Markup.
La locul de muncă lăcătuș.
Tema 25. Bazele instalațiilor sanitare.
Întrebări:
1. munca de lăcătuș - aceasta este prelucrarea manuală a materialelor, montarea pieselor, asamblarea și repararea diferitelor mecanisme și mașini.
la locul de muncă ei numesc o parte a zonei de producție cu toate echipamentele, uneltele și materialele aflate pe ea, care sunt folosite de un muncitor sau de o echipă de muncitori pentru a finaliza o sarcină de producție.
Locul de muncă trebuie să ocupe suprafața necesară pentru amplasarea rațională a echipamentelor pe el și pentru libera circulație a lăcătușului în timpul lucrului. Distanța de la bancul de lucru și rafturile până la lăcătuș ar trebui să fie astfel încât acesta să poată folosi în principal mișcarea mâinilor și, dacă este posibil, să evite întoarcerea și îndoirea corpului. Locul de muncă ar trebui să aibă o iluminare individuală bună.
banc de lucru lăcătuș(Fig. 36) - echipamentul principal al locului de muncă. Este o masă stabilă din metal sau lemn, al cărei capac (blat de masă) este realizat din scânduri din lemn de esență tare de 50 ... 60 mm grosime și acoperite cu tablă. Bancurile de lucru unice sunt cele mai convenabile și obișnuite, deoarece pe bancurile de lucru cu mai multe locuri, atunci când mai multe persoane lucrează în același timp, calitatea muncii de precizie este redusă.
Orez. 36 Banc de lucru unic pentru lăcătuș:
1 - cadru; 2 - blat; 3 - viciu; 4 - ecran de protectie; 5 - tableta pentru desene; 6 - lampă; 7 - raft pentru scule; 8 - tabletă pentru un instrument de lucru; 9 - cutii; 10 - rafturi; 11 - scaun
Bancul de lucru conține instrumentele necesare pentru a finaliza sarcina. Desenele sunt așezate pe tabletă, iar instrumentele de măsură sunt așezate pe rafturi.
Sub blatul mesei de lucru sunt sertare, împărțite într-un număr de celule pentru depozitarea instrumentelor și a documentației.
Pentru a fixa piesele de lucru, pe bancul de lucru este instalată o menghină. În funcție de natura lucrării, se folosesc menghine paralele, de scaun și de mână. Cele mai răspândite sunt viciile paralele pivotante și ne-pivotice, în care fălcile rămân paralele în timpul divorțului. Partea rotativă a menghinei este conectată la bază cu un șurub central, în jurul căruia poate fi rotită în orice unghi și fixată în poziția dorită cu ajutorul unui mâner. Pentru a crește durata de viață a menghinei, bureții de oțel deasupra capului sunt atașați de părțile de lucru ale fălcilor. Menghina pentru scaun este rar folosita, doar pentru lucrari legate de incarcarea la soc (la taiere, nituire etc.). Când prelucrați piese mici, utilizați o menghină de mână.
Alegerea înălțimii menghinei în funcție de înălțimea lucrătorului și așezarea rațională a sculei pe bancul de lucru contribuie la o mai bună formare a deprinderilor, la creșterea productivității muncii și la reducerea oboselii.
La alegerea înălțimii instalării menghinei se pune mâna stângă îndoită la cot pe fălcile menghinei astfel încât capetele degetelor îndreptate ale mâinii să atingă bărbia. Uneltele și dispozitivele sunt aranjate astfel încât să fie convenabil să le luați cu mâna potrivită: ceea ce este luat cu mâna dreaptă - țineți în dreapta, ceea ce este luat cu stânga - în stânga.
Un ecran de protecție din plasă metalică sau plexiglas durabil este instalat pe bancul de lucru pentru a reține bucățile de metal care zboară în timpul tăierii.
Blankurile, piesele finite și accesoriile sunt amplasate pe rafturi instalate în zona alocată acestora.
2. marcaj - operatia de aplicare a liniilor (ridicarilor) pe piesa de prelucrat, definind (dupa desen) contururile piesei si locurile de prelucrat. Marcarea este utilizată pentru producția individuală și la scară mică.
Marcarea se realizează pe plăci de marcare turnate din fontă cenușie, îmbătrânite și prelucrate cu precizie.
Liniile (riscurile) cu marcare plană se aplică cu un grafit, cu un marcaj spațial, cu un grafit fixat în gulerul calibrelor de grosime. Scriitori sunt fabricate din oțel de clase U10 și U12, capetele lor de lucru sunt călite și ascuțite puternic.
Kerner este destinat trasării de adâncituri (miezuri) pe liniile marcate anterior. Este fabricat din oțel de clase U7, U7A, U8 și U8A.
Busolă de marcare este folosit pentru a desena cercuri, a împărți unghiuri și a aplica dimensiuni liniare piesei de prelucrat.
3. Principalele tipuri de operațiuni sanitare.
doborârea- o operație de lăcătuș, în timpul căreia straturile de metal în exces sunt îndepărtate de pe piesa de prelucrat cu o unealtă de tăiere și de impact, sunt tăiate caneluri și caneluri sau piesa de prelucrat este împărțită în părți. Instrumentul de tăiere este o daltă, o unealtă de tăiere transversală, iar un ciocan este o unealtă de percuție.
tăiere este operația de separare a metalelor și a altor materiale în părți. În funcție de forma și dimensiunea semifabricatelor, tăierea se efectuează cu un ferăstrău manual, o foarfecă manuală sau cu pârghie.
Fierastrau constă dintr-un cadru solid sau glisant din oțel și o lamă de ferăstrău, care este introdusă în fantele capetelor și fixată cu știfturi. Un mâner este fixat pe tija capului fix. Pentru a tensiona lama ferăstrăului se folosește un cap mobil cu un șurub și o piuliță. Partea de tăiere a ferăstrăului este o lamă de ferăstrău (o placă îngustă și subțire cu dinți pe una dintre nervuri) din oțel de clase U10A, 9XC, P9, P18 și călit. Pânzele de ferăstrău sunt utilizate cu o lungime (distanța dintre găuri) de 250-300 mm. Dinții lamei sunt întinși (îndoiți) astfel încât lățimea tăieturii să fie puțin mai mare decât grosimea lamei.
Pansament metalic- o operație în care se elimină neregulile, loviturile, curbura, deformarea, ondularea și alte defecte ale materialelor, pieselor de prelucrat și pieselor. Editarea în majoritatea cazurilor este o operație pregătitoare. Îndreptarea are același scop ca și îndreptarea, dar defectele sunt corectate în părțile călite.
îndoire utilizat pe scară largă pentru a da semifabricatelor o anumită formă la fabricarea pieselor. Pentru îndreptarea și îndoirea manuală se folosesc plăci corecte, capete de îndreptare, nicovale, menghine, dornuri, baros, ciocane (ciocane) din metal și lemn și dispozitive speciale.
Klepka- operațiune de lăcătuș de îmbinare a două sau mai multe piese cu nituri. Conexiunile cu nituri sunt dintr-o bucată și sunt utilizate la fabricarea diferitelor structuri metalice.
Nituirea se realizează în stare rece sau caldă (dacă diametrul nitului este mai mare de 10 mm). Avantajul niturii la cald este că tija umple găurile din piesele care trebuie îmbinate mai bine, iar când este răcită, nitul le trage mai bine împreună. La nituirea în stare fierbinte, diametrul nitului trebuie să fie cu 0,5 ... 1 mm mai mic decât orificiul, iar în stare rece, cu 0,1 mm.
Nituirea manuală se realizează cu un ciocan, masa acestuia este aleasă în funcție de diametrul nitului, de exemplu, pentru nituri cu diametrul de 3 ... 3,5 mm, este necesar un ciocan cu o greutate de 200 g.
depunere- o operație de lăcătuș, în care se decupează un strat de metal de pe suprafața piesei cu pile pentru a obține forma, dimensiunea și rugozitatea suprafeței necesare, pentru a se potrivi piesele în timpul asamblarii și a pregăti marginile pentru sudare.
Pile sunt din oțel (clasele de oțel U13, U13A; ShKh13 și 13Kh) bare călite de diferite profile cu dinți tăiați pe suprafețele de lucru. Dinții pilei, având forma unei pane ascuțite în secțiune transversală, decupează straturi de metal sub formă de așchii (rumeguș) din piesa de prelucrat.
Shabreniy operația de răzuire a straturilor subțiri de metal de pe suprafața unei piese cu o unealtă de tăiere se numește - răzuitor. Aceasta este prelucrarea finală a suprafețelor de precizie (ghidajele mașinii, plăci de comandă, lagăre de alunecare etc.) pentru a asigura o împerechere strânsă. Racletele sunt realizate din oțeluri U10 și U12A, capetele lor tăietoare sunt călite fără călire la o duritate de HRC 64...66.
Slefuire și lustruire– operații de tratare a suprafețelor cu materiale abrazive cu granulație deosebită, prin lepare.
Aceste operațiuni obțin nu numai forma necesară, ci și cea mai mare precizie (clasa 5 ... a 6-a), precum și cea mai mică rugozitate a suprafeței (până la 0,05 microni).
Lucrari de montaj si montaj- sunt lucrari de montaj si demontare efectuate in timpul montajului si reparatiei utilajelor. Diverse conexiuni ale pieselor efectuate în timpul asamblarii mașinilor sunt împărțite în două tipuri principale: mobile și fixe. Atunci când se efectuează lucrări de lăcătuș și asamblare, se folosesc o varietate de instrumente și dispozitive: chei (simple, cu mufă, culisante etc.), șurubelnițe, perforatoare, extractoare, dispozitive pentru presare și presare.
Operațiuni de bază de instalații sanitare
marcaj
Marcarea este operația de aplicare a liniilor (semnelor) pe suprafața piesei de prelucrat, care determină, conform desenului, contururile piesei sau locurile de prelucrat. Liniile de marcare pot fi de contur, de control sau auxiliare.
Riscurile de contur definesc conturul piesei viitoare și arată limitele prelucrării.
Riscurile de control sunt efectuate paralel cu liniile de contur „în corpul” piesei. Acestea servesc la verificarea corectitudinii procesării.
Riscurile auxiliare marchează axele de simetrie, centrele razelor de curbură etc.
Marcarea semifabricatelor creează condițiile pentru îndepărtarea adaosului de metal din semifabricate până la limitele specificate, obținerea unei părți de o anumită formă, dimensiunile necesare și pentru economii maxime de materiale.
Marcarea este utilizată în principal în producția individuală și la scară mică. În producția pe scară largă și în masă, de obicei nu este nevoie de marcare datorită utilizării dispozitivelor speciale - jiguri, opritoare, opriri, șabloane etc.
Marcajul este împărțit în liniară (unidimensională), plană (bidimensională) și spațială sau volumetrică (tridimensională).
Marcarea liniară este utilizată la tăierea oțelului modelat, la pregătirea semifabricatelor pentru produse din sârmă, tijă, bandă de oțel etc., i.e. când limitele, cum ar fi tăierea sau îndoirea, indică o singură dimensiune - lungime.
Marcarea plană este de obicei utilizată la prelucrarea pieselor din tablă. În acest caz, riscurile sunt aplicate doar pe un singur plan. Marcarea plană include și marcarea planurilor individuale ale pieselor de formă complexă, dacă nu se ia în considerare poziția relativă a planurilor marcate.
Marcajul spațial este cel mai complex dintre toate tipurile de marcare. Particularitatea sa constă în faptul că nu numai suprafețele separate ale piesei de prelucrat sunt marcate, situate în planuri diferite și în unghiuri diferite unele față de altele, dar locația acestor suprafețe este coordonată reciproc.
La marcarea acestor tipuri, se utilizează o varietate de instrumente de control, măsurare și marcare.
Îndreptarea și îndoirea metalelor
Editarea este o operațiune de eliminare a defectelor din piesele și piesele de prelucrat sub formă de concavitate, convexitate, ondulație, deformare, curbură etc. Esența ei constă în comprimarea stratului metalic convex și extinderea celui concav.
Metalul este îndreptat atât la rece, cât și la cald. Alegerea uneia sau a alteia metode de îmbrăcare depinde de cantitatea de deformare, dimensiunile și materialul piesei (piesei).
Pansamentul poate fi manual (pe o placă de îndreptat din oțel sau fontă) sau mecanic (pe role de îndreptat sau prese).
Pentru îndreptarea pieselor întărite (îndreptare), se folosesc capete de îndreptare. Sunt fabricate din oțel și întărite.
Când îndreptați metalul, este foarte important să alegeți locurile potrivite pentru a lovi. Forța de impact trebuie să fie proporțională cu mărimea curburii metalului și redusă pe măsură ce trecerea de la cea mai mare deformare la cea mai mică.
Cu o îndoire mare a benzii pe coastă, loviturile sunt aplicate cu vârful unui ciocan pentru trasarea (alungirea) unilaterală a îndoirilor.
Fâșiile cu o îndoire răsucită sunt corectate prin metoda de derulare. Verificați editarea „cu ochi” și cu cerințe ridicate pentru dreptatea benzii - cu o riglă curbă sau pe o placă de testare.
Metalul rotund poate fi îndreptat pe o placă sau pe o nicovală. Dacă bara are mai multe coturi, atunci cele extreme sunt corectate mai întâi, iar apoi cele situate în mijloc.
Cea mai dificilă este editarea tablei. Foaia se așează pe farfurie cu ieșirea în sus. Loviturile se aplica cu un ciocan de la marginea foii spre umflatura. Sub acțiunea loviturilor, partea plată a foii se va întinde, iar partea convexă se va îndrepta.
La îndreptarea tablei călite se aplică lovituri ușoare, dar frecvente, cu vârful ciocanului în direcția de la concavitate la marginile acesteia. Straturile superioare de metal sunt întinse și piesa este îndreptată.
Arborele și semifabricatele rotunde de secțiune transversală mare sunt corectate folosind un șurub manual sau o presă hidraulică.
tăierea metalelor
Tăierea este o operație în care, cu ajutorul unei dalte și a unui ciocan de metal, se îndepărtează straturi de metal de pe piesa de prelucrat sau se taie piesa de prelucrat.
Baza fizică a tăierii este acțiunea unei pane, a cărei formă este partea de lucru (tăiere) a dalții. Tăierea este utilizată în cazurile în care prelucrarea pieselor de prelucrat este dificilă sau irațională.
Cu ajutorul tăierii, neregulile metalice sunt îndepărtate (tăiate) de pe piesa de prelucrat, crusta tare, scara, marginile ascuțite ale piesei sunt îndepărtate, canelurile și canelurile sunt tăiate și tabla este tăiată în bucăți.
Tăierea se face de obicei într-o menghină. Tăierea materialului din tablă în părți - poate fi efectuată pe o placă.
Instrumentul principal de lucru (de tăiere) în timpul tăierii este o daltă, iar un ciocan este un instrument de percuție.
tăierea metalelor
În funcție de forma și dimensiunile materialului semifabricatelor sau pieselor, tăierea în timpul prelucrării manuale a metalelor se efectuează cu ajutorul unei unealte manuale sau mecanizate - clești cu vârfuri, foarfece manuale și electrice, ferăstraie manuale și pneumatice, tăietoare de țevi.
Esența operațiunii de tăiere a metalului cu clește cu vârf (clește) și foarfece este de a separa sârma, tabla sau bandă de metal în părți sub presiunea a două pene (cuțite de tăiere) care se deplasează una spre alta.
Marginile tăietoare ale cleștilor cu vârful acului sunt închise simultan pe toată lungimea. La foarfece, convergența lamelor merge treptat de la o margine la alta. Marginile lor tăietoare nu se închid, ci se deplasează una față de alta. Atât cleștii, cât și foarfecele sunt o conexiune articulată a două pârghii, în care brațele lungi acționează ca mânere, iar brațele scurte acționează ca cuțite de tăiere.
Clestele (clezele) sunt folosite în principal pentru tăierea sârmei. Unghiul de ascuțire al muchiilor tăietoare ale cleștilor cu vârfuri cu ac poate varia în funcție de duritatea materialului tăiat. Pentru mulți clești cu vârful acului, este de 55--60 °
Foarfecele manuale (13) sunt utilizate pentru tăierea tablelor de oțel cu o grosime de 0,5--1,0 mm și a metalelor neferoase cu o grosime de până la 1,5 mm.
metal de pilire
Pilirea este o operațiune de lăcătuș în care straturile de material sunt îndepărtate de pe suprafața piesei de prelucrat cu ajutorul unei pile.
O pilă este o unealtă de tăiere cu mai multe lame care oferă o precizie relativ mare și o rugozitate scăzută a suprafeței piesei (piesei) de prelucrat.
Prin pilire, acestea conferă pieselor forma și dimensiunile necesare, se potrivesc între ele în timpul asamblarii și efectuează alte lucrări. Cu ajutorul pilelor se prelucreaza plane, suprafete curbate, caneluri, caneluri, gauri de diverse forme, suprafete situate in diferite unghiuri etc.
Alocațiile de tăiere sunt lăsate mici - de la 0,5 la 0,025 mm. Eroarea în timpul procesării poate fi de la 0,2 la 0,05 mm și în unele cazuri până la 0,005 mm.
Pila () este o bară de oțel de un anumit profil și lungime, pe suprafața căreia se află o crestătură (tăiere). Crestătura formează dinți mici și ascuțiți, având o formă de pană în secțiune transversală. Pentru pile cu moletă dinte, unghiul de ascuțire este de obicei de 70 °, unghiul frontal (y) - până la 16 °, unghiul din spate (a) - de la 32 la 40 °.
Pilele cu o singură tăietură taie așchii largi pe toată lungimea tăieturii. Sunt folosite pentru tăierea metalelor moi.
Pile cu tăiere dublă sunt folosite la pilirea oțelului, fontei și a altor materiale dure, deoarece tăierea transversală taie așchiile, ceea ce face mai ușor de lucrat.
Găurire, scufundare, scufundare și alezare
În munca unui lăcătuș în fabricarea, repararea sau asamblarea pieselor de mecanisme și mașini, devine adesea necesar să se obțină o mare varietate de găuri în aceste părți. Pentru a face acest lucru se efectuează operațiunile de găurire, frezare, frezare și alezare a găurilor.
Esența acestor operații constă în faptul că procesul de tăiere (înlăturarea unui strat de material) se realizează prin mișcări de rotație și translație ale sculei de tăiere (burghiu, freza, etc.) față de axa acesteia. Aceste mișcări sunt create folosind dispozitive manuale (rotative, burghiu) sau mecanizate (burghiu electric), precum și mașini-unelte (găurit, strunjire etc.).
Găurirea este unul dintre tipurile de obținere și prelucrare a găurilor prin tăiere cu ajutorul unui instrument special - un burghiu.
Ca orice altă unealtă de tăiere, burghiul funcționează pe principiul unei pane. După design și scop, burghiele sunt împărțite în pene, spirală, centrare etc. În producția modernă, se folosesc în principal burghie elicoidale și mai rar. tipuri speciale burghie
Frecarea este prelucrarea părții superioare a găurilor pentru a obține teșituri sau adâncituri cilindrice, de exemplu, sub capul înfundat al unui șurub sau al unui nit. Frecarea se efectuează folosind freze (20, a, b) sau! un burghiu cu un diametru mai mare; Frecarea este prelucrarea orificiilor obtinute; turnare, ștanțare sau găurire, pentru a le da o formă cilindrică, pentru a îmbunătăți precizia și calitatea suprafeței. Frecarea se realizează cu scule speciale - freze (20, c). Frezele pot fi cu muchii așchietoare pe o suprafață cilindrică sau conică (frașii cilindrice și conice), precum și cu muchii așchietoare amplasate la capăt (freșuri de capăt). Pentru a asigura alinierea găurii care se prelucrează și a frezei, se realizează uneori o piesă de ghidare cilindrică netedă la capătul frezei.
Frecarea poate fi un proces de finisare sau un proces de pre-implementare. În acest din urmă caz, la alezare, se lasă o rată pentru prelucrare ulterioară.
Alezarea este finisarea găurilor. În esență, este similar cu frecarea, dar oferă o precizie mai mare și o rugozitate scăzută a suprafeței găurilor. Această operațiune este efectuată de alezoare de lăcătuș (manual) sau de mașină (mașină).
Filetat
Tehnicile de filetare, și în special instrumentul de tăiere utilizat, depind în mare măsură de tipul și profilul filetului.
Firele sunt cu pornire unică, formate dintr-o linie elicoidală (filet), sau cu pornire multiplă, formate din două sau mai multe fire.
În direcția helixului, firele sunt împărțite în dreapta și stânga.
Un profil de filet este o secțiune a bobinei sale printr-un plan care trece prin axa cilindrului sau conului pe care este realizat filetul.
Pentru filetare, este important să cunoașteți elementele sale principale: pasul, diametrele exterioare, medii și interioare și forma profilului filetului
Citirea desenelor de lucru și a schițelor
Un desen este o imagine a obiectelor (de exemplu, mașini, mecanisme, instrumente), părțile și detaliile acestora cu linii, linii, realizate cu un raport și, uneori, cu o indicație a dimensiunilor reale ale acestor obiecte și dând o idee despre forma și structura lor reală.
Eskimz este o schiță preliminară a unei structuri, a unui mecanism sau a unei părți separate a acesteia. Schiță -- rapid gratuit imagine, care nu este destinată ca o lucrare finită, constă adesea din multe linii suprapuse.
A citi un desen (schiță) înseamnă a imagina din imaginile desenului forma tridimensională a obiectului înfățișat pe acesta, clădirea. În procesul de citire a desenului, este necesar să înțelegem nu numai forma ca întreg, ci și forma fiecărei părți a întregului. Este important să se identifice orientarea obiectului (cladirii) în spațiu și locația fiecărei părți una față de cealaltă.
1) familiarizați-vă cu conținutul inscripției principale a desenului;
2) identificarea imaginilor (vederi, secțiuni, secțiuni etc.) care reprezintă produsul;
3) luați în considerare cu atenție imaginile din desen pentru a crea o idee principală a formei piesei și a orientării acesteia în spațiu. Identificați imagini legate de proiecție ale fiecărui element structural și imaginați-vă mental forma acestora. Corelați imaginile mentale cu ideile inițiale despre forma obiectului pentru a vă asigura că reprezentarea formei este corectă. Specificați poziția relativă a fiecărui element structural unul față de celălalt pentru o reprezentare completă corectă (înțelegere) a formei obiectului;
4) imaginează-ți dimensiunea obiectului în funcție de dimensiunile de gabarit ale produsului, lipite pe desen.
Scopul lucrărilor de lăcătuș este de a da piesei de prelucrat dimensiunile și finisajul suprafeței specificate în desen. Aceste operațiuni includ: marcare pregătitoare plană și spațială doborare îndreptare îndoire tăiere metal; operatii de prelucrare dimensionala care permit obtinerea parametrilor geometrici specificati si a rugozitatii necesare a suprafetei prelucrate, pilire, gaurire, frecare si alezare gauri, filetare; montaj care oferă precizie ridicată și rugozitate scăzută...
Distribuiți munca pe rețelele sociale
Dacă această lucrare nu vă convine, există o listă de lucrări similare în partea de jos a paginii. De asemenea, puteți utiliza butonul de căutare
TEMA 2
TIPURI DE MONTAJ
munca de lăcătuș- prelucrarea semifabricatelor și a produselor metalice, completând prelucrarea sau finalizarea producției. Se realizează cu o unealtă manuală de asamblare, folosind dispozitive de fixare și mașini-unelte.
Scopul lucrărilor de instalații sanitare estedând piesei de prelucrat forma, dimensiunile și finisajul suprafeței specificate în desen.
Aceste operațiuni includ:
pregătitoare- marcare plană și spațială, doborâre, îndreptare, îndoire, tăiere metal;
operatii de dimensionare, permițând obținerea parametrilor geometrici specificați și a rugozității necesare a suprafeței tratate - pilire, găurire, frezare și alezare găuri, filetare;
montaj , oferind precizie ridicată și rugozitate scăzută a suprafeței pieselor de împerechere - răzuire, șlefuire, finisare.
1 Operațiuni pregătitoare
1.1 Marcaje plane și spațiale
marcaj - operatia de aplicare a liniilor de marcare (ridicari) pe piesa de prelucrat, care determina contururile piesei viitoare sau locul de prelucrat. Precizia de marcare poate ajunge la 0,05 mm. Înainte de marcare, este necesar să se studieze desenul piesei de marcat, să se afle caracteristicile și dimensiunile piesei, scopul acesteia.
Markup-ul trebuie să îndeplinească următoarele cerințe de bază:
Se potrivesc exact cu dimensiunile indicate pe desen;
Liniile de marcare (riscurile) trebuie să fie clar vizibile și să nu fie șterse în timpul prelucrării piesei de prelucrat.
Pentru instalarea pieselor care trebuie marcate se folosesc plăci de marcare, căptușeli, cricuri și dispozitive pivotante. Pentru marcare se folosesc dresuri, poansonuri centrale, șublere de marcare și calibre de grosime.
În funcție de forma semifabricatelor și a pieselor de marcat, se folosesc marcaje plane sau spațiale (volumice).
Marcaje planese execută pe suprafețele pieselor plane, precum și pe material de bandă și tablă. La marcare, liniile de contur (riscurile) sunt aplicate piesei de prelucrat conform dimensiunilor specificate sau conform șabloanelor.
Markup spațialcel mai frecvent în inginerie mecanică și diferă semnificativ de planar. Dificultatea marcajului spațial este că este necesar nu numai să se marcheze suprafețele piesei situate în planuri diferite și în unghiuri diferite între ele, ci și să se lege marcarea acestor suprafețe între ele.
Baza - suprafata de baza sau linia de baza, de la care se socotesc toate dimensiunile la marcare. Se alege după următoarele reguli:
Dacă piesa de prelucrat are cel puțin o suprafață prelucrată, se alege ca cea de bază;
În absența suprafețelor prelucrate ale piesei de prelucrat, suprafața exterioară este luată ca bază.
Pregătirea semifabricatelor pentru marcareîncepe cu curățarea acestuia cu o perie de murdărie, depuneri, urme de coroziune. Apoi piesa de prelucrat este curățată cu hârtie de șlefuit și degresată cu white spirit.
Înainte de a picta suprafața care urmează a fi marcată, este necesar să vă asigurați că piesa nu prezintă coji, fisuri, bavuri și alte defecte.
Pentru a vopsi suprafețele piesei de prelucrat înainte de marcare, se folosesc următoarele compoziții:
Creta diluata in apa;
Cretă uscată obișnuită. Creta uscată este frecată pe suprafețele marcate netratate ale semifabricatelor mici iresponsabile, deoarece această culoare este fragilă;
Soluţie vitriol albastru;
Lacul cu alcool este utilizat numai pentru marcarea precisă a suprafețelor produselor mici.
Alegerea compoziției de colorare pentru aplicarea pe suprafața de bază depinde de tipul de material al piesei de prelucrat și de metoda de preparare a acestuia:
Suprafețele brute ale semifabricatelor din metale feroase și neferoase, obținute prin forjare, ștanțare sau laminare, sunt vopsite cu o soluție apoasă de cretă;
Suprafețele tratate ale semifabricatelor din metale feroase sunt vopsite cu o soluție de sulfat de cupru, care, atunci când interacționează cu materialul semifabricatului, formează o peliculă subțire de cupru pur pe suprafața sa și oferă o selecție clară a semnelor de marcare;
Suprafețele tratate ale semifabricatelor din metale neferoase sunt vopsite cu lacuri cu uscare rapidă.
Metode de marcare
Markup șablonutilizat la fabricarea de loturi mari de piese de aceeași formă și dimensiune, uneori pentru marcarea unor loturi mici de piese complexe.
Eșantion de marcareutilizat în lucrări de reparații, atunci când dimensiunile sunt preluate direct din piesa defectă și transferate pe materialul marcat. Aceasta ține cont de uzură. Un eșantion diferă de un șablon prin faptul că are o singură utilizare.
Marcaj pe locprodus atunci când piesele se împerechează și una dintre ele este conectată la cealaltă într-o anumită poziție. În acest caz, unul dintre detalii acționează ca șablon.
Marcaj cu creionprodus în linie pe tăgle de aluminiu și duraluminiu. La marcarea semifabricatelor din aceste materiale, nu se folosesc scribere, deoarece la trasarea semnelor, stratul protector este distrus și se creează condiții pentru apariția coroziunii.
Căsătoria la marcare, adică nerespectarea dimensiunilor piesei marcate cu datele desenului, apare din cauza neatenției marcatorului sau a inexactității instrumentului de marcat, a suprafeței murdare a plăcii sau a piesei de prelucrat.
1.2 Tăierea metalului
tăierea metalelor - aceasta este o operație în care straturile de metal în exces sunt îndepărtate de pe suprafața piesei de prelucrat sau piesa de prelucrat este tăiată în bucăți. Tăierea se realizează folosind o unealtă de tăiere și de impact. Instrumentul de tăiere pentru tăiere este o daltă, o unealtă de tăiere transversală și o canelură. Instrument de percuție - un ciocan de metal.
Doborârea la destinație:
Îndepărtarea neregulilor mari de pe piesa de prelucrat, îndepărtarea unei cruste dure, a depunerilor;
- tăierea canalelor de cheie și a canelurilor de lubrifiere;
Tăierea marginilor fisurilor în piesele pentru sudare;
Tăierea capetelor niturilor atunci când acestea sunt îndepărtate;
Perforarea găurilor în materialul din tablă.
Bară de tăiere, bandă sau material din foaie.
Cabina poate fi dreaptă și aspră. În primul caz, un strat de metal de 0,5 mm grosime este îndepărtat cu o daltă într-o singură trecere, în al doilea - până la 2 mm. Precizia de prelucrare realizată în timpul tăierii este de 0,4 mm.
1.3 Editare și îndreptare
Editare și îndreptare -operatii de indreptare a metalului, semifabricatelor si a pieselor cu indentaturi, ondulatii, curbura si alte defecte.
Pansamentul se poate face manual pe o placă de îndreptat din oțel sau nicovală din fontă și la mașină pe role de îndreptat, prese și dispozitive speciale.
Pansamentul manual este utilizat la prelucrarea unor loturi mici de piese. Întreprinderile folosesc editarea automată.
1.4 Îndoire
îndoire - o operație, în urma căreia piesa de prelucrat ia forma și dimensiunile necesare prin întinderea straturilor exterioare ale metalului și comprimarea celor interioare. Îndoirea se realizează manual cu ciocane cu fața moale pe o placă de îndoire sau cu ajutorul unor dispozitive speciale. Tabla subțire este îndoită cu ciocane, produse din sârmă cu un diametru de până la 3 mm - cu clești sau clești cu vârf rotund. Doar materialul ductil este supus la îndoire.
1.5 Tăiere
Tăiere (tăiere) -separarea barei sau a tablei în piese folosind o lamă de ferăstrău, foarfece sau alt instrument de tăiere. Tăierea se poate face cu sau fără îndepărtarea așchiilor. Când tăiați metalul cu un ferăstrău manual, pe ferăstrăul și mașinile de strunjire-tăiat, așchiile sunt îndepărtate. Tăierea materialelor cu pârghie manuală și foarfece mecanice, foarfece de presare, tăietoare de sârmă și tăietoare de țevi se efectuează fără îndepărtarea așchiilor.
Prelucrare 2 dimensională
2.1 Taierea metalului
depunere - o operație de îndepărtare a unui strat de material de pe suprafața piesei de prelucrat folosind o unealtă de tăiere manuală sau la mașini de pilire.
Principalele instrumente de lucru pentru pilire sunt pile, pile cu ace și râpele.
Cu ajutorul pilelor se prelucreaza suprafete plane si curbate, caneluri, caneluri, gauri de orice forma.
Precizia prelucrării prin pilire este de până la 0,05 mm.
2.2 Confecţionarea găurilor
La prelucrarea găurilor se folosesc trei tipuri de operații: găurire, alezare, alezare și varietățile acestora: alezare, frezare, frezare.
foraj - o operație de formare a găurilor traversante și oarbe într-un material solid. Se realizează folosind o unealtă de tăiere - un burghiu care efectuează mișcări de rotație și translație în jurul axei sale.
Scopul forajului:
Obținerea de găuri iresponsabile cu un grad scăzut de precizie și o clasă de rugozitate a suprafeței prelucrate (de exemplu, pentru fixarea șuruburilor, nituri, știfturi etc.);
Obținerea găurilor pentru filetare, alezare și frecare.
Alezaj - o creștere a dimensiunii unei găuri într-un material solid obținut prin turnare, forjare sau ștanțare.
Dacă este necesară o înaltă calitate a suprafeței prelucrate, atunci gaura după găurire este alezată și alezată suplimentar.
Contraînfundarea - prelucrarea găurilor pre-forate cilindrice și conice în părți cu o unealtă specială de tăiere - o scufundare. Scopul frezarii este creșterea diametrului, îmbunătățirea calității suprafeței prelucrate, creșterea preciziei (reducerea conicității, ovalității). Frecarea poate fi operația finală de prelucrare a găurilor sau o operație intermediară înainte de alezarea găurilor.
scufundare - aceasta este prelucrarea cu o unealtă specială - frecarea - a adânciturii cilindrice sau conice și a teșiturilor găurilor forate pentru capete de șuruburi, șuruburi și nituri.
Observarea a produs găuri pentru curățarea suprafețelor de capăt. Boturi de procesare lamare pentru şaibe, inele de împingere, piuliţe.
Implementare este finisarea găurilor, oferind cea mai mare precizie și finisare a suprafeței. Alezarea găurilor se realizează cu o unealtă specială - alezoare - pe mașini de găurit și strunjit sau manual.
2.3 Finisarea suprafetelor filetate
Finisarea suprafeței filetate aceasta este o operațiune realizată prin îndepărtarea unui strat de material (așchii) de pe suprafața de prelucrat (filetare) sau fără îndepărtarea așchiilor, adică. deformare plastică (laminare a filetului).
3 Operațiuni de montare
3.1 Razuire
răzuire - operația de răzuire a straturilor foarte subțiri de metal de pe suprafețele piesei de prelucrat cu o unealtă de tăiere - o racletă. Cu ajutorul răzuirii se asigură o fixare perfectă a suprafețelor de împerechere și etanșeitatea conexiunii. Procesul de răzuire a suprafețelor rectilinie și curbate manual sau pe mașini.
Într-o singură trecere, racleta îndepărtează un strat de metal cu o grosime de 0,005 ... 0,07 mm, obținând în același timp o precizie ridicată și un finisaj al suprafeței.
În producția de scule, răzuirea este utilizată ca tratament final al suprafețelor neîntărite.
Utilizarea pe scară largă a răzuirii se explică prin faptul că suprafața răzuită este foarte rezistentă la uzură și reține lubrifianții mai mult timp.
Taierea - Prelucrarea gaurilor cu pila pentru a le da forma dorita. Prelucrarea găurilor rotunde se realizează cu pile rotunde și semicirculare; găuri triunghiulare - pile triunghiulare, ferăstrău și rombice; fișiere pătrate - pătrate.
Pregătirea pentru tăiere începe cu marcarea și perforarea semnelor de marcare, apoi găuriți de-a lungul semnelor de marcare și tăiați gurile formate prin găurire. Înainte de a marca suprafața piesei de prelucrat, este de dorit să o procesați cu șmirghel.
Potrivi - prelucrarea piesei de prelucrat pe piesa finită pentru a lega două piese de împerechere. Fiting-ul este utilizat în lucrările de reparații și asamblarea produselor individuale. Pentru orice lucrare de montare, marginile ascuțite și bavurile de pe piese sunt netezite cu o pilă personală.
montaj - reglare reciprocă exactă prin pilirea pieselor de împerechere care sunt conectate fără goluri (distanța luminii nu este mai mare de 0,002 mm).
Se potrivește atât contururilor închise, cât și semiînchise. Una dintre părțile atașate (cu o gaură, o deschidere) se numește armhole, iar partea inclusă în armhole se numește inserție.
Montarea se realizează cu pile cu crestătură mică și foarte mică - Nr. 2; 3; 4 și 5, precum și pulberi și paste abrazive.
Lepând - prelucrarea pieselor din piese care lucrează în perechi pentru a asigura contactul strâns al suprafețelor de lucru ale acestora.
reglaj fin – finisarea pieselor de prelucrat pentru a obține dimensiuni precise și rugozitate redusă a suprafeței. Suprafețele finisate rezistă bine la uzură și coroziune.
Lepuirea și finisarea se realizează cu pulberi sau paste abrazive aplicate pe o unealtă specială - lepuirea sau pe suprafețele de tratat.
Precizie de lapare 0,001 ... 0,002 mm. În inginerie mecanică, aburul hidraulic, dopurile și corpurile supapelor, supapele și scaunele motorului, suprafețele de lucru ale instrumentelor de măsură etc. sunt supuse șlefuirii.
Leuirea se realizează cu o unealtă specială - șlefuirea, a cărei formă trebuie să corespundă formei suprafeței care trebuie șlefuită. După formă, turele se împart în plate, cilindrice (tije și inele), filetate și speciale (forme sferice și neregulate).
Lustruire (lustruire)- aceasta este prelucrarea (finisarea) materialelor pentru a obtine un finisaj in oglinda a suprafetei fara a asigura precizia si dimensiunile. Lustruirea metalelor se realizează pe mașini de lustruit cu cercuri moi cu rotație rapidă din pâslă sau pânză sau curele cu rotație rapidă, pe suprafața cărora se aplică pastă de lustruit sau granule abrazive fine. În unele cazuri, se folosește lustruirea electrolitică.
În procesul de leuire, este necesar să curățați suprafața de tratat nu cu o mână, ci cu o cârpă; utilizați dispozitive de protecție pentru aspirarea prafului abraziv; ai grija la paste, deoarece contin acizi; instalați în siguranță și stabil ture; respectați măsurile de siguranță atunci când lucrați cu unelte mecanizate, precum și pe mașini-unelte.
PAGINA \* MERGEFORMAT 4
Alte lucrări conexe care vă pot interesa.vshm> |
|||
7008. | Măsuri de siguranță la incendiu în timpul lucrărilor cu pericol de incendiu și în timpul depozitării substanțelor și materialelor, Tipuri de lucrări la cald și pericolul lor de incendiu | 27,1 KB | |
Pentru a studia activitățile comisiilor tehnice de incendiu la instalațiile de combustibil și energie, o brigadă de pompieri voluntară, briefing de stingere a incendiilor și minim tehnic de incendiu, „regimul de stingere a incendiilor”, implicarea angajaților Gazprom transgaz Ukhta SRL la stingerea incendiilor forestiere în zona de serviciu a părții liniare a conductelor principale de gaz. | |||
11368. | Principalele tipuri de lucrări geodezice în construcția și exploatarea clădirii | 4,05 MB | |
Contemporan producția de clădiri este un singur proces de producție, care include următoarele componente: Studii inginerești - un set de studii economice, tehnice și de mediu ale zonei de construcție propuse în scopul obținerii de informații despre condițiile naturale pentru proiectarea construcției și exploatării structurilor inginerești în conformitate cu tipul și scopul lor. Proiectare de construcție un set de lucrări la elaborarea unui proiect care... | |||
17523. | Dezvoltați secțiunea EO a mașinilor Mercedes-Benz și procesul tehnologic de alimentare cu combustibil în sfera lucrării EO folosind exemplul unui service auto | 98,53KB | |
Motivele obiective ale creșterii numărului de centre de service în Rusia sunt: întreprinderile mari - proprietarii de echipamente, menținând în același timp capacități de reparații, nu pot asigura încă repararea tuturor modelelor de mașini și nu doresc să depoziteze rezerve mari de piese de schimb; întreprinderile mijlocii, încercând să reducă costurile de întreținere a proprietății în exces, scapă de atelierele de reparații, preferând să-și întrețină mașinile în firme specializate; sute de mii de noi întreprinderi mici care achiziționează echipamente devin clienți ai centrelor de servicii; chiar... | |||
610. | Tipuri de iluminat industrial. Tipuri de iluminat natural. Conceptul de f.e. Calculul suprafeței deschiderilor de lumină și al numărului de ferestre | 13KB | |
Tipuri de iluminat industrial. Tipuri de iluminat natural. In functie de sursa de lumina, iluminatul industrial poate fi: natural, creat de razele soarelui si lumina difuza din cer; artificial este creat de lămpi electrice; mixt, care este o combinație de iluminare naturală și artificială. Iluminatul local este conceput pentru a ilumina doar suprafețele de lucru și nu creează iluminarea necesară nici măcar în zonele adiacente acestora. | |||
10591. | MAŞINI DE PĂMÂNTUL | 2,79 MB | |
Intensitatea energetică a distrugerii mecanice a solului este de la 005 la 05 kWh m3, care este realizată de 85 din volumul total de terasamente în construcții. Alegerea metodei depinde de rezistența solului permafrostului de îngheț sezonier. Zelenin: Categoria solului Densitatea kg m3 Numărul de impacturi ale densimetrului Coeficientul de afânare Rezistența specifică kPa la tăiere săpat atunci când se lucrează cu lopeți directe și inverse dragline excavatoare continue săpare transversal șanț lanț rotativ I 1215 14 108117 1265 1880... | |||
4703. | ADC pentru munca de laborator | 934,51KB | |
In acest teza problema creării unui dispozitiv analog-digital pentru efectuarea munca de laborator folosind un microcontroler. Au fost elaborate diagrame structurale și schematice. Microcontrolerul utilizat este selectat și descris în detaliu. | |||
8029. | TEHNOLOGIA LUCRĂRII CONTABILE | 463KB | |
Tehnologie de automatizare a contabilității mijloacelor fixe și active necorporale. Tehnologia automatizării contabilității stocurilor. Tehnologia de automatizare a contabilității de numerar și operațiuni bancare. Automatizare contabilă produse terminateși implementarea acesteia. | |||
1651. | Conditii de forare si sablare | 49,37 KB | |
Alegerea metodei și mijloacelor de încărcare de sablare.Alegerea metodei de sablare. Alegerea releelor pirotehnice ale moderatorilor Alegerea schemei de sablare și calculul intervalului de timp de decelerare la scurtcircuit. Pentru a încărca puțurile inundate în minerit în aer liber, încărcările vor fi în puț până la explozie... | |||
1639. | Aprovizionare geomecanică pentru minerit | 13,98 MB | |
Rocile cu o rezistență de 3050 MPa sub influența operațiunilor miniere, când stresul crește de 23 de ori față de solicitările din masivul neatins de lucrările miniere, își pierd rezistența. Un astfel de fenomen nu a fost observat la o adâncime mică, adică se pare că lucrăm în condiții de roci mai puțin durabile. În legătură cu creșterea prevăzută a deplasării rocii în lucru cu un factor de trei la o adâncime de 1000 m față de o adâncime de 500 m, ar trebui să se aștepte o creștere semnificativă a volumului lucrărilor de reparații. Care dintre cele de mai sus știm ce este nou în curs... | |||
20939. | Planificarea reparației drumurilor | 63,52 KB | |
Indicatorii de uniformitate din fiecare secțiune sunt selectați, cei maximi sunt măsurați folosind PKRS-2U. Coeficientul parțial КрС1 se determină pe baza lățimii carosabilului și a benzilor armate de margine, care împreună alcătuiesc lățimea suprafeței armate principale B1, ținând cont de influența întăririi marginilor drumurilor în perioadele de toamnă-primăvară. a anului pe lăţimea acestei suprafeţe folosită efectiv pentru mişcarea B1f. Să calculăm pentru fiecare dintre secțiunile drumului nostru: 1 m 2 m 3 m 4 m 5 m Să punem rezultatele în tabel și să găsim valorile corespunzătoare... |
Markup. Acele de desenat (cresoare) sunt folosite pentru a desena linii (semne) pe suprafața marcată a pieselor de prelucrat. Liniile drepte trebuie trase cu un crater cu o mică presiune de-a lungul marginii inferioare a riglei sau pătratului de oțel (Fig. 39). Piesa trebuie să fie stabilă pe o bază plată.
Orez. 39. :
a - greșit; luminos
Cercurile sunt marcate cu o busolă de măsurare. Picioarele sale cu puncte sunt fixate cu un șurub de blocare. Pentru ca busola să nu se miște la marcare, centrul găurii este marcat cu un miez. Pentru ca punctul de miez să fie clar vizibil, miezul trebuie mai întâi ținut într-un unghi, fixat la punctul dorit, apoi transferat într-o poziție verticală, fără a rupe capătul din acest punct și cu o lovitură de ciocan pe miez, marcați piesa de prelucrat (Fig. 40). De asemenea, este necesar să carotați înainte de a găuri o gaură pentru a centra burghiul.
Orez. 40.
Perforarea plăcilor subțiri de metal trebuie făcută pe o bază solidă cu o lovitură ușoară de ciocan pentru a nu străpunge placa. Marcarea poate fi făcută incorect, ceea ce duce la defecte în fabricarea produselor, deoarece există o discrepanță între piesa de prelucrat marcată și dimensiunile indicate pe desene. Motivele pot fi diferite: neatenția umană, instalarea incorectă a piesei de prelucrat în timpul marcajului, inexactitatea instrumentelor de măsurare. În general, acuratețea – în orice fază a lucrărilor de lăcătuș – este cheia succesului. Etrierul este un instrument pentru măsurarea dimensiunilor liniare exterioare și interne (Fig. 41) cu o precizie de 0,05 mm.
Orez. 41. :
1 - bureți pentru măsurători interne; 2 - cadru mobil; 3 - indicator de adâncime; 4 - bureti pentru masuratori exterioare; 5 - nonius
Se compune dintr-o tijă cu două fălci fixe, pe care se aplică o scară cu treapta de divizare de 0,05 mm. De asemenea, un cadru se mișcă de-a lungul barei cu două fălci și o tijă fixată rigid de ea - un indicator de adâncime. Scara vernier este marcată pe marginea cadrului. Cursa zero a vernierului indică numărul de milimetri întregi (în Fig. 41 - 13 mm) pe scara principală. Pe vernier se citesc zecimi de milimetru - unde cursele ambelor scale coincid (în Fig. 41 - 0,3 mm). Fixat în Fig. Dimensiunea 41 este de 13,3 mm. La măsurare, scara trebuie privită în unghi drept.
Fixarea detaliilor. Dispozitivul principal pentru această operațiune este un menghin. Acestea trebuie completate cu diverși bureți de protecție (vezi mai sus). Locul de prelucrare trebuie să fie situat cât mai aproape de fălcile menghinei. Înălțimea la care este instalată menghina este foarte importantă - consumul dvs. de energie la prelucrarea pieselor depinde de acesta. Lăcătușii folosesc următoarea metodă pentru a determina înălțimea optimă a menghinei: îndoind mâna dreaptă, atingeți bărbia cu pumnul, apoi încercați să atingeți fălcile menghinei cu cotul fără a extinde brațul. Dacă acest lucru se poate face fără să vă aplecați sau să stați în picioare, atunci menghina este setată la înălțimea necesară.
Tăierea și tăierea metalului. După ce au terminat marcarea, încep să elimine fragmentele „excesive” ale piesei de prelucrat. Cea mai dură astfel de operație este tăierea, în care piesa de prelucrat este tăiată în bucăți cu o daltă sau o cruce și un ciocan, sau părțile inutile sunt îndepărtate. În plus, cu ajutorul tăierii, neregulile, scara, marginile ascuțite ale pieselor sunt îndepărtate de pe piesele de prelucrat, canelurile și canelurile sunt tăiate. De obicei, această procedură se efectuează într-o menghină, iar tabla este de asemenea tăiată pe o placă. La tocare, este important să luați poziția corectă: corpul corpului este drept și pe jumătate întors spre axa menghinei; piciorul stâng este cu o jumătate de pas înaintea celui drept; unghiul dintre picioare este de aproximativ 70°. Dalta trebuie ținută în mâna stângă de mijloc, la o distanță de 15-20 mm de marginea piesei de impact. Este instalat astfel încât muchia sa de tăiere să fie situată pe linia de tăiere, iar axa longitudinală a tijei de daltă face un unghi de 30-35 ° față de suprafața piesei de prelucrat și un unghi de 45 ° față de axa longitudinală a menghinei. fălci (Fig. 42). Forța ciocanului trebuie să fie semnificativă. Cu cât ciocanul este mai greu și mânerul este mai lung, cu atât lovitura este mai puternică.
Orez. 42. :
a - vedere laterală; b - vedere de sus
Tabla si benzile se taie la nivelul bureților, suprafețele largi ale semifabricatelor sunt peste acest nivel (prin riscuri); metalele casante precum fonta și bronzul sunt tăiate de la margine la mijloc pentru a evita ciobirea marginilor piesei. La terminarea tăierii, forța de impact ar trebui redusă. Pentru tăierea semifabricatelor și a pieselor metalice, un ferăstrău este folosit mai des decât alte unelte. Alegerea lamei este determinată de grosimea și duritatea metalului prelucrat. Pentru tăierea oțelului și a altor metale dure, precum și a țevilor și profilelor cu pereți subțiri, sunt necesare lame cu dinți fini, iar pentru cupru, alamă, aluminiu și alte metale moi - cu cele mari. Lamele de înaltă calitate sunt marcate cu lungimea, lățimea și grosimea tăieturii, precum și numărul de dinți pe inch (25,4 mm). Pentru ferăstraiele cu dinți fini, această cifră este de 28-32, cu medii - 18-24, cu mari -16. Pânzele sunt realizate din diferite grade de oțel: de mare viteză (HSS), din materiale bimetalice, acestea din urmă fiind mai elastice decât primele și, în consecință, se sparg mai puțin. Pânzele de ferăstrău convenționale au o lungime de 300 mm. Ele sunt instalate în cadrul ferăstrăului cu dinții înainte și moderat strânși, deoarece dacă tensiunea este prea puternică, lama poate să spargă în timpul funcționării. Înainte de a începe prelucrarea, piesa de prelucrat este fixată ferm într-o menghină, astfel încât punctul de tăiere să fie cât mai aproape de fălcile menghinei. Înainte de a începe tăierea, se recomandă să faceți o crestătură pe piesa de prelucrat cu o pilă triunghiulară - acest lucru va facilita foarte mult pilirea. După aceea, luați poziția corectă pentru tăiere. Poziția mâinilor pe ferăstrăul este prezentată în fig. 43.
Orez. 43.
Tăierea trebuie să înceapă dintr-un plan (cu o ușoară înclinare a ferăstrăului), dar nu de la coaste, deoarece în acest din urmă caz dinții lamei se pot sfărâma. Deplasând ferăstrăul cu o cursă de lucru (departe de dvs.), ei fac presiune; în timpul mersului invers (în gol), lama este condusă fără presiune, astfel încât să nu devină plictisitoare. Cea mai mare viteză de tăiere este atinsă la 40-50 de curse duble de ferăstrău pe minut. Pentru tăieturi lungi, lama trebuie rotită cu 90°. În toate cazurile, pentru o uzură mai uniformă a dinților de-a lungul lungimii lamei, este necesară utilizarea unei piese mai mari. Pentru tăierea semifabricatelor metalice se folosesc și ferăstraie electrice și tăietoare de țevi. Când lucrați cu primul, trebuie să purtați mănuși și ochelari de protecție. Mașina trebuie ținută ferm cu ambele mâini, altfel discul de tăiere poate fi deformat. Cu toate acestea, trebuie să se știe că prin această metodă de tăiere se formează bavuri grosiere, care îngreunează efectuarea operațiunilor ulterioare de prelucrare.
Când se folosește un tăietor de țevi, țeava este prinsă într-o menghină, se pune pe ea un tăietor de țevi și rola de tăiere este adusă la suprafața țevii. Prin rotirea tăietorului de țevi în jurul țevii, rola mobilă este presată treptat și astfel tăiată prin peretele țevii. Foile metalice - tabla zincata, cupru, aluminiu de pana la 0,5 mm grosime - se taie cu foarfeca manuala pentru prelucrarea metalelor. În comparație cu alte scule de tăiere, foarfecele nu permit pierderi de material. Foarfecele metalice taie la fel ca altele. Capacitatea lor de tăiere este determinată de calitatea ascuțirii și de lungimea pârghiilor. Este convenabil să folosiți foarfece cu o lungime a pârghiei de cel puțin 20 și cel mai bine - 30 cm. Pentru foarfecele curbate, 20 cm sunt suficiente. Când tăiați o foaie, foarfecele sunt ținute cu mâna dreaptă, acoperind mânerele cu patru degete și apăsându-le pe palmă (Fig. 44). Degetul mic sau arătător este plasat între mânere, retrăgând mânerul inferior la unghiul necesar.
Orez. 44. :
a - prinde cu desfacerea foarfecelor cu degetul mic; b - prindeți cu desfacerea foarfecelor cu degetul arătător
Foarfecele ar trebui să fie deschise aproximativ 2/3 din lungimea lor, deoarece cu o deschidere mai mare nu vor tăia, ci vor împinge foaia. Foaia este ținută și alimentată cu mâna stângă între muchiile de tăiere, ghidând lama superioară de-a lungul liniei de marcare. Strângând mânerele cu degetele, se efectuează tăierea.
Taierea metalelor. Aceasta una dintre cele mai utilizate operatii de finisare consta in indepartarea micilor straturi de metal cu o pila. Cu ajutorul acestuia, rugina, scara sunt îndepărtate de pe piesele de prelucrat, suprafețele aspre sunt nivelate, iar piesele primesc forma și dimensiunea necesare. Este clar că pentru a efectua o astfel de operațiune, masterul trebuie să aibă un întreg set de fișiere. Pe suprafața de lucru a pilei există o crestătură care formează marginile tăietoare. Crestăturile sunt simple, duble, arc și punct. După forma profilului în secțiune transversală, pilele sunt împărțite în plate, pătrate, triedrice, rotunde, semicirculare, rombice, ferăstrău și altele (Fig. 45).
Orez. 45. :
1 - ascuțit plat (a - crestătură dublă; b - crestătură simplă; c - inel; d - tijă; d - mâner); 2 - plat, tocit; 3 - semicircular; 4 - rotund; 5 - triedrul
Utilizarea unui fișier de o formă sau alta este determinată de profilul piesei de prelucrat. Pile cu o singură tăietură (dreptunghiulară într-un unghi sau arcuite) sunt de obicei folosite la prelucrarea metalelor moi, deoarece îndepărtează așchiile pe toată lungimea tăieturii. Pilele cu crestătură dublă (în cruce) îndepărtează așchiile mici (datorită numărului mare de pene de tăiere mici) și sunt folosite pentru pilirea oțelului și a altor metale dure. Proprietățile de lucru ale unui fișier sunt caracterizate de doi indicatori corelați: pasul crestăturii și numărul de crestături. Pasul crestăturii este distanța dintre doi dinți adiacenți ai pilei, iar numărul de crestături este numărul acestora pe 1 cm de lungime. După numărul de crestături se disting fișele bastard (0-1), semipersonale (2), personale (3) și catifea (4-5). Acestea din urmă sunt folosite pentru pilirea fină, șlefuirea și finisarea pieselor, în timp ce cele bastard sunt folosite pentru pilirea preliminară, brută. Pile cu crestătură mare și dinți aspru și ascuțiți se numesc râpă, iar pile mici și fin crestate se numesc pile cu ace. Înainte de pilire, piesa este fixată într-o menghină, în timp ce suprafața tăiată trebuie să iasă cu 8-10 mm deasupra nivelului fălcilor. Pentru a evita loviturile în piesa de prelucrat, pot fi utilizați bureții moi de protecție descriși mai sus. Pentru a efectua această operație, se recomandă următoarea postură de lucru: jumătate întoarsă către menghină, piciorul stâng este îndreptat înainte și jumătate de pas spre stânga, unghiul dintre picioare este de 40-60 ° (Fig. 46).
Orez. 46.
Înălțimea optimă a menghinei trebuie să fie astfel încât, atunci când pila este aplicată cu mâna dreaptă pe fălcile menghinei, umărul și antebrațul acestei mâini să formeze un unghi drept (Fig. 46a). Pila este ținută de mâner cu mâna dreaptă, astfel încât capătul rotunjit al mânerului să se sprijine pe palmă; palma mâinii stângi se aplică aproape de-a lungul axei pilei la o distanță de 2-3 cm de marginea degetului său (Fig. 46b). Taierea trebuie facuta cu o miscare uniforma a pila: inainte - cu presiune si la deplasarea inapoi - fara presiune. Pila trebuie apăsată împotriva piesei cu ambele mâini și în diferite faze de mișcare în moduri diferite: atunci când pila se deplasează înainte, presiunea asupra mânerului este crescută treptat cu mâna dreaptă, slăbind simultan presiunea asupra degetului de la picior. dosarul cu stânga. Viteza optimă de depozitare este considerată a fi de 40-60 de mișcări duble (adică înainte și înapoi) pe minut. Dacă suprafața prelucrată este plană, atunci sarcina principalăîn timpul procesării - pentru a-și menține planeitatea, adică pentru a preveni „blocațiile”. Calitatea planelor tăiate se evaluează folosind diverse instrumente de control și măsură: planeitatea - cu o riglă curbată în lumină; precizia planurilor adiacente procesate în unghi drept - cu un pătrat; plane prelucrate paralele – cu șubler (Fig. 47).
Orez. 47. :
a - cu o riglă curbată; b - pătrat; c - etrier
Există caracteristici specifice în prelucrarea suprafețelor curbe. Suprafețele convexe sunt prelucrate folosind mișcările de balansare ale pilei (Fig. 48a), în care acesta, așa cum spune, înconjoară suprafața convexă. Suprafețele concave sunt prelucrate (cu pile rotunde sau semicirculare), făcând mișcări complicate - înainte și lateral cu rotație în jurul axei sale (Fig. 48b). Controlul se realizează prin marcare sau folosind șabloane.
Orez. 48. :
a - convex; b - concav
La pilire, așchiile de metal înfundă crestăturile, așa că este necesar să curățați din când în când lama pilei cu o perie metalică, care trebuie mutată de-a lungul crestăturilor. Creta poate fi aplicată pe un fișier cu o crestătură fină. Atunci chipsurile se vor înfunda mai puțin.
foraj. Prin această operațiune se obțin găuri traversante și nepasante de diferite diametre de adâncime în metal și alte materiale folosind burghie. Cele mai comune instrumente de găurit sunt burghiile manuale mecanice și electrice. O astfel de unealtă nu permite totuși să fie găurite precise, de exemplu pentru filetare. În aceste scopuri, utilizați un suport de găurit sau o mașină de găurit. Piesa de prelucrat și uneltele folosite (suport, burghiu, burghie) trebuie să fie fixate rigid. Acest lucru vă permite să forați găuri de aceeași adâncime perpendicular pe suprafață și să reglați adâncimea de găurire. Alegerea corectă a vitezei de rotație a burghiului este de asemenea importantă. Găurile cu diametre mari și metale dure sunt forate la viteze mici. Pentru găurirea metalelor se folosesc de obicei burghie spiralate (șurub) cu ascuțire conică, din oțel rapid. Lamele lor sunt realizate sub formă de șanțuri elicoidale care coboară până la punctul de ghidare la un anumit unghi (Fig. 49). După acest unghi (y) și unghiul din partea de sus (b), se disting următoarele tipuri de burghie (tabelul 6).
Orez. 49. :
H - pentru materiale dure (piatra); N - pentru materiale normale (aluminiu, cupru)
Tabelul 6
Pe lângă burghiele din oțel rapid, pentru găurirea materialelor deosebit de dure se folosesc burghie cu vârfuri din aliaj dur (pobedite), care formează o muchie de tăiere deosebit de rezistentă la uzură. Când găuriți manual metalul, în primul rând, centrul viitoarei găuri este marcat pe piesa de prelucrat cu un poanson central și astfel încât vârful burghiului să nu iasă în afară când intră în metal. După ce ați fixat burghiul în mandrina, vârful acestuia este adus în centrul găurii, astfel încât axa burghiului să coincidă exact cu axa viitoarei găuri (este clar că piesa trebuie fixată într-un fel sau altul ). Găurirea trebuie începută cu viteză mică, fără apăsare puternică, lin și fără smucituri, evitând balansarea burghiului. Presiunea crește treptat (dacă burghiul merge în direcția corectă) și gaura este forată până la capăt. Pentru a răci burghiul fierbinte, trebuie folosit o emulsie, ulei lubrifiant sau apă cu săpun. Dacă aceste fluide nu sunt disponibile, trebuie făcute pauze frecvente și lungi pentru ca burghiul să se răcească. Deci, în special, fonta cenușie și zincul sunt găurite. Găurirea tablei trebuie făcută pe un suport de lemn situat sub tablă.
Dacă se face o gaură de trecere, atunci când burghiul iese din piesa de prelucrat, presiunea este slăbită treptat, iar numărul de rotații este de asemenea redus (dacă este posibil). Dacă burghiul se lipește, acesta trebuie inversat și scos din gaură, după care cauza blocajului trebuie eliminată. Când se forează găuri adânci, burghiul trebuie îndepărtat periodic și curățat de așchii. Este mai bine să găuriți găuri cu un diametru mai mare de 6 mm în doi pași: mai întâi, găuriți o gaură pilot cu un diametru de 4 mm la o adâncime mică în punctul de perforare și apoi „puneți în acțiune” un burghiu de 4 mm. diametrul dorit. În timpul funcționării, burghiile devin tocite și trebuie ascuțite. Burghiile elicoidale sunt ascuțite pe o piatră abrazivă a unei mașini de șlefuit (Fig. 50). Desigur, acest lucru necesită o anumită abilitate. Burghiul este ușor apăsat cu o muchie de tăiere pe o piatră de șlefuit rotativă, conduceți-l ușor în sus (contra direcției de rotație), în timp ce îl întoarceți încet de-a lungul axei sale. Unghiul de ascuțire este verificat cu un șablon special.
Orez. cincizeci. :
1 - depozitare; 2 - ascuțire; 3 - verifica
Pe fig. 50 arată și o modalitate de depozitare a burghiilor - într-un bloc de lemn sau plastic cu găuri: acestea pot fi depozitate și într-o cutie cu găuri.
Contraînfundarea. La găurirea se formează bavuri pe marginile lor ascuțite, care pot fi îndepărtate fie cu un burghiu cu diametru mai mic, fie cu o freză conică specială (Fig. 51a). O scufundare este o unealtă de tăiere cu mai multe lame folosită pentru a prelucra găurile obținute anterior pentru a le îmbunătăți calitatea și acuratețea. În special, frecarea conică este utilizată și pentru a obține adâncituri conice pentru șuruburi și nituri. Cu o scutură cilindrică de capăt (Fig. 51b), se realizează adâncituri cilindrice pentru capetele corespunzătoare de șuruburi, șuruburi și piulițe. Operația de frecare ar trebui să se facă la cea mai mică viteză de rotație a burghiului electric cu un efort minim.
Orez. 51. :
a - conic; b - cilindric
Tăierea filetului. Operațiile de găurire și frecare descrise mai sus preced tăierea filetelor interioare. Un filet este un canal elicoidal cu secțiune transversală constantă pe o suprafață cilindrică interioară sau exterioară: în primul caz, filetul este numit intern, în al doilea - extern. Înainte de a descrie procesul de filetare, descriem pe scurt principalele sale tipuri. În direcția helixului, firul este împărțit în dreapta și stânga. Un profil de filet este o secțiune a bobinei sale într-un plan care trece prin axa cilindrului pe care este tăiat firul. Parametrii principali ai firului sunt prezentați în fig. 52. Forma profilului este următoarea: triunghiulară (prezentată în Fig. 52), dreptunghiulară, trapezoidală, persistentă (cu profil sub formă de trapez inegal) și rotundă.
Orez. 52. :
1 - diametrul exterior; 2 - diametrul interior; 3 - lungimea firului; 4 - pas filet
Într-un filet metric, unghiul profilului triunghiular este de 60°, iar parametrii filetului sunt exprimați în milimetri. De exemplu, denumirea M20x1,5 este „tradusă” după cum urmează: M - filet metric, 20 - diametrul exterior în mm, 1,5 - pas în mm. Există și alte sisteme de filet - inch și țeavă. Dar să revenim la threading. Să începem cu interiorul. Se taie cu un robinet, a cărui coadă este fixată în guler. Pentru găurile traversante, pe primele 4-5 fire ale filetului se folosește un robinet cu o parte inferioară, care direcționează mișcarea robinetului de-a lungul pereților găurii. Pentru găurile oarbe, sunt necesare robinete cu o teșitură mai scurtă (cu 2-3 filete), astfel încât zona efectivă (de tăiere) a filetului să ajungă aproape până la fundul găurii. Pentru filetarea manuală, robinetele sunt de obicei produse în seturi, care includ 2-3 unelte: degroșare, semifinisare și finisare. Primul și al doilea fir pre-tăiat, al treilea îi conferă dimensiunea și forma finală. Această filetare în trepte reduce semnificativ forța de tăiere. Robinetele se disting prin numărul de crestături de pe coadă: un robinet dur are un singur risc, un robinet de semifinisare are două, iar un robinet de finisare are trei sau niciunul. Setul dublu include robinete brute și finisate.
De o importanță nu mică este alegerea corectă a diametrului burghiului, care găuriază un orificiu pentru filetul intern, iar diametrul tijei - pentru cel extern. Diametrul burghiului (și tijei) trebuie să fie puțin mai mic decât diametrul exterior al filetului. Tabelul de mai jos oferă diametrele burghiului și tijei pentru unele dimensiuni comune ale filetului metric.
Tabelul 7
Diametru filet, mm | Diametrul gaurii, mm | Diametrul tijei, mm | ||
metale dure | metale moi | metale dure | metale moi | |
M4 | 3,3 | 3,3 | 3,9 | 3,9 |
M5 | 4,1 | 4,2 | 4,9 | 4,8 |
M6 | 4,9 | 5,0 | 5,9 | 5,8 |
M8 | 6,6 | 6,7 | 7,9 | 7,8 |
M10 | 8,3 | 8,4 | 9,9 | 9,8 |
M12 | 10,0 | 10,1 | 11,9 | 11,8 |
Filetarea internă se realizează după cum urmează. Piesa de prelucrat (piesa) cu o gaură este fixată într-o menghină, astfel încât axa găurii să fie strict verticală. Partea de admisie a robinetului brut este introdusă în orificiu și se verifică montarea acesteia pe pătrat. Suprafața orificiului și partea de tăiere a robinetului trebuie lubrifiate cu un fluid de tăiere (ulei de mașină pentru oțel, kerosen pentru fontă). Pe coada robinetului se pune un guler. Cu mâna stângă, gulerul este apăsat de robinet, iar cu mâna dreaptă este răsucit până face mai multe ture în metal. După aceea, iau butonul cu ambele mâini și încep să-l rotească încet în acest mod: 1-1,5 rotații în sensul acelor de ceasornic, 0,5 rotații în sens invers acelor de ceasornic (Fig. 53).
Orez. 53.
Rotirea inversă este necesară pentru a sparge așchiile. La sfârșitul filetării cu un robinet brut, se pune un robinet de semifinisare, apoi un robinet de finisare, iar cu fiecare dintre ele se efectuează aceleași manipulări ca la robinetul brut. Tot timpul, cu ajutorul unui pătrat, trebuie să controlați poziția axei robinetului față de suprafața piesei de prelucrat. Pentru tăierea filetelor exterioare se folosesc matrițe cu suport de matriță. Același instrument este folosit pentru a actualiza filetele cronometrate ale șuruburilor, șuruburilor și șuruburilor. Firul de tăiere al matriței are o parte de admisie (inițială) pe una sau ambele părți. În primul caz, matrița ar trebui să fie adiacentă opritorului suportului matriței cu partea opusă (fără partea de admisie). Pentru a evita deformarea firului, o teșitură este îndepărtată de la capătul tijei (fixând-o în prealabil vertical într-o menghină). Apoi matrița se instalează pe capătul tijei perpendicular pe axa acesteia și, apăsând ușor suportul matriței cu mâna dreaptă, se rotește cu stânga (Fig. 54) până când matrița este tăiată ferm în metal.
Orez. 54.
Acest lucru se realizează după introducerea primelor fire. După aceea, presiunea nu mai este necesară, trebuie doar să rotiți încet matrița. Procesul de tăiere poate fi facilitat prin creșterea simultană a purității firului prin scăparea câtorva picături de ulei de mașină sau lichid de tăiere pe tijă și matriță. Filetarea exterioară se continuă până când matrița a depășit întreaga lungime necesară a tijei. După aceea, matrița este rulată de pe tijă, acestea sunt curățate de așchii și grăsime, iar firele tăiate sunt verificate cu o piuliță de referință. Așchiile trebuie curățate cu o perie, nu manual, pentru a evita tăieturile pe marginile tăietoare ascuțite ale robinetului sau matriței.
Îndoirea metalului. Aceasta este o metodă de prelucrare a metalelor prin presiune, în care o parte a piesei de prelucrat este îndoită față de cealaltă la un anumit unghi specificat. Îndoirea este folosită pentru a da piesei de prelucrat forma curbată cerută de desen. Îndoirea manuală se efectuează într-o menghină cu un ciocan și diverse dispozitive. Forța care trebuie aplicată în acest caz și succesiunea operațiilor în timpul îndoirii depind de materialul, forma și secțiunea transversală a piesei de prelucrat. În acest caz, este important să determinați corect dimensiunile piesei de prelucrat. Ele sunt determinate conform desenului, ținând cont de razele tuturor coturilor. Cel mai simplu mod este să îndoiți table subțiri (0,3-1 mm). Pentru a îndoi cu precizie piesa, aceasta este prinsă pe ambele părți, până la linia de îndoire, cu blocuri de lemn (mandrine) (Fig. 55).
Orez. 55. :
a - incorect; b - corect
În acest caz, un dorn nu este suficient, deoarece piesa de prelucrat, prinsă într-o menghină cu un singur dorn, duce în lateral când marginile sunt îndoite. Dacă piesa de prelucrat este prinsă pe ambele părți, atunci se dovedește calitate bunăîndoire. Mandrinele trebuie să fie din lemn masiv. Pentru îndoire, utilizați un ciocan (ciocan de lemn) sau un ciocan de fier cu capac de cauciuc. Piesa de prelucrat, împreună cu dornurile, este prinsă într-o menghină și îndoită treptat de-a lungul întregii margini, aplicând lovituri ușoare cu un ciocan. Nu este recomandat să îndoiți imediat complet orice secțiune a piesei de prelucrat, altfel metalul se va deforma și marginea va fi ondulată. Grosimea dornurilor din lemn trebuie să fie de cel puțin 25-30 mm. Un mod ușor diferit este îndoirea unei foi de metal de-a lungul razei. Acest lucru se face folosind un șablon din lemn de esență tare (Fig. 56).
Orez. 56.
La îndoirea metalelor moi, la întindere, forma șablonului trebuie să se potrivească exact cu forma piesei realizate. La îndoirea metalelor elastice, raza acesteia ar trebui să fie puțin mai mică decât cea necesară, deoarece în acest caz tabla ar trebui să fie. Pentru a folosi pârghia mai eficient, la îndoirea metalelor elastice, foaia se prinde într-o menghină între două dornuri, dintre care unul este șablon, iar cealaltă latură, mai lungă, se lovește cu grijă cu un ciocan, obținându-se forma dorită. Pentru a obține etanșeitatea, conexiunea semifabricatelor se face prin așa-numita blocare longitudinală - o cusătură de cusătură sau un pliu. Cusătura este utilizată la efectuarea lucrărilor de acoperiș, conectarea sistemelor de ventilație, fabricarea găleților, rezervoarelor și a altor produse din tablă. Cea mai simplă cusătură se numește o singură cusătură întinsă. Pentru a-l obține, marcați linia de pliere pe marginea piesei de prelucrat, apoi îndoiți de-a lungul acestei linii cu 90 °. Această operație se numește flanșare. Inaltimea marginii indoite, in functie de grosimea tablei, poate fi de 3-12 mm. După flanșare, piesa de prelucrat este răsturnată și marginea acesteia este îndoită încă 90°. Aceleași operații se efectuează cu a doua piesă de prelucrat sau cu cea de-a doua margine îmbinată (Fig. 57).
Orez. 57.
Marginile pliate (pliurile) celor două foi sunt conectate între ele. Pentru ca foile să fie amplasate la același nivel, pliul este răsturnat (compactat, în Fig. 58 de-a lungul liniei punctate). Pentru a face acest lucru, piesa de prelucrat este așezată pe o bază solidă, prinsă și, cu ajutorul unui ciocan și a unei bare de lemn de esență tare, foaia este mai întâi răsturnată, lovind de-a lungul pliului, iar apoi pliul în sine (Fig. 59).
Orez. 58.
Orez. 59.
Există cazuri când marginea foii trebuie întărită, adică. da-i un plus de rigiditate. Această operație se realizează așa cum se arată în fig. 60.
Orez. 60.
1 - marginea tablei este marcată: lățimea părții îndoite este egală cu două diametre de sârmă plus dublul grosimii tablei; 2 - marginea este îndoită la un unghi de 90 °; 3 - marginea este pliată peste o garnitură metalică; 4 - marginea foii este în cele din urmă îndoită pe un dorn de lemn
De asemenea, este posibil să îndoiți „la rece” (adică, fără încălzire) benzi de oțel de o grosime suficient de mare, de exemplu, cu o secțiune de 40x45 mm. O astfel de bandă este prinsă într-o menghină și, dacă este posibil, mai întâi îndoită manual pentru a evita rănirea din cauza reculului unei piese lungi de prelucrat la primele lovituri ale ciocanului. După aceea, trăgând capătul liber al piesei de prelucrat cu o mână, lovește cu un ciocan la îndoire. Când îndoiți benzi și bare metalice, se folosesc adesea șabloanele. La fabricarea pieselor cu o rază de îndoire mică, se folosește ca șablon un fir gros (vezi Fig. 60) sau o țeavă cu un diametru adecvat. Un capăt al piesei de prelucrat este de obicei fix.
Îndoirea la cald a metalelor. Majoritatea metalelor feroase și neferoase utilizate, cum ar fi oțelul moale structural, cuprul, aluminiul și aliajele acestora etc., pot fi formate la rece. Dar unele metale - oțeluri de înaltă calitate, duraluminiu - nu sunt întotdeauna flexibile în acest fel. Acest lucru devine posibil dacă metalul prelucrat este încălzit. De exemplu, pentru a putea îndoi oțelul (fără sarcini de șoc), acesta este supus încălzirii la căldură roșie. Dacă țagla de oțel este obținută prin forjare, atunci este mai bine să o procesați într-o stare de căldură albă, deoarece la căldură roșie și galbenă țagla este distrusă sub lovituri de ciocan. Metalele și aliajele neferoase sunt îndoite în mai multe etape, în intervalele între care metalul este revenit. Călirea este un tip de tratament termic al metalelor, constând în faptul că piesa călită este încălzită la o temperatură relativ scăzută, după care este răcită treptat în aer liber sau în apă. Temperatura piesei întărite încălzite în timpul călirii este estimată de culorile de nuanță, care sunt obținute ca urmare a formării peliculelor de oxid de diferite culori în timpul încălzirii: galben deschis (pai) - 220 ° C, galben închis - 240 ° C , maro-galben - 255 ° C , maro-roșu - 265 ° С, violet-roșu - 275 ° С, violet - 285 ° С, albastru de colț - 295 ° С, albastru deschis - 315 ° С, gri - 330 ° С . Tabelul 8 enumeră temperaturile de revenire recomandate pentru unele unelte și piese din oțel.
Tabelul 8
Instrumente (piese) | Temperatura recomandată pentru vacanță, °C |
Calibre, șabloane și alte instrumente de măsură | 150-180 |
Scule de tăiere din oțel carbon: freze, burghie, robinete | 180-200 |
Ciocane, matrițe, robinete, matrițe, burghie mici | 200-225 |
Poansoni, burghie, matrițe, robinete, burghie pentru oțel moale și fontă, tăietori, tăietori | 225-250 |
Burghie, robineti pentru cupru si aluminiu, dalti, poansoni, scule de impact | 250-280 |
Dalte, unealtă pentru prelucrarea lemnului | 280-300 |
Izvoare | 300-330 |
Arcuri, matrițe de forjare | 400-500 |
Piese și unelte care funcționează sub sarcini mari | 500-650 |
Acasă, piesele de prelucrat de dimensiuni mici sunt încălzite cu un arzător cu gaz sau o pistoletă. În timpul îndoirii „la cald” la un unghi de 90°C cu o rază minimă, metalul de la îndoire este deformat. Acest efect nedorit este vizibil în special la îndoirea pieselor de prelucrat cu grosime mai mare. Pentru ca o piesa de prelucrat de grosime mare să-și păstreze secțiunea transversală, se efectuează aplatizarea metalului în fața celei de îndoire, drept urmare punctul de îndoire se îngroașă, ceea ce compensează deformarea acestuia în timpul îndoirii ulterioare. La aplatizare, metalul de la îndoire este adus la o stare de căldură albă și ambele capete ale piesei de prelucrat sunt răcite, astfel încât numai îndoirea în sine să rămână încinsă. După aceea, piesa de prelucrat este răsturnată de la capete, drept urmare metalul se îngroașă într-un loc fierbinte.
Orez. 61. :
a - piesa de prelucrat subtire; b - piesa de prelucrat groasa; c - îndoirea de-a lungul razei de-a lungul cornului nicovalei; g - la fel, pe un dorn prins într-o menghină
Pe fig. 61 prezintă câteva operaţii de îndoire a metalului în stare fierbinte: a - îndoirea pieselor subţiri se realizează deasupra sau pe laterala fălcilor menghinei; b - piese de grosime mare - de-a lungul fălcilor menghinei, dacă lățimea fălcilor nu este suficientă, piesa de prelucrat este îndoită de-a lungul unei nicovale sau dorn de oțel; c - îndoirea semifabricatelor de-a lungul cornului rotund al nicovalei sau dornului de oțel de forma corespunzătoare; d - îndoirea de-a lungul unui dorn prins într-o menghină, în timp ce capătul liber al piesei de prelucrat contribuie la îndoire datorită efectului de pârghie. Pentru a facilita prelucrarea metalelor, acestea sunt adesea supuse unei operații termice speciale - recoacere; ca urmare, duritatea metalului scade. Recoacerea constă în încălzirea unui obiect metalic (piesă, piesa de prelucrat) la o anumită temperatură, menținându-l la această temperatură până când este încălzit pe tot volumul și apoi, de regulă, răcirea lent la temperatura camerei. Recoacerea se aplică atât metalelor feroase, cât și neferoase. Ca rezultat, materialul devine mai puțin rigid și poate fi ușor îndoit la rece. Tabelul 9 enumeră temperaturile și lichidele de răcire recomandate pentru tratarea termică a unor oțeluri.
Tabelul 9
calitate de oțel | Temperatura recomandata, °C | Mediu de răcire | |||
în timpul întăririi | în vacanță | în timpul recoacerii | în timpul întăririi | în vacanță | |
Oțel 30 | 880 | 180 | 845 | apă | apă, ulei |
Oțel 45 | 860 | 80 | 820 | -//- | -//- |
Oțel 55 | 825 | 200 | 780 | -//- | -//- |
U7, U7A | 800 | 170 | 780 | -//- | -//- |
U8, U8A | 800 | 170 | 770 | -//- | -//- |
U10, U10A | 790 | 180 | 770 | -//- | -//- |
U11, U11A | 780 | 180 | 750 | -//- |
Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Foloseste formularul de mai jos
Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.
postat pe http://allbest.ru
INTRODUCERE
Denumirea profesiei de „lăcătuș” este de origine germană. Lăcătuș (în germană „Schlosser” din Schloss - lacăt) muncitori calificați în prelucrarea metalelor, asamblarea mașinilor și echipamentelor și a altor lucrări din metal, profesie răspândită în toate industriile economie nationala. Lăcătușii sunt: sculetori, modelatorii, asamblatorii, reparatorii de mașini-unelte, mașini, utilaje de prelucrare a petrolului și gazelor, utilaje, instalatori etc. Lăcătușii efectuează o varietate de lucrări de prelucrare a metalelor, de obicei completând prelucrarea sau completând fabricarea produselor metalice, asamblarea mașinilor și mecanismelor, precum și ajustându-le. . Menghinele, clemele, clemele, cleștii sunt folosite ca unelte de lăcătuș de prindere și prindere; ciocanele de nituit, mașinile de nituit, suporturile, laminarea cu role, ciocanele de lipit, pistolele sunt folosite pentru asamblarea îmbinărilor permanente; pentru asamblarea se folosesc cheile, șurubelnițele, șurubelnițele, fitingurile. racorduri filetate; busole, calibre de interior, calibre de grosime, rigle de măsurare, benzi de măsurare, sonde, șublere, stihma, micrometre, calibre de filet, pătrate, goniometre, nivele, drepte, plăci de îndreptare etc. Odată cu dezvoltarea tehnologiei și tehnologiei de producție, prelucrarea manuală a metalului este înlocuit treptat de mașină. La început, întreținerea mașinii era efectuată de oameni, iar apoi a devenit automatizată. În stadiul actual, funcționarea mașinilor este controlată cu ajutorul calculatoarelor care funcționează după un program prestabilit, capabil să le reajusteze în mod independent atunci când condițiile de lucru se schimbă. Profesia de lăcătuș nu și-a pierdut semnificația pt întreprindere modernă. Instalatorii și instalatorii electrici lucrează la ciclul zero al construcției întreprinderii, punând rute energetice. Clădirea întreprinderii este ridicată de montatori de metalurgie. După construcție, echipamentele furnizate întreprinderii sunt instalate de montatori, iar apoi montatori. Fiecare dintre aceste grupuri de lăcătuși se caracterizează prin cunoștințe și aptitudini profesionale specifice muncii lor. Cu toate acestea, baza principală pentru fiecare lăcătuș este deținerea operațiunilor generale de lăcătuș.
1. MONTAJ
1.1 Marcarea plană a metalului
Marcarea plană este desenul de pe suprafața materialului de prelucrat, linii indicând limitele până la care trebuie prelucrat materialul, precum și linii care definesc centrele viitoarelor găuri. Liniile cu caneluri perforate aplicate pe suprafata materialului se numesc riscuri de marcare. În funcție de riscurile de marcare, se efectuează toate prelucrările ulterioare ale materialului: tăiere, pilire, găurire etc. Marcarea plană este una dintre cele mai critice operațiuni, deoarece acuratețea prelucrării ulterioare depinde de calitatea implementării acesteia. Precizia marcajului plan este scăzută și variază de la 0,2 la 0,5 mm. Marcarea plană este utilizată pe scară largă în producția individuală și la scară mică. În producția în serie și în masă, marcarea plană este utilizată în principal la fabricarea echipamentelor tehnologice ( matrițe, șabloane, dispozitive etc.), precum și la fabricarea diferitelor piese destinate reparației echipamentelor. Marcarea plană este o operație laborioasă. Prin urmare, acolo unde este posibil și rațional, ei încearcă să nu folosească marcaje plane. Cu toate acestea, prelucrarea materialelor fără marcare necesită utilizarea diferitelor dispozitive (opritoare, șabloane, conductori etc.). Se știe că costul fiecărui dispozitiv se plătește numai atunci când se produc cantități mari de piese de aceeași formă și dimensiune, acest lucru se poate face numai în condiții de producție în serie și în masă. În producția individuală și la scară mică, în fabricarea pieselor unice, este mai profitabilă să le fabricăm folosind marcaje decât să fabricați unul sau altul dispozitiv. Când se execută lucrări de cupru și cositor, multe piese sunt fabricate fără a utiliza marcaje plane. Pe foarfecele de tablă cu cuțite înclinate echipate cu opritoare din spate și laterale, materialul din tablă este tăiat fără marcare în părți de formă dreptunghiulară, pătrată, trapezoidală și oblică. Profilele sunt îndoite pe mașinile de îndoit marginile fără marcaj, adică de-a lungul opritorului de pe mașină. Utilizarea conductorilor și a șabloanelor vă permite să forați găuri în părți fără a le marca mai întâi. Cu marcarea plană, atât căldarul, cât și tinichigiul trebuie să execute diverse construcții geometrice: trage linii paralele și perpendiculare, împarte drepte în părți egale, construiesc unghiuri, împarte unghiuri și cercurile în părți egale, trage conjugări de linii etc. Aceste construcție geometrică cupru și tinichigerie trebuie să poată face rapid și precis, pentru care trebuie să cunoașteți elementele de bază ale desenului tehnic. Un fierar și un tinichigiu trebuie să facă produse de diferite forme din tablă și material de profil. Pentru fabricarea produselor, sunt necesare semifabricate de forma și dimensiunea corespunzătoare. Pentru a găsi dimensiunile reale ale unor astfel de piese de prelucrat, trebuie să puteți calcula suprafața produselor și să le desenați măturarea. Aceste scanări sunt obținute prin marcare plană. Marcarea plană se realizează în funcție de condițiile de producție prin mai multe metode: conform desenului, șablonului, eșantionului și în loc. La efectuarea marcajelor plane trebuie respectate regulile de siguranță. Pentru a nu vă tăia mâinile cu marginile materialului din foaie atunci când îl așezați pe masa de marcare, precum și atunci când îl scoateți de pe masă, după finalizarea marcajului, vă sunt puse mănuși pe mâini. Când se folosesc prisme și căptușeli, se iau măsuri pentru a preveni căderea acestora. Este recomandat să puneți capace de protecție din cauciuc pe vârful capetelor scriburilor și busolelor care nu sunt temporar utilizate.
1.2 Îndreptare, îndoire metal
Pansamentul metalic este o operație de îndepărtare a defectelor de pe piesele și piesele de prelucrat sub formă de convexitate, concavitate, deformare, ondulație, curbură etc. Sensul îndreptării metalului este de a extinde partea concavă a metalului și de a comprima suprafața convexă a metalului.Metalul este îndreptat, atât în stare încălzită, cât și în cea rece. Alegerea unuia sau a altui tip de pansament depinde de dimensiunea tăieturilor, deformarea și materialul piesei.
Prelucrarea metalelor în acest fel poate fi fie manuală (pe o placă din fontă sau oțel), fie la mașină (pe prese sau role). Placa corectă ar trebui să fie masivă. Dimensiunile sale ar trebui să fie de la 400X400 mm. sau până la 1500X1500 mm. Plăcile sunt montate pe suporturi din lemn sau metal, care asigură o bună stabilitate și o poziție orizontală. Capetele de îndreptare sunt folosite pentru îndreptarea pieselor întărite (îndreptare). Sunt confectionate din otel si intarite inainte de utilizare. Suprafața de lucru în sine poate avea o formă sferică sau cilindrică cu o rază de 100-200 mm. (vezi foto) Prelucrarea manuală a metalului se efectuează cu ciocane speciale cu un cap de metal moale, rotund, cu rază. Tabla subțire este de cele mai multe ori guvernată cu un ciocan. Când îndreptați metalul, este foarte important să alegeți locul potrivit în care să loviți, iar forța de impact trebuie să fie proporțională cu cantitatea de curbură și să se schimbe pe măsură ce treceți la cea mai bună stare.
Tipurile de metale care au o îndoire răsucită sunt prelucrate prin deșurubare. Metalele rotunde pot fi îndreptate pe o nicovală sau o placă. Dacă răsucirea are mai multe îndoiri, atunci trebuie să începeți editarea de la margini și apoi să procesați îndoirile în mijloc. Cea mai dificilă în această formă este editarea tablei. Acest tip de metal trebuie așezat pe placă cu o îndoire sau bombare în sus. Loviturile trebuie aplicate spre umflatura (codul) de la marginile foii. Sub influența loviturilor, partea convexă a foii se va îndrepta, iar partea plată se va întinde. În timpul îndreptării tablei întărite se aplică lovituri de ciocan nu puternice, dar frecvente, îndreptate de la concavitate spre margini. Piesa este îndreptată, iar părțile superioare ale metalului sunt întinse.
Piesele rotunde și cu arbore de secțiune mare sunt prelucrate folosind un proces hidraulic sau șurub. În ceea ce privește natura și metodele de lucru, îndreptarea metalelor este foarte ușor de comparat cu un alt tip de prelucrare a metalelor - acesta este procesul de îndoire a metalelor. Îndoirea metalului este utilizată pentru a da piesei de prelucrat o formă conform desenului. Semnificația sa este că una dintre părțile piesei de prelucrat este îndoită pe cealaltă la un anumit unghi. Deformarea piesei trebuie să fie plastică, iar efortul de încovoiere trebuie să aibă o caracteristică mai mică comparativ cu limita elastică, deoarece dacă utilizați modificări suplimentare în structura piesei, de exemplu, modul în care tăierea metalului va fi dificilă.În acest caz, piesa de prelucrat își va păstra forma după sfârșitul procesului de încărcare. Îndoirea manuală se face într-o menghină, se folosesc un ciocan de metal și alte dispozitive. Secvența de îndoire a metalului depinde de material și de conturul piesei de prelucrat. Îndoirea tablei se face cu un ciocan. La utilizarea diferitelor dornuri pentru metale, forma dornurilor trebuie să corespundă formei piesei, ținând cont de deformarea metalului. Când îndoiți o piesă de prelucrat, trebuie să setați corect dimensiunile acesteia. Lungimea piesei de prelucrat este determinată în funcție de desen, ținând cont de toate îndoirile piesei de prelucrat. Pentru piesele care se îndoaie fără rotunjire din interior și în unghi drept, permisiunea piesei pentru îndoire ar trebui să fie de la 0,5 la 0,8 mm grosimea metalului.
În timpul deformării plastice a piesei în timpul procesului de îndoire, elasticitatea materialelor este neapărat luată în considerare: unghiul de îndoire crește ușor după îndepărtarea sarcinii. După îndepărtarea sarcinii, piesa poate fi prelucrată în diferite moduri, unul dintre ele este tăierea metalului. Fabricarea și prelucrarea metalelor a pieselor cu raze de îndoire foarte mici pot duce la ruperea stratului exterior al piesei de prelucrat. Mărimea razei minime de îndoire a metalului depinde în întregime de proprietățile metalului, de calitatea pieselor de prelucrat și de tehnologia de îndoire a acestora. Piesele cu o rază de îndoire mică trebuie să fie realizate din materiale ductile.
Uneori, în timpul fabricării produselor, este nevoie de a obține țevi curbe îndoite în unghiuri obișnuite. Îndoirea poate fi efectuată peste țevi sudate și fără sudură, precum și țevi din aliaje și metale neferoase. Îndoirea țevii se realizează cu umplutură (cel mai adesea nisip de râu), procesul este posibil fără acesta. LA acest caz- depinde de diametru, raza de îndoire, materialul conductei. Umplere, adică nisipul împiedică pereții țevii să formeze riduri și să se îndoaie pe ei. Prin tăierea țevilor metalice, li se oferă forma și dimensiunea dorite.
1.3 Tăierea metalului
Tăierea este o operațiune de lăcătuș în care, cu ajutorul unei unealte de tăiere (daltă), straturile de metal în exces sunt îndepărtate din piesa sau piesa de prelucrat sau piesa de prelucrat este tăiată în bucăți.
Cu metodele moderne de prelucrare a materialului sau a pieselor de prelucrat, tăierea metalului este o operație auxiliară.
Tăierea metalelor se efectuează în menghină, pe placă și pe nicovală folosind un ciocan de banc, o daltă de banc, o tăietură transversală, o daltă de fierar și un baros.
Tăierea metalului poate fi orizontal și vertical, în funcție de locația dalții în timpul operației. Doborârea orizontală se efectuează într-o menghină. În acest caz, fața din spate a dalții este setată pe planul fălcilor menghinei aproape orizontal, la un unghi de cel mult 5°. Doborârea verticală se efectuează pe o placă sau nicovală. Dalta este instalată vertical, iar materialul de tăiat este așezat orizontal pe placă.
Pentru taierea metalelor se folosesc ciocane cu greutatea de 400, 500, 600 si 800 g. Ciocanele se monteaza pe manere din lemn dur si vascos (mesteacan, artar, stejar, frasin de munte). Mânerele trebuie să aibă formă ovală, cu o suprafață netedă și curată, fără noduri și crăpături. Lungimea mânerului ciocanului care cântărește 400-600 g este de 350 mm, greutatea de 800 g este de 380-450 mm. Pentru a preveni ciocanul să sară în timpul funcționării, capătul mânerului pe care este montat ciocanul este fixat cu pene din lemn sau metal de 1–3 mm grosime. Penele sunt plasate de-a lungul axei majore a secțiunii transversale a mânerului. Pene de lemn sunt puse pe lipici, iar pene de metal sunt șlefuite, astfel încât să nu cadă.
Partea de lucru a dalții și tăierea transversală este călită la o lungime de cel puțin 30 mm, iar capul este întărit mai slab decât lama (la o lungime de aproximativ 15-25 mm), astfel încât atunci când este lovit cu un ciocan, nu nu se sfărâmă sau crăpă.
Restul daltă și tăietorul transversal ar trebui să rămână moi. Daltele și tăieturile transversale nu trebuie să aibă crăpături, captivitate și alte defecte.
Cele mai utilizate daltă sunt de 175 și 200 mm lungime cu lame
20 și 25 mm lățime. Pentru tăierea canelurilor din oțel și fontă se folosesc tăieturi transversale de 150–175 mm lungime cu o lamă de 5–10 mm lățime. Capetele daltă și crucea sunt forjate pe un con, ceea ce asigură direcția corectă a loviturii de ciocan și reduce posibilitatea formării unui capac de ciupercă pe cap.
Unghiul de ascuțire a dalților și a tăierilor transversale depinde de duritatea metalului prelucrat. Pentru tăierea fontei, oțelului dur și bronzului dur, unghiul de ascuțire al sculei este de 70 °, pentru tăierea oțelului mediu și moale - 60 °, pentru tăierea alamei, cuprului și zincului -45 °, pentru tăierea metalelor foarte moi (aluminiu, plumb) - - 35--45°.
Uneltele de lăcătuș sunt ascuțite pe mașini de șlefuit cu roți abrazive. În timpul ascuțirii, partea de lucru a sculei (lama) este foarte fierbinte și poate fi călită. La călire, duritatea călirii se pierde și unealta devine inutilizabilă pentru lucrări ulterioare. Pentru a evita acest lucru, partea de lucru a sculei este răcită cu apă în timpul ascuțirii. Figura 6 arată cum să țineți dalta în timpul ascuțirii și cum să verificați dacă colțul este ascuțit corect.
Productivitatea și curățenia tăierii metalelor depind de metodele corecte de lucru. Când cădeți, trebuie să stați constant și drept, pe jumătate întors către menghină. Ciocanul ar trebui să fie ținut de mâner la o distanță de 15-20 mm de la capăt și să lovească puternic în centrul capului dalții. Ar trebui să te uiți la lama dalții, nu la capul acesteia, altfel lama dalții va merge prost. Dalta se presupune a fi ținută la o distanță de 20-25 mm de cap.
Billetele din tablă sau secțiune de oțel pot fi tăiate într-o menghină la nivelul fălcilor sau cu riscuri deasupra nivelului fălcilor.
La tăierea la nivelul fălcilor menghinei, piesa de prelucrat este prinsă ferm în menghină, astfel încât marginea superioară să iasă în afară cu 3-4 mm deasupra fălcilor și prima așchie să fie tăiată pe toată lungimea piesei de prelucrat. Apoi piesa de prelucrat este rearanjată într-o menghină, astfel încât marginea superioară să iasă cu 3-4 mm deasupra nivelului fălcilor menghinei, iar al doilea cip să fie tăiat. Deci, tăiați secvențial produsul la dimensiunea necesară.
La tăierea deasupra nivelului fălcilor menghinei, piesa de prelucrat este prinsă într-o menghină, astfel încât riscul marcat să fie peste nivelul fălcilor menghinei și paralel cu acestea. Tăierea se efectuează secvenţial în funcţie de riscurile marcate, precum şi la tăierea în funcţie de nivelul fălcilor menghinei. La tăiere, lama dalții trebuie să fie amplasată la un unghi de 45 ° față de metalul tăiat, iar capul trebuie ridicat în sus la un unghi de 25-40 °. Cu această aranjare a dalții, linia de tăiere va fi un șanț și doborârea va fi mai rapidă.
Un strat mare de metal pe un plan larg al piesei de prelucrat este tăiat după cum urmează: piesa de prelucrat este prinsă într-un menghină, o teșitură este tăiată cu o daltă, canelurile transversale sunt tăiate cu o tăietură transversală și apoi marginile proeminente sunt tăiate cu o daltă. La tăierea canelurilor cu o tăietură transversală, grosimea așchiilor nu trebuie să fie mai mare de 1 mm, iar la tăierea marginilor proeminente cu o daltă, de la 1 la 2 mm.
Bandă de oțel este tăiată pe o placă sau nicovală (9). Anterior, liniile tăiate sunt aplicate pe ambele părți ale benzii cu cretă. Apoi, după ce a așezat banda pe nicovală, dalta metalurgistului este așezată vertical pe riscul marcat, iar cu lovituri puternice de ciocan de metalurgist, banda este tăiată la jumătate din grosime. Apoi fâșia este răsturnată, crestată pe cealaltă parte și piesa de tăiat este ruptă.
Metalul rotund este tăiat în același mod, bara rotindu-se după fiecare lovitură. După ce a tăiat bara de-a lungul întregii circumferințe la o adâncime suficientă, partea care trebuie tăiată este ruptă.
Oțelul de structură carbon și aliat de până la 20–25 mm grosime poate fi tăiat la rece pe o placă sau nicovală folosind dălți de fierar și baros. Pentru a face acest lucru, pe -t * "sau, Patru laturi ale piesei de prelucrat sunt aplicate cu linii supradecupate cu cretă. Apoi metalul este așezat pe nicovală, dalta fierarului este așezată vertical pe linia de marcare, iar cu lovituri puternice de baros, metalul este tăiat de-a lungul întregii linii până la adâncimea necesară, rearanjandu-se treptat dalta. Metalul este de asemenea tăiat pe cealaltă parte sau pe toate cele patru părți, după care partea tăiată este ruptă. Pentru a accelera și simplifica tăierea, se folosește un instrument auxiliar - nizhiik (tăiere). Decuparea cu tija este introdusă în orificiul pătrat al nicovalei, apoi piesa de prelucrat este așezată pe subtăiere, iar deasupra se pune o daltă de fierar, așa cum se arată în 10, D, iar dalta este lovită cu un baros. Astfel, există o tăiere simultană a metalului de pe ambele părți cu o daltă și tăiere.
Țevile din fontă sunt tăiate cu o daltă pe căptușeli de lemn. În primul rând, o linie de tăiere este marcată cu cretă în jurul circumferinței țevii, apoi, așezând căptușeli sub țeavă, în două sau trei treceri au tăiat țeava cu o daltă de-a lungul liniei de marcare (I, a), întorcând-o treptat. . După verificarea adâncimii canelurii tăiate, care ar trebui să fie de cel puțin 73 din grosimea peretelui țevii, o parte a țevii este separată cu lovituri ușoare de ciocan. Când se lucrează, dalta trebuie ținută perpendicular pe axa țevii. Capătul țevii la locul tăierii trebuie să fie uniform, perpendicular pe axa țevii și să coincidă cu linia prevăzută a tăieturii. Corectitudinea Butt este verificată cu ochi și controlată cu un pătrat.
Mai productivă este tăierea mecanizată a metalului cu un ciocan pneumatic care funcționează sub acțiunea aerului comprimat cu o presiune de 5-6 kgf/cm2. Aerul comprimat este furnizat ciocanului prin furtunuri de la compresor. Ciocanul pneumatic este format dintr-un cilindru în care este introdusă dalta, un piston care se mișcă în cilindru și un dispozitiv de distribuție a aerului. Datorită dispozitivului de distribuție a aerului, pistonul primește mișcare înainte și înapoi și se mișcă rapid înainte și înapoi de-a lungul cilindrului. În mișcare înainte, pistonul lovește dalta, care taie metalul. Ciocanul este pus în funcțiune prin apăsarea trăgaciului 6. Muncitorul ține ciocanul cu ambele mâini și direcționează dalta spre locul de tăiere.
O presă manuală cu șurub este utilizată pentru tăierea țevilor de canalizare din fontă cu diametrul de 50 și 100 mm. Se compune dintr-un cadru sudat 2, două rafturi laterale 5, având gâturile filetate în partea superioară, pe care se pune o traversă 6. Traversa este atașată de rafturi cu piulițe. Pe traversă cu o piuliță și un șurub.În partea inferioară a rafturii există o clemă fixă inferioară cu un cuțit inferior cu plug-in, iar în partea superioară a rafturii - o clemă mobilă superioară 3 cu un plug-in cuțit superior. Cușca mobilă superioară este fixată de șurubul de plumb cu o placă 12 și șuruburi 4 și se ridică și coboară împreună cu acestea. Rafturile laterale 5 sunt ghidaje pentru cușca superioară. De jos, pe placa de pat este sudat un canal cu montanti la capete. Acest canal este un element de ghidare atunci când se așează o țeavă pentru tăiere.
Cuțitele sunt atașate la cleme cu șuruburi. Diametrele interioare ale lamelor cuțitului trebuie să fie cu 2 mm mai mici decât diametrele exterioare ale țevilor tăiate. Pentru fiecare diametru de țeavă există o pereche de cuțite și o pereche de role montate pe canal pentru alimentarea țevilor la cuțite.
Presa funcționează în felul următor. În primul rând, cuțitele și rolele sunt instalate în conformitate cu diametrul țevilor care urmează să fie tăiate. După ce a ridicat clema superioară cu cuțitul cu volantul, țeava este așezată pe role, astfel încât linia de tăiere să coincidă cu vârful cuțitului inferior. Apoi, cu o smucitură puternică, volantul este rotit în sens opus, în timp ce se coboară șurubul de plumb cu cuțitul superior. De la presiunea ascuțită a cuțitelor inferioare și superioare, o incizie apare mai întâi pe părțile laterale ale țevii, țeava este înțepată și apoi se împarte în două părți. Presa este deservită de un singur muncitor.
Mecanismul VMS-36A funcționează pe principiul unei prese de antrenare. Pe cadrul sudat al mecanismului este montată o cutie de viteze cu două capete 2. Un cap este proiectat pentru tăierea țevilor cu diametrul de 50 mm, al doilea pentru țevile cu diametrul de 100 mm. Țevile sunt tăiate de patru cuțite mobile montate în cartușele capetelor mecanismului. Mecanismul este alimentat de un motor electric de 1,5 kW cu o viteză de rotație de 1420 rpm. Motorul este pornit cu o pedală.
Pentru a tăia țevi, porniți mai întâi motorul electric. Apoi iau o țeavă pre-marcată și o așează pe suporturi, astfel încât linia de marcare de pe țeavă să coincidă cu lama cuțitului. După aceea, piciorul este apăsat pe pedală. Cuțitele sunt coborâte pe țeavă, care este tăiată de-a lungul liniei de marcare prin presiunea cuțitelor. După tăiere, cuțitele revin la poziția inițială și lucrul capului se oprește automat. Timpul pentru tăierea țevilor dintr-un ciclu este de 3 s. Fiecare dintre cele patru cuțite acoperă țeava tăiată pe o lungime egală cu un sfert din circumferința acesteia. 15 prezintă planurile cuțitelor de tăiere, a căror geometrie ține cont de caracteristicile materialului de tăiat, adică de fragilitatea fontei. Pentru a preveni distrugerea și a asigura o suprafață netedă și uniformă a țevii tăiate, muchiile tăietoare ale cuțitelor sunt făcute discontinue datorită șanțurilor transversale tăiate. Raza cercului format de muchiile tăietoare ale cuțitelor trebuie să fie mai mică decât raza exterioară a țevii tăiate. Unghi de ascuțire a lamei 60°. Procesul de tăiere este următorul.
Când se apropie, cuțitele în primul moment ating țeava în opt puncte. Odată cu apropierea ulterioară, se lovesc de țeavă; se formează puțuri, situate în jurul circumferinței. În apropierea găurilor apar microfisuri, îndreptate de la gaură la gaură și în adâncimea metalului. În timpul procesului, microfisurile se îmbină și se formează fisurile care se deplasează pe aceeași direcție, care avansează avansul cuțitelor. Acest lucru face ca un capăt al conductei să se separe de celălalt.
Cu cuțitele din designul descris, inelele de 20 mm lungime pot fi tăiate din conductele de canalizare din fontă.
La tăiere, pentru a evita vânătăile și rănile, trebuie respectate următoarele precauții: puneți ferm un ciocan sau baros pe mâner; întăriți în siguranță metalul într-un menghin și, atunci când tăiați pe o nicovală, sprijiniți partea tăiată a piesei de prelucrat; folosiți plase de gard atunci când tăiați metal dur sau casant, astfel încât fragmentele zburătoare să nu rănească persoana care lucrează sau în apropiere; lucrul cu unelte reparabile și pe mașini reparabile;
atunci când tăiați țevi pe o presă, purtați mănuși. Înainte de a tăia țevi, este necesar să se verifice funcționalitatea mecanismului, a echipamentului electric și a gardurilor de protecție.
1.4 Tăierea metalelor
În timpul lucrărilor de lăcătuș și achiziții, metalul este tăiat în cazurile în care este necesar să se separe o parte de o anumită dimensiune sau o formă dată dintr-o țagle de oțel secționat, profilat sau țevi. Această operație diferă de doborâre prin faptul că este efectuată nu prin șoc, ci prin forțe de presare, iar spinii adiacenți ai părților principale și separate ale metalului au planuri drepte fără teșituri. Fâșiile de oțel, rotunde, unghiulare sau altele sunt tăiate într-un menghin, iar țevile sunt tăiate într-o clemă folosind ferăstraie manuală.
Metalul este tăiat cu ferăstraie manuale și mecanizate.
Ferăstraiele de mână se folosesc culisant cu mâner orizontal sau înclinat. Ferăstrăul cu mâner orizontal constau din 3 rame stânga și 5 din dreapta, clema 4 și mânerul 7. Lama ferăstrăului este introdusă în fantele capului / șurubului de tensionare și a capului 6 al tijei. Acestea sunt strâns întărite cu știfturi și trase cu un miel 2. Ferăstrăul poate fi depărtat la diferite lungimi în funcție de lungimea pânzei de ferăstrău.
Pentru ferăstraie de mână se folosesc pânze de ferăstrău cu lungimea de 300 mm, lățime de 15 mm și grosime de 0,8 mm. Unghiul de ascuțire al dintelui lamei de ferăstrău este de 60 °, ambele lame de ferăstrău sunt despărțite astfel încât lama să nu se blocheze în fanta metalului. Partea inferioară a lamelor cu dinți este călită, iar partea superioară este lăsată neîntărită, ceea ce reduce ruperea pânzelor de ferăstrău în timpul funcționării.
La tăierea metalelor cu duritate inegală, se folosesc lame de ferăstrău cu dinți de diferite dimensiuni. Pentru tăierea metalelor moi se folosesc lame cu 16 dinți pe lungimea lamei de 25 mm, pentru metale mai dure (oțel pentru scule ornamentale sau bine recoapte) - cu 19 dinți, pentru metale dure (fontă, oțel pentru scule) - cu 22 - dinți 25 mm lungime. Pentru tăierea benzilor subțiri și a oțelului cu unghi mici, se folosesc lame cu 22 de dinți pe lungimea lamei de 22 mm, astfel încât cel puțin doi sau trei dinți să fie acomodați de-a lungul grosimii metalului. Cu un dinte mai mare, lamele se sparg.
Lamele sunt introduse în ferăstrăul cu dinții înainte. Lama de tăiere nu trebuie să fie prea strânsă, altfel se va rupe în timpul funcționării.
Ferăstrăul este ținut cu două mâini în timpul funcționării: cu mâna dreaptă, de mâner, iar cu stânga, al doilea capăt al ferăstrăului este susținut și inversat. Poziția ferăstrăului în timpul funcționării trebuie să fie aproape de orizontală, astfel încât presiunea lucrătorului la ambele capete ale ferăstrăului să fie mai uniformă.
La tăiere, metalul este fixat într-o menghină, iar țevile sunt fixate într-o clemă, astfel încât linia de tăiere să fie situată aproape de fălcile menghinei sau de clemă. Cu această prindere, materialul nu vibrează în timpul tăierii, lama ferăstrăului nu se rupe, iar linia de tăiere este netedă. În cazul tăierii unui material lat, ferăstrăul este ținut orizontal, iar în cazul tăierii țevilor din bandă sau oțel profilat, acesta este ușor înclinat. Cursa de lucru a ferăstrăului se efectuează înainte cu presiune, iar cursa inversă (în gol) este fără presiune. Forța de presare depinde de duritatea metalului.
Când tăiați oțel plat și modelat, nu apăsați foarte tare pe lamă pentru a evita blocarea și spargerea acesteia. La sfârșitul tăierii, capătul liber al materialului trebuie susținut și tăierea finalizată. În caz contrar, pot apărea ruperea materialului, ciupirea și ruperea benzii. Capătul materialului va fi neuniform.
Pentru a crește productivitatea muncii și a organiza corect locul de muncă, ar trebui: să pregătiți în avans numărul necesar de lame de ferăstrău; premarcați întregul lot de metal care urmează să fie tăiat și așezați-l pe un banc de lucru pe partea stângă a menghinei; materialul de tăiat este așezat într-un anumit loc la bancul de lucru ca dimensiune.
Când lucrați cu un ferăstrău, este necesar să respectați următoarele reguli de siguranță: fixați ferm mânerul pe tijă, astfel încât în timpul funcționării să nu se desprindă și vârful tijei să nu rănească mâna; întăriți ferm metalul tăiat într-o menghină, astfel încât să nu cadă când este tăiat cu un ferăstrău și să nu rănească piciorul lucrătorului; măturați rumegușul de pe bancul de lucru cu o perie.
Un ferăstrău manual mecanizat este mai productiv decât unul obișnuit. În corpul 6 al ferăstrăului este montat un motor electric, pe arborele căruia este montat un tambur cu o canelură spirală. Un știft intră în canelura tamburului. Când arborele motorului și tamburul se rotesc, glisorul și lama ferăstrăului atașată la acesta se mișcă. O bară este folosită pentru a opri lama ferăstrăului atunci când tăiați metal.
Când tăiați manual țevi, așa cum sa menționat mai sus, acestea sunt fixate în cleme.
Clemele sunt cu două coloane și cu o singură coloană. Clemele cu două coloane sunt mai convenabile, deoarece permit, ridicând ușor prisma de prindere, rotind șurubul, scoateți știftul din găuri, pliați partea superioară a clemei și îndepărtați cu ușurință țeava din ea în lateral.
Pentru a fixa țevi de oțel și semifabricate de țevi cu un diametru de 15--50 mm, se folosesc cleme pneumatice de diferite modele.
Clema pneumatică cu diafragmă VMS-DP-1 constă dintr-un corp, bureți cu ghidaje, pârghii din oțel (două mari și două mici), o diafragmă plată, o tijă și un arc de retur.Unul sau două straturi de cauciuc sunt utilizate ca un diafragmă (în funcție de grosimea acesteia).
Țevile sunt prinse prin alimentarea cu aer comprimat motorului cu o presiune de lucru de 4 kgf / cm2. Conducta este eliberată cu ajutorul unui arc după ce aerul comprimat a fost evacuat în atmosferă.
Forța arcului de retur, adică deschiderea fălcilor, este reglată de o piuliță rotundă înșurubă în partea inferioară a carcasei camerei pneumatice.
Clemele pneumatice sunt utilizate în atelierele de pregătire a țevilor din fabricile de asamblare la asamblarea unităților de asamblare.
Ferăstrăul electric 872A este proiectat pentru tăiere diverse spatii libere din metal de înaltă calitate și profil de secțiuni rotunde și pătrate. Patul mașinii din partea superioară formează o masă pe care este instalată o menghină pentru a întări materialul tăiat. Mașina este echipată cu două tipuri de menghină: cu fălci paralele, în care materialul dreptunghiular este întărit, și fălci cu crestături în formă de V, în care materialul rotund este întărit. Menghinele cu fălci paralele se rotesc în jurul axei, ceea ce face posibilă fixarea materialului tăiat în ele în diferite unghiuri (până la 45 °) la lama ferăstrăului.
În partea superioară a utilajului se află un portbagaj care poate fi coborât și ridicat cu ajutorul unui cilindru pentru ridicarea și coborârea cadrului. Cadrul de ferăstrău 5 se deplasează de-a lungul ghidajelor portbagajului cu o lamă de ferăstrău atașată la el. Cadrul este antrenat în mișcare alternativă de un mecanism manivelă format dintr-o manivela și o biela. Ferăstrăul este antrenat de un motor electric 10 conectat la arborele cotit printr-un tren de viteze.
Lama, din cauza masei cadrului, apasă pe materialul tăiat. Tăierea are loc numai cu o lamă de ferăstrău drept. În timpul cursei inverse, portbagajul cu lamă de ferăstrău se ridică ușor sub acțiunea unei pompe cu piston de ulei; datorită acestui fapt, dinții tăietori devin mai puțin toci.
Lucrați la mașină după cum urmează. Mai întâi, o linie de tăiere este marcată cu cretă pe metalul sau țeava care este tăiată, apoi sunt întărite în menghina mașinii, astfel încât linia de tăiere să coincidă cu lama ferăstrăului. După aceea, porniți mașina și tăiați metalul.
Pentru a crește productivitatea mașinii, în menghina mașinii se pun oțel secțional de dimensiuni mici și țevi de diametre mici în pachete de 8-14 bucăți, în funcție de dimensiunea și secțiunea transversală a acestora, iar fiecare pachet este tăiat în întregime. La tăiere, lama ferăstrăului este răcită de emulsia furnizată de pompă. Compoziția emulsiei include 10 l
apă, 1 kg de săpun lichid și 0,5 kg de ulei uscat. Înainte de utilizare, amestecul este bine amestecat și fiert. Dezavantajele unui ferăstrău acţionat: productivitatea sa scăzută şi uzura rapidă a pânzelor de ferăstrău.
Atunci când lucrați la o mașină de antrenare, trebuie respectate următoarele reguli de siguranță: lucrați numai pe o mașină care poate fi reparată; sprijiniți partea tăiată a materialului cu suporturi sau mâini speciale, astfel încât să nu vă cadă pe picioare; monitorizați funcționalitatea cablajului electric, a comutatorului cu cuțit și a motorului electric pentru a preveni șocurile electrice.
Foarfecele de presare acționate C-229A sunt proiectate pentru tăierea tablelor de oțel modelate și de înaltă calitate de până la 13 mm grosime. În plus, sunt folosite pentru perforarea găurilor rotunde cu diametrul de până la 20 mm cu o grosime a materialului de până la 15 mm și ștanțarea pieselor mici.
Cadrul 8 al mașinii este montat pe un cărucior 7, prin care presa de forfecare poate fi transportată din loc în loc. Unitatea de tăiere a tablei de oțel 6 constă dintr-un cuțit fix inferior, un cuțit mobil superior și un opritor, cu ajutorul căruia materialul tăiat este presat pe cuțitul inferior. Nodul 5 pentru tăierea oțelurilor de diferite profile este alcătuit din două cuțite verticale având găuri care corespund unor profile de oțel diferite. Mașina este alimentată de un motor electric 3 printr-un antrenament 4.
Pe cuțitul inferior se așează tablă sau bandă de oțel, se presează cu accent și, prin pornirea mecanismului cuțitului inferior, se taie. Designul foarfecelor de presare vă permite să tăiați metal de orice lungime. Perforarea și ștanțarea se efectuează pe un dispozitiv de perforare 2 și un dispozitiv de tăiere prin apăsarea pârghiei de pornire a mașinii.
Foarfeca combinată motorizată este portabilă, ușor de manevrat și potrivită pentru zonele exterioare și magazinele de recoltare.
Când lucrați la foarfece de presare, este necesar să respectați următoarele reguli de siguranță: începeți lucrul numai dacă există capace de protecție pe piesele mobile, după verificarea împământării carcasei motorului electric; înainte de a începe lucrul, ungeți foarfecele de presă și verificați funcționarea lor la ralanti; lucrul cu opririle stabilite pentru material; atunci când așezați materialul de prelucrat în foarfecele de presare, țineți mâinile la o distanță sigură de cuțite și poanson; îndepărtați piesele mici ștanțate numai cu extractoare, cârlige sau clești; nu lubrifiați angrenajele și alte părți în mișcare când motorul funcționează și când tăiați material.
Mecanismul de tăiere a țevilor VMS-32 este proiectat pentru tăierea țevilor de apă și gaz din oțel cu un diametru de 15-50 mm. Diametru 160 mm. Cutia de viteze este rotită cu ajutorul unui șurub de tensionare și a unei roți de mână. Frecvența de rotație a discului de tăiere este de 193 rpm. Mecanismul VMS-32 este antrenat de un motor electric de 1,1 kW conectat la arborele cutiei de viteze printr-un cuplaj flexibil. Discul de tăiere al mecanismului VMS-32 trebuie să aibă o formă cilindrică obișnuită, cu un unghi de ascuțire de aproximativ 60 °. Pe măsură ce lama devine tocită, trebuie să fie ascuțită din nou. Se recomandă ascuțirea cu o roată abrazivă portabilă pe un furtun flexibil în timp ce rotiți roata abrazivă și discul de tăiere. Mecanismul este furnizat cu suporturi care servesc drept suport la tăierea țevilor lungi.
Țeava marcată este așezată pe role speciale, astfel încât linia de tăiere să coincidă cu discul de tăiere. Apoi țeava este acoperită cu un jgheab superior - un jgheab, blocat cu un știft și mecanismul este pornit. Prin rotirea roții de mână, discul de tăiere este adus mai aproape de țeavă. Țeava intră în rotație din cauza frecării dintre ea și discul de tăiere. Din presiunea transmisă discului rotativ, acesta se lovește de metal și taie țeava. După tăierea țevii prin rotirea volanului, cutia de viteze cu rola este trasă în sus.
Mecanismul de tăiere a țevilor VMS-35 este proiectat pentru tăierea țevilor de apă și gaz cu un diametru de 15--70 mm. Țevile sunt tăiate de un disc de tăiere cu diametrul de 160 mm, montat pe arborele cutiei de viteze oscilante. La tăiere, țeava se rotește. Alimentarea discului de tăiere la țeavă și revenirea acestuia la poziția inițială se realizează cu ajutorul unui dispozitiv pneumatic.
1.5 Pilitura metalului
Produsul tăiat, pentru a-i oferi o poziție stabilă, este prins ferm într-o menghină.
Un strat de rugină și soltar pe piesa de prelucrat și crusta turnării se pile cu o pilă veche nenorocită pentru a nu strica una bună, care se uzează repede. Apoi încep degroșarea piesei cu o pilă bastard potrivită și apoi o termină cu o pilă personală. Pentru a nu strica fălcile menghinei în timpul pilirii finale, acestea se pun pe suprapuneri din cupru, alamă, plumb sau aluminiu.
Curățenia și acuratețea pilirii depind de montarea menghinei, de poziția corpului lucrătorului la menghină, de metodele de lucru și de poziția pilei.
La instalarea menghinei, partea superioară a fălcilor lor trebuie să fie la nivelul cotului lucrătorului. Poziția corectă a lucrătorului la menghină este prezentată în Figura: 36. La pilire este necesar să stați pe partea laterală a menghinei - semiîntors, la o distanță de aproximativ 200 mm de marginea bancului de lucru. Corpul trebuie să fie drept și rotit la 45° față de axa longitudinală a menghinei.
Picioarele sunt distanțate la lățimea piciorului, piciorul stâng este ușor extins înainte în direcția pilei. Picioarele sunt așezate la aproximativ 60° una de cealaltă. În timpul lucrului, corpul este ușor înclinat înainte. Această poziție a corpului și a picioarelor asigură cea mai confortabilă și stabilă poziție pentru lucrător, mișcarea mâinilor devine liberă.
În timpul pilirii, dosarul este ținut cu mâna dreaptă, sprijinind capul mânerului în palma mâinii. Degetul mare este plasat deasupra mânerului, iar restul degetelor susțin mânerul de jos. Mâna stângă este plasată pe capătul pilei lângă nasul lui și pila este apăsată. La pilirea brută, palma mâinii stângi este plasată la o distanță de aproximativ 30 mm de capătul pilei, cu degetele pe jumătate îndoite pentru a nu le răni pe marginile produsului în timpul funcționării.
La terminarea dosarului, capătul fișierului este ținut cu mâna stângă între degetul mare situat în partea de sus a fișierului și restul degetelor din partea de jos a fișierului. Fișierul este mutat înainte și înapoi fără probleme pe toată lungimea sa.
Produsul este prins într-o menghină astfel încât suprafața tăiată să iasă cu 5-10 mm deasupra fălcilor menghinei. Pentru a evita golurile și blocajele de-a lungul marginilor, la deplasarea pilei înainte, aceasta este apăsată uniform pe toată suprafața prelucrată. Fișierul este apăsat numai când îl mutați înainte. Odată cu mișcarea inversă a pilei, presiunea este slăbită. Viteza fișierului este de 40--60 de curse duble pe minut.
Pentru a obține un plan prelucrat corespunzător, produsul este pilit cu linii transversale alternativ de la colț la colț. Mai întâi, suprafața este pilită de la dreapta la stânga și apoi de la stânga la dreapta. Astfel, suprafața este tăiată până când stratul de metal necesar este îndepărtat.
După pilirea finală a primului plan larg al plăcii, acestea încep să pileze suprafața opusă. În acest caz, este necesar să se obțină suprafețe paralele de o grosime dată. A doua suprafață largă este umplută cu linii transversale.
Precizia tratamentului suprafeței și acuratețea colțurilor se verifică cu riglă și pătrat, iar dimensiunile se verifică cu șubler, calibre interior, riglă sau șubler.
La pregătirea conductelor și la fabricarea pieselor pentru sisteme sanitare, capetele conductelor și planul pieselor sunt tăiate. Căsătoria în timpul pilirii este îndepărtarea unui strat în exces de metal și scăderea dimensiunii produsului în comparație cu cele necesare, denivelarea suprafeței tăiate și apariția de „blocări”. În procesul de depunere, ar trebui să utilizați instrumente de control și măsurare și să verificați sistematic dimensiunile pieselor de prelucrat.
La pilire, trebuie respectate următoarele reguli de siguranță: mânerul trebuie să fie bine fixat de pilă, astfel încât în timpul funcționării să nu sară și să nu rănească mâna cu tija; menghina trebuie să fie în stare bună, produsul trebuie să fie bine fixat în ele; bancul de lucru ar trebui să fie ferm consolidat, astfel încât să nu se balanseze; atunci când piliți piesele cu margini ascuțite, nu apăsați degetele sub pilă în timpul cursei inverse; rasul poate fi îndepărtat numai cu o perie de măturat; după muncă, pilele trebuie curățate de murdărie și așchii cu o perie metalică; nu este recomandat să puneți fișierele una peste alta, deoarece acest lucru strica crestătura.
Pentru mecanizarea operațiunilor de pilire se folosesc unelte manuale electrice și pneumatice, precum și mașini de pilire cu antrenare pneumatică și arbore flexibil. Un dispozitiv special este pus la capătul arborelui flexibil, care transformă mișcarea de rotație în mișcare alternativă. În acest dispozitiv este introdus un fișier, cu care sunt depuse piesele.
Pila pneumatică constă dintr-o unealtă cu cap pentru fixarea acesteia, un convertor de mișcare reductor și un motor electric. Lungimea cursei fișierului 12 mm, numărul de curse duble pe minut 1500.
1.6 Găurirea, scufundarea metalului
Găurile sunt găurite conform marcajului preliminar realizat cu un instrument de marcare sau conform unui șablon. Utilizarea unui șablon economisește timp, deoarece contururile găurilor marcate anterior pe șablon sunt transferate pe piesa de prelucrat. Găurile cu diametre mari sunt găurite în doi pași - mai întâi cu un burghiu cu un diametru mai mic și apoi cu un burghiu cu diametrul necesar.
Forarea gaurii poate fi prin s m (burghiul iese prin gaura forata); surd (adâncimea găurii este mai mică decât grosimea metalului); pentru filetare și alezare. Metoda de efectuare a acestor tipuri de găurire este aceeași, cu excepția găurii oarbe, în care este necesar să se mențină adâncimea necesară a găurii. Pentru a face acest lucru, utilizați dispozitive care limitează avansul burghiului la adâncimea dorită. Dacă nu există astfel de dispozitive, mașina este oprită după un anumit timp, burghiul este îndepărtat și se măsoară adâncimea găurii.
Pentru găurire precisă și rapidă, burghiul trebuie fixat ferm și corect în axul mașinii sau în mandrina, astfel încât să se rotească fără să bată. Dacă burghiul bate, gaura va avea o formă neregulată, iar burghiul se poate rupe.
Presiunea asupra burghiului trebuie să fie uniformă și să corespundă durității metalului și diametrului găurii. Cu metal moale și un diametru mic al orificiului, viteza și avansul sunt crescute. În momentul în care burghiul iese din gaură, presiunea trebuie slăbită pentru a evita ruperea burghiului. Deoarece burghiul se încălzește în timpul forajului, ar trebui să fie răcit prin întreruperea lucrului. Când se lucrează la mașini-unelte, burghiul este răcit cu o emulsie de săpun. Când se prelucrează fonta și bronzul, burghiul nu este răcit. Când găuriți găuri adânci, scoateți periodic burghiul din gaură și eliberați gaura și canelurile din burghiu de așchii.
42 prezintă un dispozitiv pentru găuri în flanşe pentru ţevi de oţel. Două benzi de sprijin sunt sudate pe partea inferioară a conductorului cu găuri pentru fixarea conductorului pe masa mașinii de găurit. Benzile de susținere sunt sudate pe discul de sprijin cu un orificiu în mijloc, în care piciorul flanșei se rotește liber. Piciorul are un orificiu central filetat pentru șurubul de prindere. Pe călcâi este atașat un disc de marcare 3, pe circumferința căruia sunt situate opt adâncituri la aceeași distanță una de cealaltă (corespunzând celui mai mare număr de găuri din flanșă).
Pentru a găuri, flanșa este plasată pe un disc de marcare, întărită prin rotirea mânerului 5 și centrată folosind un con 6.
Jig-ul este montat pe o mașină de găurit astfel încât centrul burghiului să coincidă cu cercul pe care se află găurile din flanșă. Flanșa este așezată pe căptușeală. Apoi discul este instalat astfel încât zăvorul 7 să cadă în locașul de pe circumferință.După găurirea primei gauri, discul este rearanjat astfel încât zăvorul să cadă în locașul pentru găurirea următoarei găuri.
Prinderea incorectă sau slăbită a pieselor, ascuțirea incorectă a burghiilor, înfundarea canelurii de foraj cu așchii, răcire insuficientă a burghiului, viteza de tăiere și avans incorectă a burghiilor de rupere a burghiului. Cu o selecție greșită a burghiilor, fixarea lor necorespunzătoare și metodele incorecte de lucru, sunt posibile următoarele tipuri de căsătorie: dimensiunea găurii este mai mare decât este necesar, o gaură oblică, gaura este decalată față de centrul dorit, adâncimea de gaura este mai mare decât este necesar.
La găurirea pe mașini se respectă următoarele reguli de siguranță: mașinile trebuie să aibă apărători pentru piesele rotative; piesele de prelucrat trebuie fixate ferm pe masă și nu ținute cu mâna în timpul procesării; mână-. lega-ți strâns halatul; nu luați unealta de tăiere rotativă și axul; nu scoateți sculele de tăiere rupte din gaură cu mâinile, utilizați unelte speciale pentru aceasta; nu vă sprijiniți de mașină în timpul funcționării.
Implementare. Pentru a obține găuri cu o suprafață curată sau pentru a regla o gaură pentru o piesă de pământ, se execută o operație numită alezare. Alezarea se efectuează manual sau pe o mașină de găurit cu ajutorul alezoarelor. Alezoarele manuale sunt acționate de o manivelă.
Alezoarele conice sunt proiectate pentru alezarea găurilor conice.
Pentru o tratare mai curată a suprafeței găurilor și răcirea sculei în timpul alezării, găurile forate în oțel sunt unse cu ulei mineral, în cupru cu o emulsie, în aluminiu cu terebentină, iar în alamă și bronz, găurile sunt alezate fără lubrifiere.
Alezează găurile manual, după cum urmează. Piesa este fixată ferm într-o menghină. În gaură, piesele introduc un alez, astfel încât axa aleezului să coincidă cu axa găurii. Apoi încep să rotească manivela cu o măturare spre dreapta, alimentând-o fără probleme înainte. Alezul este rotit într-o singură direcție.
Încasarea și scufundarea. Frecarea este prelucrarea unei gauri obtinute prin turnare, forjare sau matritare, pentru a-i conferi o forma cilindrica, dimensiunea ceruta si o suprafata curata. Frecarea este o operație intermediară în prelucrarea unei găuri pentru alezare. Frecarea se face cu o scufundare. Frezele sunt folosite și pentru prelucrarea adâncituri conice și cilindrice cu fund plat.
O scufundare are mai multe muchii de taiere (trei sau patru) decat un burghiu elicoidal si ofera o gaura mai curata.
Se acordă 1-1,5 mm permisiunea pentru frecare pentru găurile cu diametrul de 15 până la 35 mm.
Operația de alezare este efectuată în același mod ca și desfășurarea.
Operațiile de frecare se efectuează pe o mașină de găurit, precum și găurile până la adâncimea necesară.
2. FILETARE
lăcătuș marcare tăiere alezare
Filetarea este prelucrarea unei tije sau a unei găuri dintr-o piesă folosind o unealtă de filetare pentru a obține un filet exterior sau intern, constând din caneluri spiralate alternative și proeminențe-bobine. Tăierea se efectuează pe țevi, șuruburi, piulițe, care sunt utilizate pentru conectarea detașabilă a conductelor și a diferitelor părți ale echipamentului.
Elementele principale ale filetului: profil, pas, unghiul profilului, adâncimea, diametrele exterioare, interioare și medii.
Forma secțiunii transversale a filetului se numește profil filet. În funcție de profilul filetului, există triunghiulare, dreptunghiulare, trapezoidale etc. La asamblarea sistemelor și pieselor sanitare se folosesc numai fire triunghiulare.
În direcția firului, firele sunt împărțite în dreapta și stânga.
La programare, firele se impart in prindere si speciale. Firele de fixare includ fire triunghiulare, cele speciale - dreptunghiulare etc. Un filet triunghiular se numește fir de fixare deoarece este tăiat pe elemente de fixare: șuruburi, piulițe, șuruburi. Pasul filetului 7 este distanța dintre vârfurile sau bazele a două spire adiacente.
Unghiul profilului filetului este unghiul format de intersecția fețelor laterale (laturilor) filetului.
Adâncimea unui fir este distanța de la partea de sus la partea de jos a firului. Diametrul exterior - distanța dintre vârfurile a două părți opuse ale firului. Diametrul interior este distanța dintre bazele a două laturi opuse ale unui fir. Diametrul mediu - distanța dintre vârful firului și baza firului de pe partea opusă.
Relația dintre pasul filetului, adâncimea filetului și numărul de spire pe unitate de lungime a filetului este următoarea: cu cât pasul filetului este mai mare, cu atât este mai mare adâncimea filetului și cu atât este mai mic numărul de filete (spire) pe unitate de lungime a filetului și viceversa.
Firul triunghiular conform sistemului de măsuri este împărțit în metrică și inch. Un fir care are forma unui triunghi echilateral în profil cu un unghi la vârf egal cu 60 ° se numește metric. Este folosit în instrumentație și inginerie mecanică. Diametrul exterior al unui șurub sau diametrul interior al unei găuri cu filet metric se măsoară în milimetri, iar pasul filetului este de iv milimetri și fracțiuni de milimetru. Un fir de inch are același profil ca un fir metric, dar unghiul din partea de sus este de 55 °. Diferă de firele metrice într-un pas mare; măsurată în inci.
La asamblarea fitingurilor sanitare se folosesc filete inch. Filetul în inchi este de fixare și țeavă. Filetul de fixare diferă de filetul țevii prin faptul că are un pas mai mare, oferă o legătură puternică; folosit pentru tăierea șuruburilor, piulițelor, tijelor și găurilor. Filetele pentru țevi sunt folosite pentru a conecta țevi. Este mai mic decât cel de fixare, deoarece adâncimea sa este limitată de grosimea pereților țevii. Datorită numărului mai mare de fire pe inch de lungime a firului, densitatea filetului țevii este mult mai mare decât a filetului de fixare.
Tăiere cu filet exterior. Filetele exterioare ale șuruburilor, șuruburilor și tijelor sunt tăiate manual în matrițe.
În funcție de dispozitiv, matrițele sunt prismatice, glisante, solide rotunde.
Matrițele prismatice constau din două jumătăți identice, fixate într-o matriță, care are forma unui cadru cu mânere. Pe cele două laturi exterioare ale acestor matrițe, există șanțuri prismatice, în care intră proiecțiile prismatice ale klupp-ului.
Matrițele glisante sunt instalate în matriță astfel încât numerele și pe jumătățile matrițelor să fie opuse numerelor corespunzătoare indicate pe cadru. În caz contrar, firul va fi incorect. Fixați matrițele cu un șurub de oprire. Între șurubul de împingere și matriță este plasată o placă de cracare din oțel, astfel încât matrița să nu spargă atunci când este apăsată cu șurubul. Matrița rotundă este fixată în buton - lerkoderzhatel cu două sau patru șuruburi de fixare.
Pentru a obține filetul corect, este necesar ca diametrele tijelor și ale orificiilor de găurit să corespundă mărimii filetului.
Matrițele glisante pot tăia un fir întreg cu mici abateri în diametrul tijei. La filetarea cu matrițe solide rotunde, nu sunt permise abateri ale diametrului tijei filetate. Cu un diametru mai mare al tijei, firul se va dovedi a fi uniform, cu unul mai mic - incomplet.
Șuruburile atunci când tăiați firele sunt întărite vertical într-o menghină.
Matrițele glisante sunt filetate în două sau trei treceri, iar cele rotunde într-o singură trecere.
Klupp este rotit de la stânga la dreapta atunci când tăiați un fir pe partea dreaptă și de la dreapta la stânga când tăiați un fir pe stânga. Pentru 25-38 mm de rotații de lucru se fac înapoi 32-38 mm de rotații, astfel încât așchiile să se spargă mai ușor. Când rotiți, apăsați pe placă. La sfârșitul filetului, verificați corectitudinea acesteia prin înșurubarea piuliței.
Pentru a răci matrițele și robinetele la tăierea firelor în piesele din oțel, se folosește ulei de uscare sau sulfofresol, iar la tăierea firelor în piesele din fontă se folosește terebentină. Utilizarea uleiului mineral nu este recomandată, deoarece afectează calitatea tăieturii.
Tăierea filetului interior. Filetul interior se taie manual cu robineti care se introduc in buton.Robinetul are tesita (capatul robinetului), care serveste la taierea filetului; calibrare (din mijloc) - pentru ghidare la tăierea și calibrarea unei găuri tăiate - și coadă cu cap pătrat - ține robinetul în cheie în timpul funcționării.
CONCLUZIE
În cadrul acestei lucrări practice educaționale, am învățat cum să folosesc instrumentele de măsurare; a învățat cum să marcați corect piesele; pentru a tăia corect metalul; tăierea metalelor; pentru a face îndreptarea și îndoirea metalului; Pilirea manuală a metalelor; găurire, scufundare, alezare.
LISTA LITERATURII UTILIZATE
1. A. I. Aristov etc. Metrologie, standardizare, certificare. - M.: INFRA-M, 2012, 256s. +CD-R.
2. Kholodkova A.G. Tehnologia generală a ingineriei mecanice. - M.: Centrul editorial „Academia”, 2005.-224 p.
3. Cherepakhin A.A. Tehnologia prelucrării materialelor - M.: Centrul Editural „Academia”, 2004.-272 p.
literatură suplimentară
1. Klepikov V.V., Bodrov A.N. Tehnologia ingineriei. - M.: FORUM: INFRA-M, 2004.-860 p.
2. Muradyan S.V. Organizarea și tehnologia industriei. - Rostov n/a: „Phoenix”, 2001.-448 p.
3. Ovchinnikov V.V. Fundamentele teoriei sudării și tăierii metalelor. - M.: KNORUS, 2012, 248 p.
4. Saltykov V.A. și alte Mașini și echipamente ale întreprinderilor de construcții de mașini. Sankt Petersburg: BHV-Peterburg, 2012, 288 p.
Găzduit pe Allbest.ru
Documente similare
Semnificația, sarcinile și structura serviciului de reparații. Esența și conținutul sistemului de întreținere preventivă. Operațiuni de bază de instalații sanitare. Îndreptarea și îndoirea metalelor. Găuri, frecare și alezare găuri. Citirea desenelor de lucru și a schițelor.
raport de practică, adăugat la 04.09.2015
Caracteristicile întreprinderii SA „Uzina de reparații navale Novorossiysk”. Conținutul practicii lăcătușului. Scopul de marcare, îndreptare și îndoire a metalului, leparea suprafețelor metalice. Reguli de siguranță atunci când lucrați la mașinile de găurit și șlefuit.
raport de practică, adăugat la 30.09.2015
Caracteristici de îndoire a pieselor de prelucrat din tablă subțire într-un menghin și cu ajutorul dornurilor, succesiunea tuturor operațiunilor, caracteristicile sculelor. Analiza defectelor tipice la îndoirea metalelor. Etape de îndoire a unui suport dreptunghiular și metal rotund.
prezentare, adaugat 16.04.2012
Proprietățile unui fascicul laser: directivitate, monocromaticitate și coerență. Tehnologia de tăiere cu laser a metalelor. Utilizarea gazului auxiliar pentru îndepărtarea produselor de distrugere a metalului. Tipuri de lasere. Schema unui laser cu stare solidă. Tăierea aluminiului și aliajelor.
lucru de laborator, adaugat 12.06.2013
Istoria mașinilor de tăiat metale. Scopul forajului - operatii de obtinere a gaurilor in diverse materialeîn timpul prelucrării lor, al căror scop este realizarea găurilor pentru filetare, alezare, alezare. Principalele tipuri de întindere.
prezentare, adaugat 10.05.2016
Prelucrarea metalelor prin încălzire (tăiere termică). Procesul de tăiere cu oxigen, materialele folosite. Echipamente si aparate pentru oxi-taiere. Mecanizarea procesului și controlul calității tăierii. Organizare conditii sigure muncă.
lucrare de termen, adăugată 14.06.2011
Tipuri de sudare folosind presiune, energie mecanică și termică. Parametrii de bază utilizați în procesele de prelucrare cu plasmă. Principiul fizic și tehnologia tăierii cu plasmă a metalului. Principalele sale avantaje. Schema pistoletului de tăiere cu plasmă.
rezumat, adăugat 19.01.2015
Principalele clasificări ale firelor, principalii parametri și caracteristici ale acestora. Caracteristicile procesului de tăiere și formarea stratului de suprafață. Influența compoziției și structurii materialelor plastice armate cu sticlă asupra prelucrabilității acestora. Operații tehnologice și parametri ai procesului de tăiere.
lucrare de termen, adăugată 13.03.2011
Organizarea tăierii raționale a tablei, ținând cont de soldurile comerciale în condițiile unei întreprinderi de construcții de mașini. Aspecte tehnologice ale tăierii tablei. Caracteristicile tehnologiilor și echipamentelor aplicate. Tăiere cu plasmă și laser.
teză, adăugată 27.10.2017
Organizarea și amenajarea locului de muncă lăcătuș. Depozitarea semifabricatelor și a produselor finite. O cutie cu un set de unelte de lăcătuș. Marcarea structurilor plăcilor. Efectuarea de marcare plană, finisare și degroșare, perforare. Unelte de tăiere.