Cum să faci rapid îmbunătățiri operaționale și să-ți optimizezi depozitul
- specificați ferestrele de expediere așteptate pentru clienți obișnuiți;
- distinge între momentul expedierii și livrarea automată.
Esența celui de-al doilea eveniment este împărțirea timpului de sosire a vehiculelor pentru încărcare și ridicare. Auto-livrarea, după cum arată practica, cauzează până la 80% din toate problemele cu expedierea la depozit.
Pentru a controla mai bine procesul de îmbunătățire, este util să se întocmească un grafic, care să indice valoarea posibilă a costurilor și persoanele responsabile (vezi. masa). Apoi, merită să ținem întâlniri săptămânale pentru a monitoriza respectarea programului, iar o dată pe lună să mergi la depozit împreună cu cei implicați în proces (inclusiv șefii de achiziții, vânzări, securitate și contabilitate).
Îmbunătățirile trebuie neapărat legate de strategia logistică adoptată de companie. De exemplu, ar putea fi o implementare sistem automatizat managementul stocurilor. Un astfel de sistem vă permite să anticipați simultan volumul vânzărilor și să gestionați procesul de comandă a mărfurilor de la un furnizor, ținând cont de minimizarea capital de lucru, folosirea spatiului depozitului, costurile de livrare. Cu ajutorul unui astfel de sistem este posibilă și raționalizarea produselor rămase în depozit.
Îmbunătățirile strategice pot deveni baza propunerilor de investiții pentru a îmbunătăți radical logistica depozitului în companie. Un exemplu este formarea unui singur centru de servicii al companiei cu o divizie de ramură în depozite regionale, care asigură nu numai primirea, procesarea comenzilor, depozitarea, ambalarea și expedierea produselor, ci și servicii în ceea ce privește retururile, reclamațiile, schimburi și lucrări de garanție pentru clienții angro și cu amănuntul. . Totodată, completarea postului de cheltuieli din bugetul logistic se va produce cu o îmbunătățire a nivelului de servicii clienți și, ca urmare, o creștere a vânzărilor companiei (creșterea intensivă a vânzărilor poate fi de 25%).
Practicantul spune
Valery Anokhin, șeful departamentului de logistică, Deceuninck Rus, Moscova
Am identificat mai multe probleme care au prevenit munca operațională. Vă voi spune mai multe despre metodele noastre de optimizare a depozitelor.
Reclasificare.În depozitul nostru au fost depozitate împreună multe articole, din cauza cărora, din când în când, a apărut confuzie în timpul expedierii produselor către client. Acest lucru a dus și la clienți nemulțumiți, al căror proces de producție a fost întrerupt din cauza livrărilor întârziate și inexactități în raportarea soldurilor. Am introdus un sistem de stocare a adreselor adaptat la noi software. A fost nevoie de aproximativ două săptămâni pentru pregătire și implementare. Imediat ce factorul uman a fost minimizat, problema a fost rezolvată.
Defecțiuni frecvente ale echipamentelor. Ratele ridicate de amortizare ale utilajelor au implicat defecțiuni regulate, întreruperi frecvente în procesul de expediere și încărcare, întrerupere a depozitului (până la oprirea completă a lucrului). Antreprenorul care a întreținut echipamentul a rezolvat problema în trei zile sau chiar mai mult. Am rezolvat această problemă simplu: am înlocuit vechiul antreprenor cu unul nou, care are sediul mai aproape de depozit. Acum, o astfel de defecțiune destul de frecventă, cum ar fi o întrerupere a unei linii hidraulice, este eliminată în țara noastră în decurs de o oră și jumătate (anterior era nevoie de câteva zile pentru a o repara).
Eficiență scăzută a sistemului de depozitare. Aceasta este o problemă destul de comună în multe depozite. Am rezolvat-o tehnologic adoptând experiența colegilor din divizia noastră belgiană și instalând platforme retractabile cu paleți. Schimbarea echipamentului a mărit de 10 ori suprafața utilă a depozitului. Investiția în noul sistem de stocare a dat roade în două luni și jumătate.
El vorbește CEO
Leonid Shlyapnikov, director general al Sovtransavtoekspeditsiya, Moscova
Complexul nostru de depozite este format din mai multe cladiri cu diferite sisteme de depozitare: etaj, rack, mezanin. Acum reorganizăm munca cu diverse mărfuri - produse alimentare, componente auto și piese de schimb pentru industriile de constructii de mașini, precum și lansăm un terminal cu echipamente noi pentru manipularea mărfurilor express internaționale și interne (colete și loturi de grupaj).
Programul de schimbare este conceput pe doi ani și are ca scop creșterea intensității și eficienței terminalului de depozit prin modificări calitative ale acestuia. Începând cu implementarea programului, în primul an am reușit să creștem veniturile din operațiuni de depozit mai mult de 30%. Voi descrie mai multe probleme cheie din depozit pe care intenționăm să le rezolvăm sau le-am rezolvat deja cu ajutorul acestui program.
Aglomerație în zona de procesare rapidă. Pentru a crește debitul terminalului de depozit, am împărțit zona de depozitare în secțiuni în funcție de cifra de afaceri a diferitelor grupe de produse. De exemplu, pentru livrarea neîntreruptă a produselor alimentare către lanțuri de supermarketuri, a fost organizat un lanț complet în două depozite separate pentru primirea, procesarea, ambalarea, depozitarea și livrarea loturii combinate de produse. Măsuri similare în diferite blocuri au făcut posibilă descărcarea zonei de procesare rapidă - aproximativ 40% din suprafața podelei a fost eliberată.
Viteză de încărcare insuficientă. Am identificat zone speciale pentru manipularea mărfurilor după tip, grafice de procesare și combinații de clienți. Fiecare dispune de echipamente specializate pentru ridicarea comenzilor, etichetare si ambalare. De exemplu, un client cu un număr mare de loturi mici depozitate în tăvi la mezanin are o zonă de asamblare și încărcare adiacentă mezaninului, ceea ce face ca procesul de colectare și trimitere a comenzilor să fie mai comod și mai rapid. Datorită acestui fapt, viteza de expediere a crescut cu aproximativ 15-20%.
Performanță slabă a centrului de comandă. Anterior, fiecare operator era responsabil să lucreze cu doar unul, maximum doi clienți. Am organizat un serviciu de dispecerat unificat, am identificat grupuri de clienți, care au fost uniți prin nomenclatură, tip de operațiuni și grafice de procesare. Astfel, productivitatea fiecărui operator a crescut - acum el poate fi responsabil de lucrul cu trei până la cinci clienți.
Structura organizatorică insuficient de flexibilă și eficientă. Pentru a rezolva această problemă, ne-am reformat structura organizationala– acum este legat de proiectele clientului individual și de combinațiile acestora. În același timp, am încercat să păstrăm tot personalul. Am început cu introducerea urmăririi timpului și am făcut ca o parte din salariu să depindă de efectuarea diferitelor operațiuni din depozit. Cele care necesită o atenție sporită a angajaților din depozit sau pregătire profesională specială se efectuează numai de categorii de lucrători admiși la aceștia și sunt plătite la o cotă mai mare. Acest lucru a făcut posibilă creșterea nu numai a eficienței, ci și a calității depozitului.