La tecnología SLM (fusión láser capa por capa de polvos metálicos) es uno de los métodos de fabricación aditiva de productos, que ha estado ganando impulso activamente en los últimos 10 años. Hoy ya es bastante conocido por los trabajadores de producción. Esta tecnología tiene un abismo de ventajas, pero, sin embargo, al operar equipos basados en ella, no deja de sorprender con nuevas oportunidades. El líder en la producción de equipos para esta tecnología es la empresa alemana SLM Solutions.
Desde hace poco, está representada en Ucrania por Stan-Komplekt JV.
La tecnología de fusión selectiva por láser (SLM) es una poderosa solución de fabricación para empresas que requieren una fabricación rápida y de alta calidad de productos a partir de una variedad de metales.
Las instalaciones SLM ahora se utilizan activamente en la mayoría Diferentes areas industria para la producción de modelos maestros, insertos de moldes, piezas prototipo, productos terminados de acero inoxidable y acero para herramientas con presencia de cobalto, cromo y níquel, así como aluminio, titanio, etc.
SLM Solutions es el fundador de la tecnología SLM (patentado desde 1998) y uno de los líderes mundiales en la producción de equipos basados en ella.
La sede central y las instalaciones de producción de la empresa se encuentran en Lübeck (Alemania).
tecnología SLM
La tecnología SLM es un método avanzado para la producción de productos metálicos mediante la fusión láser capa por capa de polvo metálico basado en datos de diseño informático 3D. Así, el tiempo de producción del producto se reduce significativamente, ya que desaparece la necesidad de muchas operaciones intermedias. El proceso es la fusión sucesiva de las capas más finas de polvo metálico utilizando modernos láseres de fibra, construyendo así el detalle capa por capa. Esta tecnología crea productos metálicos precisos y homogéneos. Utilizando la más amplia gama de aleaciones y metales en polvo de calidad, la tecnología SLM ofrece oportunidades sin precedentes para la producción de piezas metálicas industriales con ventajas significativas: complejidad de forma, espesor de pared mínimo, combinación de materiales de diferentes densidades, sin procesamiento posterior, sin desperdicio, costo -efectividad, etc Software, suministrado con las unidades, tiene una arquitectura abierta, lo que también amplía las capacidades de este equipo.
El principio de funcionamiento de las instalaciones SLM:
- para el procesamiento preliminar de datos en el sistema CAD, se obtienen secciones transversales de un modelo 3D con un paso mínimo;
- el polvo se alimenta desde el dispositivo automático al calentado plataforma de trabajo, luego se distribuye en el plano con la capa más delgada en dos direcciones;
- los láseres de fibra de vidrio modernos funden un segmento de cada capa de acuerdo con la configuración de la sección transversal de la pieza en coordenadas dadas (archivo 2D).
En este caso, cada capa posterior se suelda sobre la anterior, lo que garantiza la uniformidad de la estructura del producto.
Este procedimiento se repite hasta que el producto resultante coincida exactamente con el modelo CAD. El polvo de metal sin fundir se retira a una cámara especial, después de lo cual se reutiliza.
Beneficios de las instalaciones SLM
La línea de equipos de sinterización por láser de SLM Solutions utiliza una serie de tecnologías y componentes exclusivos protegidos por patente:
MULTILÁSER— uso simultáneo de dos o más (hasta 4) láseres.
Le permite lograr un aumento de la productividad del 400% en comparación con las máquinas equipadas con un solo láser;
TECNOLOGÍA ÚNICA DE DOBLE HAZ(Núcleo del casco). El uso de dos láseres diferentes (400 y 1000 W) permite una sinterización aún más rápida y mejor. Donde se requiere la máxima precisión, la instalación utiliza un rayo láser más delgado, y para aumentar la velocidad en áreas simples, aumenta su potencia y diámetro;
DISTRIBUCIÓN DE POLVO EN DOS DIRECCIONES INMEDIATAMENTE. Las innovadoras Soluciones SLM le permiten reducir a la mitad el tiempo de impresión del producto;
GRANDES DIMENSIONES DE LA CÁMARAgrandes tamaños de cámara. Las plantas de sinterización por láser están diseñadas para producir piezas de hasta 500 × 280 × 365 mm de tamaño (datos de julio de 2016). En una sesión, puede cultivar un producto grande o varios pequeños;
ALTA VELOCIDAD Y PRECISIÓN DE FABRICACIÓN: El equipo de SLM Solutions es capaz de producir hasta 105 cm3 de productos metálicos terminados por hora. Esto es 1,5-2 veces más que las unidades de esta clase de otros fabricantes. El grosor mínimo de la pared es de solo 180 micras. Junto a ello, los sistemas de seguimiento del proceso constructivo y control de calidad aportan un alto grado de control sobre todo el ciclo productivo;
AMPLIA SELECCIÓN DE MATERIALES: acero inoxidable, acero para herramientas, aleaciones a base de níquel, aluminio, titanio. Los materiales más fiables, probados y versátiles. Gracias a la arquitectura de software abierta, se puede utilizar polvo metálico de cualquier fabricante, sin costos adicionales de reconfiguración;
SOFTWARE ESPECIAL. Las máquinas de fusión por láser de SLM Solutions se suministran completas con un software especial: SLM AutoFabMC. No solo simplifica el proceso de impresión 3D, sino que también le permite maximizar la optimización de los procesos de producción, reducir el tiempo de construcción y ahorrar consumibles. El software le permite trabajar con los más utilizados entorno de producción formatos de datos
Principales consumidores
Aeroespacial
En esta revisión, he intentado dar de forma popular la información básica sobre la producción de productos metálicos mediante fabricación aditiva con láser, un método tecnológico relativamente nuevo e interesante que surgió a finales de los años 80 y se ha convertido hoy en día en una tecnología prometedora para las pequeñas y medianas empresas. escala o producción única en el campo de la medicina, aeronáutica y cohetes.
Describir brevemente el principio de funcionamiento de la instalación para la fabricación aditiva mediante radiación láser puede ser el siguiente. El dispositivo para aplicar y nivelar la capa de polvo retira la capa de polvo del alimentador y la distribuye uniformemente sobre la superficie del sustrato. Después de eso, el rayo láser escanea la superficie de esta capa de polvo y forma el producto por fusión o sinterización. Al final del escaneo de la capa de polvo, la plataforma con el producto fabricado desciende por el espesor de la capa aplicada, y la plataforma con el polvo sube, y se repite el proceso de aplicación de la capa de polvo y escaneo. Una vez que se completa el proceso, la plataforma con el producto se levanta y se limpia del polvo no utilizado.
Una de las partes principales en las instalaciones de fabricación aditiva es el sistema láser, que utiliza láseres de CO 2 , Nd:YAG, fibra de iterbio o disco. Se ha establecido que es preferible el uso de láseres con una longitud de onda de 1-1.1 μm para calentar metales y carburos, ya que absorben la radiación generada por el láser en un 25-65%. Al mismo tiempo, el uso de un láser de CO 2 con una longitud de onda de 10,64 µm es más adecuado para materiales como polímeros y cerámicas de óxido. Una mayor capacidad de absorción permite aumentar la profundidad de penetración y variar los parámetros del proceso en un rango más amplio. Normalmente, los láseres utilizados en la fabricación aditiva funcionan de forma continua. En comparación con ellos, el uso de láseres que funcionan en modo pulsado y en modo Q-switched debido a su alta energía de pulso y corta duración del pulso (nanosegundos) permite mejorar la fuerza de unión entre las capas y reducir la zona afectada por el calor. En conclusión, se puede señalar que las características de los sistemas láser utilizados se encuentran dentro de los siguientes límites: potencia del láser - 50-500 W, velocidad de exploración de hasta 2 m/s, velocidad de posicionamiento de hasta 7 m/s, diámetro del punto enfocado - 35-400 micras.
Además del láser, el calentamiento por haz de electrones se puede utilizar como fuente de calentamiento de polvo. Esta opción fue propuesta por Arcam e implementada en sus instalaciones en 1997. Una instalación con cañón de haz de electrones se caracteriza por la ausencia de partes móviles, ya que el haz de electrones se enfoca y dirige mediante un campo magnético y deflectores, y la creación de un el vacío en la cámara tiene un efecto positivo en la calidad de los productos.
Una de las condiciones importantes en la fabricación aditiva es la creación de un entorno protector que evite la oxidación del polvo. Se utiliza argón o nitrógeno para cumplir esta condición. Sin embargo, el uso de nitrógeno como gas protector es limitado, debido a la posibilidad de formación de nitruros (por ejemplo, AlN, TiN en la fabricación de productos a partir de aleaciones de aluminio y titanio), que conducen a una disminución de la plasticidad de el material.
De acuerdo con las características del proceso de compactación del material, los métodos de fabricación aditiva por láser se pueden dividir en sinterización selectiva por láser (sinterización selectiva por láser (SLS)), sinterización indirecta por láser de metal (sinterización indirecta por láser de metal (IMLS)), sinterización directa por láser de metal (sinterización directa por láser). Metal Laser Sintering (DMLS) ) y fusión selectiva por láser (Selective Laser Melting (SLM)). En la primera variante, la compactación de la capa de polvo se produce por sinterización en fase sólida. En el segundo caso, por la impregnación de la estructura porosa previamente formada por radiación láser con un aglomerante. La sinterización directa por láser de metales se basa en la compactación por el mecanismo de sinterización en fase líquida debido a la fusión de un componente fusible en una mezcla de polvo. En la última versión, la compactación ocurre debido a la fusión y extensión completas de la masa fundida. Vale la pena señalar que esta clasificación no es universal, ya que un tipo de proceso de fabricación aditiva puede presentar mecanismos de compactación que son característicos de otros procesos. Por ejemplo, DMLS y SLM pueden experimentar la sinterización en fase sólida, que ocurre con SLS, mientras que SLM puede experimentar la sinterización en fase líquida, que es más común con DMLS.
Sinterización selectiva por láser (SLS)
La sinterización selectiva por láser en fase sólida no se ha generalizado, ya que para un flujo más completo de difusión volumétrica y superficial, flujo viscoso y otros procesos que ocurren durante la sinterización de polvo, se requiere una exposición relativamente prolongada a la radiación láser. Esto conduce a un funcionamiento a largo plazo del láser ya una baja productividad del proceso, lo que hace que este proceso sea económicamente inviable. Además, existen dificultades para mantener la temperatura del proceso en el intervalo entre el punto de fusión y la temperatura de sinterización en estado sólido. La ventaja de la sinterización selectiva por láser en fase sólida es la posibilidad de utilizar una gama más amplia de materiales para la fabricación de productos.
Sinterización indirecta de metales por láser (IMLS)
DTMcorp de Austin desarrolló un proceso llamado "sinterización indirecta por láser de metal" en 1995, que ha sido propiedad de 3D Systems desde 2001. El proceso IMLS utiliza una mezcla de polvo y polímero o polvo recubierto con polímero, donde el polímero actúa como aglutinante y proporciona la resistencia necesaria para el procesamiento posterior. tratamiento térmico. En la etapa de tratamiento térmico, el polímero se elimina por destilación, el marco se sinteriza y el marco poroso se impregna con un metal aglutinante, como resultado de lo cual se obtiene un producto terminado.
Para IMLS, se pueden usar polvos tanto de metales como de cerámica o mezclas de los mismos. La preparación de una mezcla de polvo con un polímero se lleva a cabo mediante mezclado mecánico, siendo el contenido del polímero del orden del 2-3% (en peso), y en el caso de utilizar un polvo recubierto con un polímero, el espesor de la capa en la superficie de la partícula es de aproximadamente 5 μm. Como aglutinante se utilizan resinas epoxi, vidrio líquido, poliamidas y otros polímeros. La temperatura de destilación del polímero está determinada por su temperatura de fusión y descomposición y tiene un promedio de 400-650 o C. Después de la destilación del polímero, la porosidad del producto antes de la impregnación es de alrededor del 40 %. Durante la impregnación, el horno se calienta entre 100 y 200 0 C por encima del punto de fusión del material de impregnación, ya que al aumentar la temperatura, el ángulo de humectación disminuye y la viscosidad del fundido disminuye, lo que afecta favorablemente el proceso de impregnación. Por lo general, la impregnación de productos futuros se lleva a cabo en un relleno de óxido de aluminio, que desempeña el papel de un marco de soporte, ya que en el período que va desde la destilación del polímero hasta la formación de fuertes contactos entre partículas, existe el riesgo de destrucción. o deformación del producto. La protección contra la oxidación se organiza creando un ambiente inerte o reductor en el horno. Para la impregnación, puede usar una gran variedad de metales y aleaciones que cumplan con las siguientes condiciones. El material para impregnación debe caracterizarse por una ausencia total o una interacción interfacial insignificante, un ángulo de humectación pequeño y un punto de fusión más bajo que el de la base. Por ejemplo, si los componentes interactúan entre sí, pueden ocurrir procesos no deseados durante el proceso de impregnación, como la formación de más compuestos refractarios o soluciones sólidas, lo que puede provocar la detención del proceso de impregnación o afectar negativamente las propiedades y dimensiones. del producto. Por lo general, el bronce se usa para impregnar el marco de metal, mientras que la contracción del producto es del 2-5%.
Una de las desventajas de IMLS es la incapacidad de controlar el contenido de la fase refractaria (material base) en un amplio rango. Ya que su porcentaje en el producto terminado está determinado por la densidad aparente del polvo, la cual, dependiendo de las características del polvo, puede ser tres o más veces menor que la densidad teórica del material en polvo.
Materiales y sus propiedades utilizados para IMLS
Sinterización directa de metal por láser (DMLS)
El proceso de sinterización directa por láser de metales es similar a IMLS, pero difiere en que se utilizan aleaciones o compuestos con un punto de fusión bajo en lugar de un polímero, y tampoco existe una operación tecnológica como la impregnación. El concepto DMLS se basó en la empresa alemana EOS GmbH, que en 1995 creó una instalación comercial para la sinterización directa por láser de un sistema de polvo de acero-níquel bronce. La producción de varios productos por el método DMLS se basa en el flujo del aglutinante fundido formado en los huecos entre las partículas bajo la acción de las fuerzas capilares. Al mismo tiempo, para completar con éxito el proceso, se agregan a la mezcla de polvo compuestos con fósforo, que reducen la tensión superficial, la viscosidad y el grado de oxidación de la masa fundida, mejorando así la humectabilidad. El polvo utilizado como aglutinante suele ser más pequeño que el polvo base, ya que esto aumenta la densidad aparente de la mezcla de polvo y acelera el proceso de formación de la masa fundida.
Materiales y sus propiedades utilizados para DMLS por EOS GmbH
Fusión selectiva por láser (SLM)
La mejora adicional de las instalaciones de fabricación aditiva está asociada con la aparición de la posibilidad de usar un láser más potente, un diámetro más pequeño del punto de enfoque y la aplicación de una capa más delgada de polvo, lo que hizo posible usar SLM para fabricar productos de varios metales y aleaciones. Típicamente, los productos obtenidos por este método tienen una porosidad de 0-3%.
Al igual que en los métodos discutidos anteriormente (IMLS, DMLS), la humectabilidad, la tensión superficial y la viscosidad del fundido juegan un papel importante en el proceso de fabricación de los productos. Uno de los factores que limitan el uso de varios metales y aleaciones para SLM es el efecto de la "formación de bolas" o esferoidización, que se manifiesta en forma de formación de gotas que se encuentran separadas unas de otras, y no como un camino de fusión continuo. La razón de esto es la tensión superficial bajo cuya acción la masa fundida tiende a reducir la energía superficial libre formando un molde con un área superficial mínima, es decir pelota. En este caso, el efecto Marangoni se observa en la tira fundida, que se manifiesta en forma de flujos convectivos debido al gradiente de tensión superficial en función de la temperatura, y si los flujos convectivos son lo suficientemente fuertes, entonces la tira fundida se divide en gotas separadas. Además, una gota de masa fundida, bajo la acción de la tensión superficial, atrae hacia sí las partículas de polvo cercanas, lo que conduce a la formación de un hoyo alrededor de la gota y, en última instancia, a un aumento de la porosidad.
Esferoidización de acero M3/2 en condiciones SLM subóptimas
El efecto de esferoidización también se ve facilitado por la presencia de oxígeno que, al disolverse en el metal, aumenta la viscosidad de la masa fundida, lo que conduce a un deterioro de la dispersión y la humectabilidad de la masa fundida por debajo de la capa subyacente. Por las razones anteriores, no es posible obtener productos a partir de metales como el estaño, el cobre, el zinc y el plomo.
Cabe señalar que la formación de una tira fundida de alta calidad está asociada con la búsqueda del rango óptimo de parámetros de proceso (potencia de radiación láser y velocidad de exploración), que suele ser bastante estrecho.
Influencia de los parámetros Gold SLM en la calidad de las capas formadas
Otro factor que afecta la calidad de los productos es la aparición de tensiones internas, cuya presencia y magnitud depende de la geometría del producto, la velocidad de calentamiento y enfriamiento, el coeficiente de expansión térmica y los cambios de fase y estructurales en el metal. Las tensiones internas significativas pueden provocar la deformación de los productos, la formación de micro y macrofisuras.
Reduzca parcialmente el impacto negativo de los factores mencionados anteriormente mediante el uso de elementos calefactores, que generalmente se encuentran dentro de la instalación alrededor del sustrato o dosificador de polvo. El calentamiento del polvo también permite eliminar la humedad adsorbida de la superficie de las partículas y, por lo tanto, reducir el grado de oxidación.
En la fusión láser selectiva de metales como el aluminio, el cobre y el oro, su alta reflectividad no es un problema sin importancia, que requiere el uso de un sistema láser potente. Pero aumentar la potencia del rayo láser puede afectar negativamente la precisión dimensional del producto, ya que si el polvo se calienta en exceso, se derretirá y se sinterizará fuera del punto del láser debido a la transferencia de calor. Una alta potencia del láser también puede provocar un cambio en la composición química como resultado de la evaporación del metal, lo que es especialmente característico de las aleaciones que contienen componentes de bajo punto de fusión y que tienen una alta presión de vapor.
Propiedades mecánicas de los materiales obtenidos por el método SLM (EOS GmbH)
Si el producto obtenido por uno de los métodos anteriores tiene porosidad residual, entonces, si es necesario, se utilizan operaciones tecnológicas adicionales para aumentar su densidad. Para este propósito, se utilizan métodos de pulvimetalurgia: sinterización o prensado isostático en caliente (HIP). La sinterización permite eliminar la porosidad residual y aumentar las propiedades físicas propiedades mecánicas material. Al mismo tiempo, debe enfatizarse que las propiedades formadas del material durante la sinterización están determinadas por la composición y naturaleza del material, el tamaño y número de poros, la presencia de defectos y muchos otros factores. HIP es un proceso en el que una pieza de trabajo colocada en una prensa de gas se compacta bajo la acción de alta temperatura y compresión integral con un gas inerte. La presión de operación y la temperatura máxima alcanzada por el gasóstato depende de su diseño y volumen. Por ejemplo, un calentador de gas con una cámara de trabajo de 900x1800 mm es capaz de desarrollar una temperatura de 1500 o C y una presión de 200 MPa. El uso de HIP para eliminar la porosidad sin el uso de una cubierta sellada es posible si la porosidad no supera el 8%, ya que a un valor más alto, el gas ingresará al producto a través de los poros, evitando así la compactación. Es posible excluir la penetración de gas en el producto fabricando una carcasa hermética de acero que repite la forma de la superficie del producto. Sin embargo, los productos obtenidos por fabricación aditiva tienen generalmente una forma compleja, lo que imposibilita la fabricación de una carcasa de este tipo. En este caso, se puede utilizar para el sellado un recipiente sellado al vacío, en el que el producto se coloca en un medio suelto (Al 2 O 3 , BN hex, grafito), que transfiere presión a las paredes del producto.
Después de la fabricación aditiva por el método SLM, los materiales se caracterizan por la anisotropía de propiedades, mayor resistencia y menor ductilidad debido a la presencia de tensiones residuales. Para eliminar las tensiones residuales, obtener una estructura más equilibrada, aumentar la viscosidad y la plasticidad del material, se realiza el recocido.
De acuerdo con los datos a continuación, se puede observar que los productos obtenidos por fusión selectiva por láser son, en algunos casos, más fuertes que los productos fundidos en un 2–12 %. Esto puede explicarse por el pequeño tamaño de los granos y componentes microestructurales, que se forman como resultado del rápido enfriamiento de la masa fundida. El superenfriamiento rápido de la masa fundida aumenta significativamente el número de núcleos en fase sólida y reduce su tamaño crítico. En este caso, los cristales que crecen rápidamente en los embriones, en contacto entre sí, comienzan a impedir su crecimiento posterior, formando así una estructura de grano fino. Los núcleos de cristalización suelen ser inclusiones no metálicas, burbujas de gas o partículas liberadas del fundido con su limitada solubilidad en la fase líquida. Y en el caso general, según la relación de Hall-Petch, con una disminución en el tamaño de grano, la resistencia del metal aumenta debido a la red desarrollada de límites de grano, que es una barrera efectiva para el movimiento de dislocaciones. Cabe señalar que, debido a la diferente composición química de las aleaciones y sus propiedades, así como a las condiciones SLM, los fenómenos antes mencionados que ocurren durante el enfriamiento de la masa fundida se manifiestan con diferente intensidad.
Propiedades mecánicas de los materiales obtenidos por SLM y fundición
Por supuesto, esto no significa que los productos obtenidos por fusión láser selectiva sean mejores que los productos obtenidos por métodos tradicionales. Debido a la gran flexibilidad de los métodos tradicionales de obtención de productos, es posible variar las propiedades del producto en un amplio rango. Por ejemplo, utilizando métodos como el cambio de las condiciones de temperatura de cristalización, aleación e introducción de modificadores en la masa fundida, ciclos térmicos, pulvimetalurgia, procesamiento termomecánico, etc., se puede lograr un aumento significativo en las propiedades de resistencia de los metales y las aleaciones.
De particular interés es el uso de acero al carbono para la fabricación aditiva, como un material de bajo costo con un alto complejo de propiedades mecánicas. Se sabe que con un aumento en el contenido de carbono en el acero, su fluidez y humectabilidad mejoran. Debido a esto, es posible obtener productos simples que contienen 0.6-1% C con una densidad de 94-99%, mientras que en el caso de usar hierro puro, la densidad es de alrededor de 83%. En el proceso de fusión selectiva por láser de acero al carbono, la pista de fusión durante el enfriamiento rápido se templa y se templa en una estructura de troostita o sorbita. Al mismo tiempo, debido a los esfuerzos térmicos y las transformaciones estructurales, pueden ocurrir esfuerzos significativos en el metal, que conducen al aflojamiento del producto oa la formación de grietas. La geometría del producto también es importante, ya que las transiciones pronunciadas a lo largo de la sección, los pequeños radios de curvatura y los bordes afilados son la causa del agrietamiento. Si, después de la "impresión", el acero no tiene un nivel determinado de propiedades mecánicas y debe someterse a un tratamiento térmico adicional, será necesario tener en cuenta las restricciones mencionadas anteriormente sobre la forma del producto para para evitar la aparición de defectos de endurecimiento. Esto reduce un poco las perspectivas de usar SLM para aceros al carbono.
Cuando se producen productos por métodos tradicionales, una de las formas de evitar grietas y correas durante el endurecimiento de productos de forma compleja es el uso de aceros aleados, en los que los elementos de aleación presentes, además de aumentar las propiedades mecánicas y fisicoquímicas, retrasan la transformación de austenita al enfriarse, lo que resulta en una disminución de la tasa crítica de endurecimiento y aumenta la templabilidad del acero aleado. Debido a la baja tasa de enfriamiento crítico, el acero se puede enfriar en aceite o en aire, lo que reduce el nivel de tensiones internas. Sin embargo, debido a la rápida eliminación del calor, la imposibilidad de controlar la velocidad de enfriamiento y la presencia de carbono en el acero aleado, esta técnica no permite evitar la aparición de tensiones internas significativas durante la fusión selectiva por láser.
En relación con las características antes mencionadas, para SLM se utilizan aceros martensíticos (MS 1, GP 1, PH 1), en los que se logra el endurecimiento y aumento de la dureza debido a la precipitación de fases intermetálicas dispersas durante el tratamiento térmico. Estos aceros contienen una pequeña cantidad de carbono (centésimas de uno por ciento), por lo que la red de martensita formada durante el enfriamiento rápido se caracteriza por un bajo grado de distorsión y, en consecuencia, tiene una dureza baja. La baja dureza y la alta ductilidad de la martensita aseguran la relajación de las tensiones internas durante el endurecimiento, y el alto contenido de elementos de aleación permite recocer el acero a una gran profundidad a casi cualquier velocidad de enfriamiento. Como resultado, los productos complejos se pueden producir y tratar térmicamente con SLM sin temor a que se agrieten o deformen. Además de los aceros martensíticos, se pueden utilizar algunos aceros inoxidables austeníticos como el 316L.
En conclusión, se puede señalar que ahora los esfuerzos de científicos e ingenieros están dirigidos a un estudio más detallado de la influencia de los parámetros del proceso en la estructura, el mecanismo y las características de la compactación. varios materiales bajo la acción de la radiación láser para mejorar las propiedades mecánicas y aumentar la gama de materiales aptos para la fabricación aditiva láser.
Este método de creación de prototipos aditivos se basa en el uso de un láser de fibra de alta potencia. El principal material consumible es una aleación de metal en polvo.
Los desarrolladores de esta tecnología son empleados del Instituto de Tecnología Láser Wilhelm Meiners, Konrad Wissenbach y empleados de F&S Stereolithographietechnik GmbH Dieter Schwarz y Matthias Fokele. Hecho interesante– Schwartz todavía trabaja en la antigua F&S, que finalmente se convirtió en SLM Solutions GmbH, y Fokele creó el principal competidor de esta empresa: ReaLizer GmbH.
Pero volvamos a la tecnología. SLM le permite imprimir objetos con una precisión de 20-100 micrones; un diseño en formato STL se utiliza como dibujo de un producto futuro. Se aplica una fina capa de polvo a la superficie de trabajo, que se encuentra en una cámara llena de gas inerte (principalmente argón). La ausencia total de contacto del metal con el oxígeno evita su oxidación, lo que permite trabajar incluso con aleaciones de titanio difíciles de procesar. Cada nueva capa se fusiona con la anterior bajo la influencia de un rayo láser dirigido en el plano de coordenadas.
Como consumibles se utilizan acero inoxidable y para herramientas, oro, plata, aluminio, titanio y aleaciones a base de cobalto y cromo. Esta tecnología se considera la mejor para la fabricación de objetos de paredes delgadas con geometría compleja, que se utilizan con éxito en las industrias de ingeniería, aeroespacial, automotriz y médica.
Las tecnologías más similares son la sinterización directa de metal por láser (DMLS) y la fusión por haz de electrones (EBM).
Tecnología de impresión SLM: el precio del equipo de mejor calidad
SLM es tecnología moderna Impresión 3D de estructuras o piezas complejas mediante fusión láser de polvos metálicos. El método de obtención de objetos 3D permite producir resultados particularmente precisos, tanto de elementos individuales como de productos terminados de gran tamaño. Nuestra empresa ofrece a los clientes realizar un pedido de servicios para la creación de productos utilizando la tecnología de impresión SLM. El precio en el sitio lo sorprenderá gratamente. También encontrará una gran selección de impresoras 3D SLM a un precio asequible. trabajamos con distribuidores oficiales, por lo que podemos permitir reducir el costo de los bienes y servicios a un valor mínimo sin sacrificar la calidad.
Beneficios de utilizar la tecnología de impresión SLM
Con la ayuda de SLM, los fabricantes de productos con formas geométricas complejas tienen la capacidad de resolver cualquier problema tecnológico. La tecnología es ideal para la fabricación de piezas y estructuras con una configuración compleja, múltiples cavidades y canales en el interior.
SLM también le permite ahorrar significativamente en consumibles, ya que la construcción se lleva a cabo mediante la adición capa por capa de la cantidad requerida de filamento. Los materiales restantes se examinan y preparan para su reutilización.
Dado que los productos complejos se fabrican con la ayuda de la tecnología, no es necesario comprar equipos costosos adicionales.
La tecnología SLM ha encontrado una amplia aplicación en varios campos:
- en empresas industriales;
- industria aeroespacial;
- Ingeniería Mecánica;
- industria de fabricación de instrumentos;
- en Instituciones educacionales;
- para la investigación y el trabajo experimental.
¿Cómo se construye un objeto 3D con tecnología SLM?
Inicialmente, el flujo de trabajo comienza dividiendo el modelo digital en capas para obtener una imagen 2D. A continuación, el software analiza el archivo resultante y, después de procesar la información, se inicia el ciclo de construcción:
- Se aplica una capa de polvo metálico a la plataforma.
- Luego, la superficie se escanea con un rayo láser.
- La plataforma se baja en una cantidad de acuerdo con el espesor de la capa de construcción.
Después de completar el proceso de trabajo, se retira la plataforma y el producto se separa mecánicamente de la plataforma.
imprimir
Detalles y materiales
Impresión 3D para la industria: una revisión en profundidad el último equipo y Tecnología
en la exposicion formulariosiguiente reúne tradicionalmente a la élite del mundo de las tecnologías aditivas y la impresión 3D. Expertos de primer nivel notaron la transición de la creación de prototipos a la fabricación de piezas y espacios en blanco a partir de metales y materiales funcionales.
Las tecnologías clásicas SLM, EBM y DMD para trabajar con metales complementaron tecnologías relativamente nuevas similares a CSF y FDM. Resumen detallado equipos, materiales y soluciones avanzadas presentados en Frankfurt am Main, del experto Kirill Kazmirchuk.
selectivo láser derritiendo(SLM - Fusión láser selectiva)
Un sistema híbrido que utiliza el proceso SLM y el mecanizado CNC de 3 ejes en la misma máquina.
Este enfoque hace posible obtener piezas metálicas con canales internos de baja rugosidad.
Área de trabajo: 600 x 600 x 500 mm
Trumpf TruPrint 5000
Máquina SLM de una empresa que produce una amplia gama de equipos láser. Característica de TruPrint 5000: módulos de trabajo reemplazables. Le permiten ejecutar una compilación sin una preparación prolongada. El “desembalaje” del edificio se realiza fuera de la máquina en una estación especial de “desembalaje-limpieza”.
Área de trabajo redonda: Ø300 x 400 mm
Materiales: Al, Ti, Ni, Co-Cr, Acero.
SLM-Soluciones SLM 800
La máquina más grande de la empresa, pionera en el segmento de tecnología SLM. A principios de 2017, se anunció la adquisición de SLM-Solutions por parte del gigante de la industria General Electric. La transacción no se llevó a cabo debido a un desacuerdo de opiniones sobre el valor de las acciones. Como resultado, GE adquirió otra empresa, Concept Laser.
El coche SLM 800 se anunció en formnext-2016 y se presentó al público en la exposición de 2017. En el marco de la exposición, según la propia SLM-Solutions, se vendieron veinte unidades de este equipo.
Área de trabajo: 280 x 500 x 800 mm
Materiales: Al, Ti, Ni, Co-Cr, Acero.
Más de 15 coches vendidos desde principios de año SLM 500, principalmente a China.
Electro óptico Sistemas METRO400-4
Máquina SLM con área de trabajo 400 x 400 x 400 mm
Materiales: Al, Ti, Ni, Co-Cr, Acero.
Se utilizan cuatro láseres, cada uno de los cuales cubre una cuarta parte del área de trabajo. Esto le permite reducir significativamente el tiempo de construcción de una gran cantidad de piezas pequeñas, pero al fabricar una pieza grande, el tiempo se reduce hasta en un 10%. Potencialmente, debido a un proceso de fusión más uniforme, se reducen las deformaciones térmicas.
Aditivo IndustriasMetalFab1
MetalFab1 es un conjunto de equipos: máquina SLM + estación de limpieza + horno de tratamiento térmico. Tecnológicamente, las transiciones tienen lugar en un espacio aislado, respectivamente, se reduce el contacto del operador con polvos metálicos.
Área de trabajo 420 x 420 x 400 mm
Materiales: Al, Ti, Ni, Co-Cr, Acero.
concepto Láser (compañía adquiridaGeneral eléctrico principios de 2017)
El auto fue presentado Atlas con área de trabajo 1000 x 1000 x 1000 mm.
Se muestra un prototipo de esta máquina y un detalle construido sobre una plataforma de 1000 x 1000 mm.
Materiales: Al, Ti, Ni, Co-Cr, Acero.
La fecha de lanzamiento no se hizo pública.
El modelo actual es X- línea 2000 con dos láseres y área de trabajo 800 x 400 x 500 mm.
Orlas creador
ORlaser es conocido por varios años de desarrollar cabezales de soldadura por láser con polvo caliente. Ahora también se presenta la máquina SLM propia de la empresa con un área de trabajo de Ø 100 mm x 110 mm.
Este es un pequeño aparato con un área de trabajo cilíndrica. Además, puede equiparse con un husillo para procesamiento CNC.
Empresa francesa creciendo bajo participación activa fabricante de neumáticos Michelin. Los principales productos son máquinas de síntesis capa por capa SLM.
La particularidad de estas instalaciones es que están especializadas en el uso de polvo metálico más fino (unas 20 micras), mientras que el tamaño de partícula típico en equipos similares es de 40 - 60 micras. El tamaño de partícula más pequeño, por un lado, da la mejor calidad superficie y el estudio de pequeños detalles de la geometría, por otro lado, impone una limitación significativa en el uso de polvo. El polvo más fino es más difícil de manipular y requiere salas aisladas y protección del operador.
Área de trabajo: 350 x 350 x 350 mm.
Daño MORI
La empresa es fabricante de máquinas CNC para grupos de torneado, torneado-fresado y fresado. Desde hace unos cinco años, impulsa en el mercado una tecnología híbrida para la fabricación de piezas metálicas: el repeinado DMD + mecanizado CNC. La tecnología híbrida en la industria automotriz es adecuada en su mayor parte para tareas de reparación: restauración de muñones del cigüeñal, levas del árbol de levas.
En 2017, se mostró una máquina SLM de desarrollo propio LASERTEC 30 SLM con un área de trabajo de 300 x 300 x 300 mm.
Se muestra la aplicabilidad de la tecnología para la fabricación de intercambiadores de calor y pequeños soportes con geometría compleja.
Empresa portuguesa que produce una amplia gama de equipos para el procesamiento de metales (curvadoras hidráulicas, corte de guillotina de metal, Corte por láser etc.). Sin embargo, en la fabricación aditiva, el recién llegado ha presentado lo que afirman es la máquina SLM más grande con un área de trabajo de 1000 x 1000 x 500 mm.
La máquina usa solo un láser y un área grande le permite cubrir el principio de una zona de construcción móvil. La construcción tiene lugar sobre una plataforma de 1000 x 1000 mm, sobre ella se mueve una cámara cuadrada con una fuente de radiación y un suministro local de gas inerte. El proceso de construcción es paso a paso y el metal se funde en los lugares correctos. Potencialmente, este enfoque implica un mayor consumo de gas inerte y limita la construcción de piezas grandes. Sobre el este momento el proceso se depura solo para aceros.
3 D Sistemas
En la línea de la compañía, es interesante la máquina ProX 320 SLM con un área de trabajo de 275 x 275 x 420 mm.
También se anunció una máquina SLM DMP8500 con área de trabajo 500 x 500 x 500 mm. La ventaja de las máquinas de 3D Systems es la capacidad de trabajar tanto con polvo estándar de 40-60 micras, como con polvo fino del orden de 20 micras.
EBM-tecnología
Arcam q20 Más(compradoGeneral eléctrico a principios de 2017)
La única empresa es el fabricante de máquinas EBM. El equipo está especializado para el uso de aleaciones de titanio. El uso de un haz de electrones en lugar de un láser puede mejorar significativamente la calidad de la fusión de metales y aumentar la velocidad.
Área de trabajo: Ø 350 x 380 mm.
Material: Ti6Al4V.
Superficie dinámica de gas frío (spray frío)
La esencia de la tecnología radica en la aplicación de partículas de polvo utilizando un chorro supersónico de gas inerte de transporte. Debido a la alta velocidad, las partículas se adhieren a la superficie, proporcionando una estructura metálica densa. Potencialmente, este enfoque hace posible construir espacios en blanco en un tiempo más corto que el revestimiento con láser, debido a la falta de calentamiento y posterior enfriamiento.
VELOCIDAD3D
La empresa estadounidense SPEE3D presentó en 2017 una máquina híbrida que le permite crear piezas en bruto de metal utilizando superficies dinámicas de gas frío seguidas de mecanizado CNC.
Debido a las limitaciones tecnológicas, la tecnología es aplicable para crear espacios en blanco para el procesamiento CNC posterior. La calidad de la superficie que se muestra en la foto es comparable a la fundición.
Se pueden aplicar aleaciones de aluminio y cobre.
La empresa alemana - fabricante de máquinas-herramienta CNC presentó su propio equipo híbrido CSF + CNC.
Las piezas se forman secuencialmente a partir de varios materiales, y se utiliza superficie fría para crear canales de enfriamiento y cavidades dentro de los moldes. Se aplica un metal más fusible en las áreas requeridas y actúa como un soporte removible. Se pueden aplicar aleaciones de aluminio y cobre.
ImpactoInnovaciones
Equipos para revestimiento dinámico de gas frío con cambio de material durante el proceso de fabricación. Le permite aplicar aleaciones de aluminio y cobre (incluida la superficie de los no metales). La tecnología puede ser útil al crear productos bimetálicos (cojinetes deslizantes), así como al aplicar "caminos" conductores a la textolita u otros productos poliméricos.
Recargue duro en caliente
La esencia de la tecnología radica en la aplicación de partículas de polvo mediante un chorro de gas inerte de transporte y protección, el metal se funde cuando entra en contacto con una superficie calentada por un láser.
Para la fabricación de piezas, la tecnología es muy limitada, principalmente solo para crear una caja. Más aplicable a la reparación de ejes y otros cuerpos de revolución.
Insstek,Haz respectivamente, coreano y empresa francesa. El equipo está construido sobre un principio similar y tiene capacidades similares.
Es posible "cambiar" los materiales en el proceso de fabricación de espacios en blanco.
InssTek tiene una gran área de trabajo y mide 4000 x 1000 x 1000 mm.
Los productos requieren un procesamiento térmico y mecánico posterior.
DañoMORI
Pionero en tecnología híbrida (revestimiento + CNC) para productos metálicos. Primero se lanzó la máquina combinada lasertec 65 3D, luego se incorporó a la línea híbrida la lasertec 4300 3D.
Máquinas similares son fabricadas hoy por Yamazaki Mazak.
CEFERTEC
El equipo fue desarrollado con la participación de la oficina de servicio FIT AG y, en pocas palabras, es una máquina de soldadura CNC para metal.
Construido sobre la base de un portal y un plato giratorio.
La tecnología le permite crear rápidamente espacios en blanco a partir de metal. El enfoque plantea muchas preguntas sobre la calidad de los productos y las propiedades, así como la inevitable deformación en un proceso térmico localizado.
Metales y tecnología FDM
El principio de construcción es la extrusión de un material plástico (lleno de polvo metálico) a través de una matriz. Después de crear un modelo de polímero-metal, se sinteriza en un horno (térmico o microondas). En esta etapa, el aglutinante de polímero se evapora y las partículas de metal se sinterizan. En este caso, la contracción de la pieza es del 18-20%, vea la foto a continuación. Información no confirmada del software, dicha tecnología potencialmente le permite construir piezas hasta 100 veces más rápido.
EscritorioMetal y Marcado- Empresas estadounidenses, utilizan tecnología similar, el área de trabajo es de 330 x 330 x 330 mm y 250 x 220 x 200 mm, respectivamente. Vale la pena señalar una diferencia significativa en el grado de preparación para las entregas. Si DesktopMetal no está listo para suministrar equipos incluso al mercado local, entonces Markforged está dispuesto a suministrar tanto a EE. UU. como a Europa. Una característica de todos los equipos de Markforged es que el archivo se envía a la compilación cuando se conecta a Internet ya los servidores de la empresa, lo que plantea el problema de mantener los secretos comerciales.
Por un lado, la tecnología FDM parece prometedora, ya que permite obtener piezas metálicas sin necesidad de trabajar con polvos metálicos de difícil manipulación. Por otro lado, quedan muchas preguntas, como el grosor máximo de la pared (puede estar limitado debido a la necesidad de quitar el aglutinante), la falta de un equipo con un área de trabajo grande, etc. La tecnología seguramente encontrará su nicho, pero no puede ser considerado como un "asesino" o reemplazo de la tecnología SLM.
X- Chorro
Una empresa israelí, cuya parte principal son los empleados de Objet, el pionero de la tecnología PolyJet.
Un análogo de esta tecnología también se usa en equipos X-jet: se aplica un aglutinante líquido a base de agua a la plataforma, en la que se distribuyen partículas de metal o cerámica. El relleno no se pega y no precipita debido a las fuerzas de van der Waals.
Las piezas también requieren tratamiento térmico (y posiblemente presión) después del proceso de síntesis capa por capa. El fabricante no especifica los detalles del proceso técnico, y las muestras de metal y cerámica que se muestran en la exposición no superan el tamaño de unos pocos centímetros, pero el nivel de detalle es alto.
Área de trabajo 500 x 280 x 200 mm.
Termoplásticos PEEK de alta resistencia
materiales de grupo OJEADA(polieteretercetona) son muy interesantes para la producción directa debido a su fuerza y resistencia al calor. Resistencia al calor hasta 250 °C y resistencia a la tracción 100 MPa (a modo de comparación, para el aluminio, dependiendo de la aleación, varía de 100 a 350 MPa). Es difícil procesar dicho material debido al alto punto de fusión, por encima de los 340 °C. Se presentaron a la vez tres máquinas FDM para trabajar con PEEK: INNOVATOR 2 PEEK, INTAMSYS PEEK y GEWO VISTAZO 3D.
La máquina más grande tiene un área de trabajo de 450 x 450 x 600 mm y una temperatura de extrusión de hasta 450 °C.
Impresoras de arena para fundición
VoxelJet
ExOne y Voxeljet comenzaron como uno solo, construyendo equipos de manejo de arena y resina para aplicaciones de fundición.
En 2003, las empresas se separaron, Voxeljet aún desarrolla ambas áreas, mientras que ExOne (anteriormente Prometal RCT) se centró solo en la tecnología de arena y en parte en el trabajo con materiales de acero y bronce.
EN gama de modelos Voxeljet dispone de varios sistemas capaces de trabajar con arena para crear moldes y machos. Todos ellos son similares en mecánica y proceso a los equipos ExOne.
Como parte de formnext-2017, la empresa presentó un sistema para trabajar con materiales poliméricos funcionales. La tecnología se basa en el PolyJet ya dominado con un aglutinante fotosensible, esto no solo permite lograr propiedades mejoradas, sino que también le permite crear productos más alta resolución. La tecnología es similar a la que mostró Hewlett Packard en la feria de 2016.
Una empresa coreana que tiene varias máquinas industriales de fabricación aditiva en su línea:
– Impresora PolyJet de arena con un área de trabajo de 300 x 420 x 150 (aglutinante inorgánico, más ecológico);
– Impresora SLS de arena con un área de trabajo de 600 x 400 x 400;
– Máquina SLM con un área de trabajo de 350 x 300 mm;
– máquina híbrida (cepillado + mecanizado CNC) con un área de trabajo de 250 x 250 x 250 mm.
polvos metalicos
Los mayores fabricantes de composiciones de polvo metálico estuvieron ampliamente representados en la exposición: hareo,LPW,SMTPorcelana,Oerlikon,EPMA y polema(Rusia).
AtomizadorATOone
Instalación para la producción de composiciones de polvos metálicos para máquinas de síntesis capa por capa de la empresa polaca 3D lab.
Este es un atomizador de "oficina" de no más de 2 metros de altura, el tamaño típico de los atomizadores industriales es de 5-10 m de altura y unos 4 m de diámetro.
El alambre se utiliza como material de procesamiento y la capacidad del equipo permite producir hasta 200 gramos por día.
Materiales y equipos poliméricos.
Composicion
Marcado
Se presenta el equipo FDM, que permite trabajar con termoplásticos rellenos de carbono, Kevlar y fibras de vidrio. Pueden ser tanto continuos como picados.
El coste de instalación es de unos 100-1000 euros.
Foto de arriba a abajo:
– parte de material Onyx (fibra cortada);
- detalle del material Onyx (fibra cortada) en la sección;
– reforzado con Kevlar continuo;
- reforzado con fibra de vidrio continua;
– reforzado con fibra de carbono continua.
Stratasys
La empresa introdujo el material Nylon CF compatible con la máquina rusa Fortus 450mc FDM. Es una poliamida rellena de fibras de carbono troceadas.
Proporciona mejores propiedades mecánicas que los materiales estándar sin relleno. En la foto, una comparación del comportamiento de los materiales bajo carga (a la derecha abdominales, en el centro CF de nailon, izquierda Nailon 12).
SLA de escritorio y materiales extensibles
cera digital y atum 3D
El área de trabajo de la máquina más grande es de 300 x 300 x 300 mm, están disponibles materiales de fotopolímero, tanto funcionales como elásticos.
UNIZ ANS
La empresa china UNIZ es una recién llegada al mercado. Se presentan dos máquinas SLA de escritorio con áreas de trabajo: 315 x 185 x 450 y 192 x 122 x 200. El fabricante afirma que esta es la máquina SLA más rápida. Los expertos aún tienen que averiguar qué tipo de materiales utiliza el sistema y qué determina la velocidad de construcción de 2500 cc. cm por hora (50% de cobertura).
Ambos sistemas utilizan iluminación LED del fotopolímero (LCD-Estereolitografía).
Empresa japonesa con una larga trayectoria. Se dedica a la producción de una variedad de equipos de alta precisión, desde impresoras hasta microscopios. Presentó su propia impresora 3D Agilista con tecnología PolyJet. Se hace hincapié en la capacidad de producir productos de silicona flexibles y resistentes al calor. Dichos equipos pueden ser útiles en la fabricación de pequeñas series de ojales, sellos de puertas, boquillas para conductos de aire, etc.
Área de trabajo: 297 x 210 x 200 mm.
Materiales: composiciones poliméricas a base de silicona, incluso resistentes al calor hasta 100 °C.
Sistemas electroópticos
máquina SLS P500 de EOS, uno de los líderes del mercado. Área de trabajo de 500 x 330 x 400 mm, dos láseres de 70 W para un trabajo más rápido, temperaturas de sinterización de hasta 300 °C y velocidades de construcción de hasta 6,6 litros por hora (20 % más rápido que sus pares del mercado).
El sistema está equipado con una zona de trabajo intercambiable con enfriamiento controlado, lo que aumenta el porcentaje de carga y la estabilidad dimensional de los productos. El software de la máquina SLS le permite conectarse al sistema ERP de la empresa y monitorear el porcentaje de finalización del trabajo en tiempo real.
Material: poliamida, desarrollado por PEKK.
Máquina pulidora SLS, capaz de trabajar con poliamida en polvo.
Área de trabajo: 350 x 350 x 600 mm.
Grandes máquinas SLA
RPS fue fundada en el Reino Unido por empleados de DTM y 3D Systems y existe desde hace más de una década.
Inició su actividad con el mantenimiento y restauración de máquinas de síntesis capa a capa.
En 2016, se lanzó una gran máquina SLA NEO 800 desarrollo propio.
Área de trabajo: 800 x 800 x 600 mm.
Materiales: composiciones de fotopolímeros de DSM Somos y cualquier otro.
Máquina estereolitográfica de una empresa europea, fabricada en China.
Área de trabajo: 700 x 700 x 450 mm.
Materiales: composiciones de fotopolímeros de DSM Somos y cualquier otro, incluidos los propios de Raplas.
Cerámica
Para trabajar con cerámica, por regla general, se utiliza la tecnología SLA, estas son empresas. ceramista y Lithoz.
En el proceso clásico de SLA, se crea un espacio en blanco, el llamado modelo verde. Después de la construcción, se somete a un procedimiento de tratamiento térmico, donde se elimina el componente de polímero y se sinterizan las partículas de cerámica.
Servicios
En Europa, los sitios de producción se están desarrollando con éxito, brindando servicios para la fabricación de prototipos a partir de polímeros, compuestos y metales, utilizando tecnologías aditivas.
Las empresas líderes en este mercado son Forma polivinílica, Hoffmann, ciudadanoGMBH, ENCAJARAG. Este último abrió recientemente una sucursal en Rusia.
En el arsenal de tales empresas, los equipos DMD, SLM, SLS, FDM, EBM están ampliamente representados, el número de empleados en la dirección aditiva, por regla general, es de aproximadamente 100-200 personas. Las empresas tienen demanda en el mercado, a continuación se muestran los indicadores de rentabilidad (ingresos) para 2016: Hofmann GMBH - $ 833,2 millones, CITIM GMBH - $ 27,3 millones, FIT AG - $ 24 millones.
Cabe señalar que en octubre de 2017 la planta ACTech fue adquirida por Materialise y pronto desarrollará la producción directa de piezas metálicas utilizando tecnologías aditivas.
La tecnología LBM/SLM se utiliza para fabricar productos funcionales que funcionan bajo cargas elevadas, temperaturas extremas y entornos agresivos. Esta tecnología le permite trabajar con una amplia gama de composiciones de polvo de metal: aceros inoxidables y para herramientas, aluminio, titanio, níquel, cobalto-cromo, aleaciones de cobre y muchos otros.
La fusión láser selectiva de polvo metálico se produce mediante la acción de un láser potente (el equipo opcional puede equiparse con 2-4 láseres), capaz de fundir gránulos esféricos en el punto de su proyección. La computadora controla el funcionamiento de la instalación y todo el proceso, en el que el modelo matemático cargado pasa por varias etapas de preparación con la creación de estructuras de soporte, trayectorias y técnicas de escaneo de haces para cada capa generada del modelo, configuraciones proceso tecnológico para trabajar con uno u otro material seleccionado, etc.
Una escobilla de goma o un rodillo impresor aplican el polvo a la superficie de la plataforma y el láser incorporado lo derrite selectivamente a lo largo de una trayectoria predeterminada. Cuando se completa el ciclo completo de impresión, el producto con la plataforma se coloca en un horno para aliviar las tensiones internas, después de lo cual la plataforma y los soportes se separan cuidadosamente del producto, la superficie se alisa mediante operaciones de vibrovolteo o arenado (defectos tecnológicos asociados con una estructura en capas y se eliminan las asperezas), metalurgia o con la ayuda de equipos de metalurgia CNC, las superficies críticas se llevan a la calidad requerida por la documentación del dibujo.