Fabrici de autoturisme- Acestea sunt întreprinderi de inginerie de transport care produc vagoane de pasageri și marfă pentru nevoile căilor ferate.
În conformitate cu caracteristici tehnice vagoanele produse la întreprinderile de construcții de vagoane se clasifică:
- după numărul de osii (cu patru, șase, opt osii, cu mai multe axe);
- după tehnologia utilizată la fabricarea caroseriei și tipul de material (tot-metal, cu corp din aliaje ușoare, cu placare metalică sau lemn);
- prin structura șasiului (non-troler sau troler);
- după capacitatea de încărcare;
- după sarcină pe 1 metru liniar de cale ferată;
- dupa dimensiuni;
- după greutatea vagonului;
- prin sarcina axiala.
Uzinele de producție de automobile completează flota de trăsuri rusești cu automobile cu patru osii integral metalice (compartiment, scaun rezervat, vagoane interregionale, mașini de lux), vagoane-restaurant, vagoane poștale, bagaje, poștă și bagaje și vagoane speciale.
Vagoanele de marfă produse de întreprinderile rusești de construcție de vagoane sunt reprezentate de vagoane acoperite, vagoane plate, vagoane de gondolă, cisterne, vagoane izoterme, vagoane cu buncăr și vagoane cu destinație specială (de exemplu, pentru transportul deșeurilor radioactive).
În plus, fabricile de trăsuri produc vagoane electrice electrificate cu motor autopropulsat, vagoane de metrou și trenuri diesel, vagoane de tramvai, precum și cărucioare pentru autoturisme de pasageriși perechi de roți.
Întreprinderile producătoare de mașini au producție principală și auxiliară. Atelierele principale includ:
- montaj auto;
- turnare;
- presat la rece;
- forjare si presare;
- cărucior;
- cadru-corp;
- prelucrarea lemnului;
- setul cu cască
Auxiliar Procese de producție desfasurate in ateliere:
- instrumental;
- camera cazanelor;
- energie electrică;
- transport cu motor;
- pictura;
- experimental;
- reparatii mecanice;
- produse experimentale.
ÎN tehnologie modernaîn clădirea trăsurilor, o varietate de procese tehnologice– mecanice, electrochimice, termice, acustice, electrice, chimice etc. Mașinile noi sunt create folosind materiale economice, aliaje ușoare și structuri sudate. Noi metode progresive de forjare și turnare sunt introduse în producție. Standardizarea și unificarea pieselor și unităților de asamblare asigură interschimbabilitatea acestora.
Istoria construcției de trăsuri rusești a început la mijlocul secolului al XIX-lea. Primele modele de trăsuri pentru rusi calea ferata au fost create la fabricile Sormovsky, Putilovsky, Kolomensky, Bryansk, Sankt Petersburg, Verkhne-Volzhsky, Mytishchi.
Trenul poate fi operat la temperaturi mediu inconjurator de la +40 °C … -40 °C fără restricții speciale, ținând cont de condițiile climatice marine. Temperaturile maxime de funcționare pentru echipamentele sistemului de siguranță situate în aer liber în afara mașinii și fără încălzire sunt de +50 °C ... -55 °C. În timpul producției, sunt utilizate materiale speciale care sunt potrivite pentru utilizarea în aceste intervale de temperatură.
Alături de o gamă largă de temperatură, sunt luate în considerare diverse zone climatice de funcționare, motiv pentru care s-au luat măsuri pentru prevenirea acumulării de gheață, zăpadă și condens în diferite părți și componente ale materialului rulant, de exemplu, prin utilizarea etanșării ermetice. componente, instalarea sistemelor locale de încălzire și a sistemelor de drenaj.
Cerințe de reglementare pentru compatibilitatea electromagnetică în Federația RusăÎn comparație cu cerințele europene, acestea sunt mult mai stricte. În acest sens, au fost luate numeroase măsuri pentru reducerea radiațiilor electromagnetice, precum instalarea de filtre EMC, ecranare etc.
Datorită diferenței de lățime ecartamentul de șină din Europa de Vest și ținând cont de condițiile privind starea căii de cale ferată, boghiul trenurilor din seria Desiro RUS (Swallow) a fost îmbunătățit.
Sistemele rusești au fost integrate în tren și îmbunătățite în mod corespunzător: siguranța traficului BLOK și comunicațiile radio tehnologice. Pentru asigurarea siguranței traficului se folosesc echipamente moderne. Pentru comunicațiile radio tehnologice cu trenuri, se utilizează un sistem care utilizează frecvențe tradiționale rusești de 2 MHz și 160 MHz, care permite, de asemenea, utilizarea unui sistem de comunicații radio digitale din standardul GSM-R (transmisie vocală) 900 MHz și a unei comunicații radio digitale. sistemul standardului TETRA (transmisia vorbirii si a datelor) 460 MHz.
Pentru a asigura diagnosticarea continuă a stării sistemului BLOC și a comunicațiilor radio cu trenul electric al trenului, acestea sunt conectate la sistemul de control al trenului.
Dacă este necesară creșterea capacității de pasageri, designul trenului electric vă permite să conectați două trenuri de același tip într-un singur tren. Fiecare vagon principal este echipat cu un dispozitiv de cuplare automată de tip Scharfenberg, care asigură conectarea mecanică automată, precum și conectarea automată a sistemelor electrice și pneumatice ale trenurilor. Pentru conectarea la cuplajul automat de tip SA-3 folosit în Rusia, în pachetul de livrare sunt incluse adaptoare speciale.
Cadrul caroseriei autovehiculului este o structură integrală ușoară sudata portantă, care utilizează profile din aluminiu extrudat și îndeplinește funcția portantă necesară pentru sarcina utilă și pentru toate piesele și componentele montate în caroserie.
Caroseriile mașinilor principale sunt echipate suplimentar cu blocuri modulare de oțel pentru protecție împotriva coliziunilor. Aceste blocuri sunt montate pe stâlpii A ai corpului din aluminiu și servesc la absorbția energiei în timpul coliziunilor.
În timpul proiectării și producției, s-au luat în considerare cerințele standardelor rusești privind rezistența corpului și cuplarea la sarcini de șoc.
Imagine aproximativă a caroseriei și a elementelor de impact ale mașinii principale
Trenul dispune de un sistem de supraveghere video instalat atât în interiorul compartimentelor pentru pasageri, cât și în exteriorul trenului pentru monitorizarea habitaclului și a procesului de îmbarcare și debarcare a pasagerilor.
Amplasarea echipamentului trenului pe acoperiș și în spațiul de sub vagon a făcut posibilă utilizarea maximă a spațiului interior al vagoanelor pentru a găzdui pasagerii.
Designul habitaclului asigură siguranța pasagerilor atunci când se deplasează în cabină.
Antrenor
Ușile de trecere între mașini sunt situate la ambele capete ale fiecărui vagon.
Din punct de vedere structural, toate ușile pasajelor inter-auto sunt realizate sub formă de uși glisante rezistente la foc cu două canape. Au rame adecvate, geamuri rezistente la foc și etanșări adecvate.
Pasajele dintre mașini sunt complet înconjurate de sufleuri rezistente la intemperii.
Elementele de tavan formează capătul decorativ superior al zonei interioare habitaclu și conțin iluminat integrat, difuzoare, linii electrice și grile de ventilație (pentru sistemul de aer condiționat). Elementele de placare sunt proiectate astfel încât să nu existe colțuri sau margini ascuțite. Nu există proeminențe sau „articulații deschise” între elementele individuale. Capacul rândului de lămpi acoperă conexiunile cu șuruburi situate în spatele acestuia.
Trenul este dotat cu scaune de confort sporit și scaune pentru habitaclu.
Aranjarea locurilor în cabina de lux: 2 + 2.
Dispunerea scaunelor în habitaclu: 2 + 3.
Scaunele rabatabile sunt instalate în zone multifuncționale.
Aerul de alimentare pregătit este distribuit prin canale de aer.
Trenul electric din seria „Desiro RUS” („Rândunica”) este echipat cu două blocuri de echipamente sanitare într-un tren cu 5 vagoane. Blocurile sunt amplasate, respectiv, în vagoanele de cap ale trenului și sunt băi universale cu dotări speciale pentru persoanele cu dizabilități.
Baie
Pentru a transporta schiurile în timpul Jocurilor Olimpice de iarnă de la Soci 2014, în fiecare mașină de cap este prevăzut un suport special pliabil, lângă ușile de intrare exterioare din spate, care împiedică căderea acestora în timpul mișcării.
Pentru a transporta bagaje mari, fiecare vagon are două suporturi pentru bagaje în plus față de suporturile pentru bagaje.
Zona multifunctionala cu suporturi pentru bagaje, suporturi pentru schiuri si spatiu pt scaune cu rotile
Fiecare vagon este echipat cu o unitate compactă de climatizare instalată pe acoperișul caroseriei. Fiecare mașină principală este echipată și cu o unitate compactă de aer condiționat pentru cabina șoferului, care funcționează independent de unitatea de aer condiționat din habitaclu. Dezinfectarea aerului recirculat se efectuează cu radiații ultraviolete.
În condiții normale de funcționare, sistemul de climatizare asigură schimbul de aer, încălzirea și răcirea aerului în habitaclu și în cabina șoferului.
Trenurile electrice din seria „Desiro RUS” („Rândunica”) sunt produse într-un design cu două sisteme, cu capacitatea de a fi alimentate cu două tipuri de curent - 3 kV DC și 25 kV, 50 Hz AC.
Un tren electric constă practic din două vagoane cu motor și trei vagoane fără motor.
Tipuri de mașini și configurația lor de bază
Mașină tip A, B
Componentele principale
Container cu convertor de tracțiune (invertor de impulsuri și regulator cu patru cadrane) și unitate de răcire a containerului;
rezistenta de franare;
cărucioare cu motor;
cutie de nisip și unitate de uscare a nisipului;
sistem BLOC;
instalatie radio tren;
sistem de climatizare pentru cabina șoferului;
sistem de frânare la 160 km/h (unitate de control al frânării),
sistem pneumatic .
Aspect intern
Echipament intern
cabina soferului;
salon de confort sporit;
habitaclu;
toaletă.
Mașină tip C, E
Componentele principale
colector de curent;
container cu transformator principal și bobine de filtru de linie;
container cu convertor auxiliar și încărcător;
instalarea de răcire a bobinei filtrului de linie, convertor auxiliar și încărcător de baterie;
întrerupător principal 3 kV DC și 25 kV AC;
acumulator;
compresor auxiliar;
cărucioare nemotorizate;
intrarea pe peroanele 200, 1100 si 1300 mm;
sistem pneumatic;
sistem de climatizare pentru habitaclu;
unitate centrală de control.
Aspect intern
Echipament intern
Salon de pasageri.
Cărucior de tip D
Componentele principale
Cărucioare nemotorizate;
compresoare;
intrarea pe peroanele 200, 1100 si 1300 mm;
sistem de frânare la 160 km/h (unitate de control al frânării)
sistem pneumatic;
frana cu arc de parcare,
container cu echipament 380 V;
sistem de climatizare pentru habitaclu.
Aspect intern
Echipament intern
Salon de pasageri.
Pentru a depăși decalajul tehnic și tehnologic dintre Rusia și țările avansate ale lumii în ceea ce privește nivelul de dezvoltare a tehnologiei feroviare, s-a decis crearea unei întreprinderi comune cu Siemens AG pe teritoriul Federației Ruse pentru a produce energie electrică. trenuri din seria Desiro RUS. Ca parte a acestei sarcini, la 21 septembrie 2010, JSC Căile Ferate Ruse a încheiat un contract cu Siemens AG pentru achiziționarea a 16 trenuri electrice pentru transportul suburban de călători cu începerea localizării producției lor în Federația Rusă. Conform termenilor contractului, nivelul de localizare a producției de trenuri electrice ar trebui să ajungă la aproximativ 35% în 2014. În viitor, este planificată creșterea numărului de trenuri electrice produse de societatea mixtă bazată pe trenul electric Desiro RUS. Din 2017, nivelul de localizare a producției lor trebuie să fie de cel puțin 80%.
În contextul creșterii concurenței pe piața transporturilor și al creșterii cerințelor clienților pentru îmbunătățirea calității serviciilor furnizate, o creștere sistemică a eficienței complexului feroviar poate fi realizată numai pe baza implementării unor soluții inovatoare. Acest proiect este unul dintre direcții strategice dezvoltarea companiei.
Proiect de localizare a producției de trenuri electrice din seria Lastochka
În mai 2010, la Forumul Internațional de la Soci, a fost semnat un memorandum cu trei părți, care a pus bazele organizării producției în Rusia a trenurilor electrice moderne cu sistem de tracțiune asincron. „Despre producția, furnizarea și întreținerea trenurilor electrice moderne rusești.” În conformitate cu Memorandumul, Siemens AG organizează o societate mixtă în Rusia pentru a produce trenuri electrice din seria Desiro Rus. Aceste trenuri electrice vor fi fabricate de societatea mixtă pe teritoriul Federației Ruse pe baza trenurilor electrice olimpice, primul tren electric finalizat ar trebui să fie livrat în 2015, în timp ce ponderea componentelor și pieselor trenurilor produse pe teritoriul; Federația Rusă ar trebui să atingă 80% până în 2017.
Capacitatea joint-venture-ului este calculată pentru a produce până la 200 de mașini pe an.
În 2010, JSC Russian Railways, împreună cu Siemens AG, au efectuat o analiză cuprinzătoare a tuturor locurilor de producție posibile, ca urmare a muncii depuse, a fost selectat unitatea de producție a Grupului Sinara CJSC din Verkhnyaya Pyshma, regiunea Sverdlovsk.
La 18 noiembrie 2010, la Ekaterinburg, JSC Russian Railways și Siemens AG au încheiat un acord pentru a crea un centru de inginerie pentru dezvoltarea materialului rulant cu mai multe unități.
Pentru realizarea intențiilor părților, va fi creat un Centru de Inginerie, care va deveni o unitate specializată în structura joint-venture-ului pentru producția, furnizarea și întreținerea trenurilor electrice moderne rusești. Domenii principale de activitate Centrul de Inginerie va fi: elaborarea de proiectare și documentație tehnologică bazată pe normele și reglementările aplicate în Federația Rusă, ținând cont de introducerea de noi tehnologii, în scopul fabricării de trenuri electrice din seria „Desiro Rus” („Rândunica”) în o societate mixtă; asigurarea transferului de tehnologie către Siemens AG pentru producția de trenuri electrice.
La 20 mai 2011, în Verkhnyaya Pyshma, societatea mixtă Siemens Train Technologies LLC a fost înregistrată de către partenerii Siemens AG, CJSC Sinara Group.
La 1 iunie 2011, în cadrul Forumului VI de afaceri „Parteneriatul Strategic 1520”, a fost semnat un acord tripartit cu privire la termenii principali ai contractului de furnizare a 1.200 de vagoane electrice de tip Desiro Rus, localizarea acestora producția și principalele caracteristici tehnice.
Asociația mixtă (denumită în continuare JV) pentru producția de trenuri electrice de nouă generație este un proiect inovator de înaltă tehnologie care vizează localizarea producției de inginerie de transport pe teritoriul Federației Ruse, capabil să răspundă cerințelor pieței moderne din Rusia.
Crearea unei asociații mixte pentru producția de trenuri electrice de nouă generație se concentrează pe următoarele sarcini:
- Umplerea și extinderea nișei de piață a trenurilor electrice de nouă generație Trenurile electrice utilizate în prezent de serie auto sunt depășite din punct de vedere fizic și moral, nu îndeplinesc cerințele globale de confort, siguranță, viteza de transport, au fost create folosind tehnologii dezvoltate mai multe; decenii in urma.
- Consolidarea cooperării dintre JSC Căile Ferate Ruse și companiile globale implicate în producția de transport feroviar. Un transfer de tehnologie care implică o companie străină globală de inginerie va fi primul exemplu de joint venture cu producție complexă de la elemente structurale minime până la crearea de produse finite pe teritoriul Federației Ruse. Pregătirea multor întreprinderi rusești în cadrul și în afara structurii JSC Căile Ferate Ruse pentru producția de componente pentru trenurile electrice din seria Lastochka (Desiro Rus), corespunzătoare modelelor occidentale de produse de inginerie, stimulează investițiile în modernizarea producției și recalificarea parțială. de personal la aceste întreprinderi, contribuind astfel la menținerea nivelului competitiv al industriei în ansamblu.
- Crearea propriei baze de construcție de mașini, obținerea de tehnologii străine și adaptarea acestora în Federația Rusă, schimbul de experiență, în timp ce crearea unei noi întreprinderi de construcție de mașini face parte din munca de actualizare a bazei de producție uzate creată în URSS . Crearea unei producții care îndeplinește noile standarde de siguranță tehnologică și echipamente ar trebui să se dovedească a fi un factor stimulant și un vector în modernizarea altor întreprinderi din Rusia.
În prezent, proiectul Lastochka este unul dintre cele mai mari proiecte de transfer de tehnologie din Rusia. Un astfel de model este soluția optimă pentru acest joint venture datorită posibilității de rezolvare sarcini cheie provocările cu care se confruntă ingineria mecanică de înaltă tehnologie în Rusia. Acestea includ rezolvarea problemelor asociate cu accelerarea ritmului de introducere pe piață a produselor noi, precum și utilizarea celor existente stiintifice si tehnice bazele.
Producția de locomotive
Capacitatea de producție a întreprinderilor rusești de construcție de locomotive permite producția a 1.200 de locomotive pe an. Întreprinderi de inginerie de transport intern din 2008 până în 2012. Au fost produse peste 2.750 de locomotive, inclusiv 201 locomotive diesel de linie principală, 1.304 locomotive electrice de linie principală, 913 locomotive diesel de manevră și 339 de locomotive electrice miniere.
Principalele unități de producție ale întreprinderilor de construcție de locomotive sunt concentrate în regiuni precum Districtul Federal Central, Districtul Federal de Sud și Ural. Lider în producția de material rulant de tracțiune este Districtul Federal Central, care a produs 41,3% din numărul total de locomotive produse în 2012
Cei mai mari producători de locomotive din Space 1520
Rusia |
|
|
|
|
|
|
Ucraina |
|
Kazahstan |
|
|
Productie de vagoane de marfa
Principalele capacități de producție ale întreprinderilor rusești de fabricare a trăsurilor permit producția de până la 90.000 de vagoane de marfă pe an. Întreprinderi de inginerie de transport intern din 2008 până în 2012. Au fost produse peste 251.000 de vagoane de marfă, cu o creștere a producției de 168,7% (71,8 mii de vagoane în 2012 față de 42,6 mii de vagoane în 2008).
Principalele capacități de producție ale întreprinderilor de construcție de transporturi sunt concentrate în regiuni precum Districtul Federal Ural, Districtul Federal Volga, Siberia și Centrala. Lider în producția de vagoane de marfă este Districtul Federal Ural, unde în 2012 a fost produs 39% din numărul total de mașini produse.
Cei mai mari producători de vagoane de marfă din Space 1520
Rusia |
|
|
|
|
|
|
Ucraina |
|
|
|
|
|
|
Bielorusia |
|
Kazahstan |
|
Productie de autoturisme
Principalele capacități de producție ale producătorilor ruși de autoturisme permit producția de până la 4.100 de mașini. in an. Întreprinderi de inginerie de transport intern din 2008 până în 2012. Au fost produse aproximativ 8.900 de vagoane de pasageri, inclusiv circa 3.700 de vagoane de locomotivă, 3.079 de vagoane de tren electric, 666 de vagoane de tramvai și 1.455 de vagoane de metrou.
Principalele capacități de producție ale întreprinderilor de construcție a vagoanelor sunt concentrate în regiuni precum Districtul Federal Central, Districtul Federal Ural și Districtul Federal de Nord-Vest. Lider în producția de autoturisme este Districtul Federal Central, unde 93,6% din numărul total de mașini produse a fost produs în 2012.
Cei mai mari producători de autoturisme Space 1520
Rusia |
|
|
|
|
|
|
|
Ucraina |
|
Produsele lui Demikhovsky instalatie de constructii de masini Probabil cunoscut celor care călătoresc adesea cu trenul. Această întreprindere, situată în districtul Orekhovo-Zuevsky din regiunea Moscovei, produce mai mult de 60% din trenurile electrice rusești. Mașinile care părăsesc DMZ funcționează cu succes în orice climat - de la Adler la Murmansk. Trenurile electrice Demikhovsky au fost responsabile pentru transportul de pasageri în timpul Jocurilor Olimpice de la Soci din 2014 și al Cupei Mondiale FIFA din 2018.
1. Fabrica de mașini Demikhovsky a fost fondată în 1935. La început a produs echipamente pentru industria chimica, apoi s-a angajat în turnarea fierului pentru industria turbei, iar în timpul Marelui Război Patriotic a îndeplinit ordinele militare. La sfârșitul anilor 1940, compania a trecut la producția de vagoane cu ecartament îngust pentru transportul turbei. Etapa actuală de dezvoltare a întreprinderii a început în 1992, când DMZ a fost reutilizată pentru producția de trenuri de navetiști.
2. Acum, fabrica face parte din Transmashholding JSC, unul dintre cei mai mari producători din lume în domeniul ingineriei feroviare. Compania are peste 2.500 de angajați. Din 1992, DMZ a dezvoltat 21 de modele de trenuri electrice și a produs peste 9.000 de mașini, care sunt acum utilizate nu numai în Rusia, ci și în țările CSI.
3. În medie, fabrica produce 40 de trenuri electrice, sau mai mult de 350 de mașini, pe an. Clientul principal este Central Suburban Passenger Company (CPPC) - pentru aceasta, DMZ produce trenuri electrice DC cu 11 vagoane EP2D, care sunt operate pe direcțiile Kiev, Riga și Kursk ale Căii Ferate Moscova. Pentru JSC Russian Railways, fabrica produce trenuri electrice EP3D AC cu 4 și 6 vagoane. Le puteți plimba în Rostov-pe-Don, Volgograd și Vladivostok.
4. Pe lângă autoturisme, compania produce boghiuri cu motor, piese de schimb și componente pentru material rulant cu mai multe unități, efectuează reparații majore la trenuri electrice și vagoane de metrou și produce și repara set de roți pentru vagoane de metrou. În medie, DMZ produce 250 de perechi de roți pentru vagoane de metrou de diferite serii pe lună.
5. Operator de mașini CNC Auerbach. Aici, la locul centrului de procesare, se efectuează găurirea și frezarea pieselor de perechi de roți de metrou.
6. Atelier pentru producerea de roți și boghiuri cu motor pentru trenuri electrice.
7. Un mecanic de asamblare reglează suspensiile cutiei de viteze ale unui cărucior cu motor.
8. Plasma cu plasmă este produsă în atelierul de achiziții taietura cu laser mici detalii.
9. Procesul de asamblare și sudare a acoperișurilor secțiunilor auto în atelierul de producție auto.
10. Aici se află producția de asamblare și sudare a caroserii.
11. Fabrica folosește sudarea și sudarea manuală pe mașini automate și semiautomate.
12. Sudarea peretelui lateral al corpului.
13. Deplasarea peretelui lateral cu ajutorul unei macarale.
14. Peretele va fi sudat cu alte părți ale corpului.
15. Caroseria este asamblată pe stocuri și standuri de asamblare.
16. Cabina șoferului este sudată pe caroseria mașinii de cap. Partea frontală cu formă aerodinamică este realizată din fibră de sticlă.
17. Două linii de producție de asamblare și sudare. În dreapta, se realizează noi vagoane electrice EP2D și EP3D, iar în stânga, vechile vagoane ED4M și ED4MK(M), care au fost produse anterior, sunt în curs de revizie.
18. Curățarea sudurilor.
19. Înainte de instalarea ferestrelor, deschiderile sunt ajustate la un singur standard.
20. Productie de pictura.
21. Aici, pe caroseria mașinii sunt aplicate mai multe straturi de grund și vopsea.
22. În zona de asamblare generală, pe două linii, sunt instalate toate echipamentele aflate în interiorul și exteriorul mașinii.
23. Un sistem de microclimat este instalat pe acoperiș. Îndeplinește funcția de aer condiționat și ventilație și, de asemenea, dezinfectează aerul din cabină.
24. Un electrician instalează echipamente pe acoperișul unei mașini.
26. Instalarea unei linii LED în interiorul cabinei. Spre deosebire de lămpile convenționale, acesta luminează uniform vagonul, iar pasagerii nu simt efectul „lămpilor care pâlpâie”.
27. Instalarea unui pasaj etanș între mașini. Protejează pasagerii de frig și precipitații și reduce nivelul de zgomot din vagon. Îl poți folosi confortabil și în siguranță pentru a te deplasa de la mașină la mașină.
28. Linii de producție Secțiunile de asamblare generală sunt formate din nouă poziții, la fiecare dintre care se efectuează un anumit tip de lucru: instalează echipamente sub mașină, instalează ferestre și uși, instalează canapele în cabină și așa mai departe.
29. Transfrontalier. Cu ajutorul lui, mașinile se deplasează între secțiuni. După asamblarea și sudarea caroseriei, se duc la vopsitorie, apoi la linia de asamblare generală și apoi la stația de testare.
30. Verificarea echipamentelor electrice folosind un stand special la stația de testare a fabricii. Aici experții testează toate sistemele viitorului tren electric: echipamente pneumatice, tracțiune și frânare, Siguranța privind incendiile, supraveghere video, notificări audio și video pentru pasageri și multe altele.
31. Conexiuni de joasă tensiune între mașini.
32. Depanarea ușilor automate.
33. Circuite electrice trenuri.
34. Configurarea funcționării consolei șoferului.
35. Lucrări finale în habitaclu. Materialele moderne rezistente la uzură sunt folosite în designul interior. Pereții despărțitori ai cabinei și pereții laterali sunt fabricați din fibră de sticlă, ceea ce le crește durata de viață și este ușor de înlocuit dacă sunt deteriorați.
36. Finalizarea sunt autocolantele cu sigla clientului și numărul mașinii.
37. Înainte de livrare către client produse terminate stocat pe sine de cale ferata plantă
38. Masca de cabină a trenului electric are o formă aerodinamică. Asta îi dă aspect modern. În plus, acum „captatoarele” nu pot călători pe cabină - nu există părți proeminente de care să se țină.
39. Trenurile electrice DC EP2D și EP3D întruchipează cele mai moderne soluții tehnice și se întâlnesc cerințe internaționale siguranta, confort si eficienta.
40. Trenurile electrice au sisteme de siguranță pasivă (sisteme de impact) care protejează pasagerii și echipajul locomotivei în cazul unei coliziuni cu un obstacol. Echipamentele de economisire a energiei instalate pe trenuri permit economisirea de până la 20% din energie.
41. Salonul este configurat in functie de dorintele clientului. Acest tren a fost fabricat pentru regiunea Moscova. Culoarea scaunelor a fost aleasă chiar de pasageri. Ei au participat la un sondaj în timpul prezentării primului tren electric EP2D la gara Rizhsky. În vagoanele principale ale trenurilor Demikhovsky au fost create condiții pentru trecerea pasagerilor cu dizabilități: sunt lifturi speciale, locuri pentru scaune cu rotile, iar toaletele sunt supradimensionate.
42. Cabina este echipată cu un panou de comandă unificat modern, care afișează starea sistemelor de încălzire, aer condiționat și de siguranță a traficului pentru ușurință în operare. În plus, cabina este echipată cu dispozitive de ghidare automată, avertizare și comunicare cu pasagerii.
44. Capacitățile tehnice ale fabricii de mașini Demikhovsky permit producția a până la 400 de vagoane electrice pe an.
45. Pe lângă producție, fabrica este angajată în revizia vagoanelor de metrou și a trenurilor electrice.
46. Procesul de instalare a echipamentului sub vagon al unui vagon de metrou.
La locul de producție din Verkhnyaya Pyshma, unde astăzi sunt produse trenuri electrice de mare viteză „Lastochka” și mai multe tipuri de locomotive, ar fi trebuit odată să fie produse excavatoare de mers pentru lucru în Siberia și Orientul Îndepărtat. Dar s-a întâmplat perestroika și, în loc de cariere, excavatoarele nu au mers nicăieri. Situl s-a transformat treptat într-un pustiu. Viață nouă a început aici în 2004: Grupul Sinara a lansat producția de locomotive în acest teritoriu.
Câțiva ani mai târziu, la producția anterioară s-a adăugat încă una: în 2010, Siemens și Sinara au lansat producția de trenuri electrice de mare viteză, iar în 2011 au semnat un contract cu Căile Ferate Ruse pentru a furniza transportatorului cu 1.200 de vagoane din 2015 până în 2020. Acest lucru a necesitat un atelier separat. A fost construită în doi ani, dotând un șantier de 90 de mii de metri pătrați. m toata lumea echipamentul necesar. Primul tren a părăsit atelierul în primăvara anului 2014.
Ar fi mai corect să numim prima matriță „Rândunică” Schwalbe - tehnologiile și componentele pentru acest tren erau în principal germane. Dar deja în următoarea compoziție au apărut evoluții interne - una dintre principalele condiții ale contractului cu Căile Ferate Ruse a fost localizarea producției.. „Trenurile electrice care pleacă astăzi din atelierele Ural Locomotives sunt, de fapt, deja Dezvoltarea Rusiei: mai mult de 80% dintre module și unități sunt casnice. Chiar și cel mai înalt nivel de control al trenului - software, „creierele” sunt ale noastre, rusă, urale, de la NPO SAUT. Sunt în trenuri din 45th. Anul acesta vom elibera al 83-lea tren”, spune CEO planta Alexander Saltaev. |
Producția Lastochka - de la sudarea caroseriei până la punerea în funcțiune și testarea trenurilor electrice - este situată sub un singur acoperiș. În 2014, compania a început să producă cărucioare pentru trenuri de mare viteză - primul din Rusia.
Alexander Saltaev, director general al fabricii de locomotive Ural:
Capacitatea de proiectare a fabricii noastre este de 250 de vagoane pentru trenuri electrice de mare viteză pe an. Până acum producem 150. Anul viitor dorim să creștem semnificativ această cifră - la 220 de mașini.
Mașinile sunt principala unitate de producție a trenurilor electrice la Ural Locomotives. S-ar putea conta pe trenuri, dar acest lucru ar fi greșit, explică managerul de top al întreprinderii. „Majoritatea trenurilor pe care le-am produs deja sunt cinci vagoane. Dar putem asambla și un tren de trei sau șapte vagoane, în funcție de locul în care va călători”, clarifică Alexander Saltaev.
Primele trenuri cu șapte vagoane ar trebui să apară anul viitor - vor fi trimise la Cercul Central din Moscova. Mașinile cu trei mașini sunt relevante pentru regiuni precum Khanty-Mansi Autonomous Okrug.
Foto: Konstantin Melnitsky; site-ul web; site-ul web |
---|
Cercul central din Moscova este astăzi unul dintre principalii consumatori ai Ural Lastochkas. În special pentru MCC, fabrica a modificat standardele Lastochka produse anterior: în special, au extins pasajele, au instalat balustrade suplimentare, suporturi pentru biciclete și au crescut numărul de prize electrice - astfel încât cât mai mulți pasageri să-și poată reîncărca telefoanele mobile sau lucrează pe un laptop.
Cum se produce Lastochka?
Pentru mașini cu motor (acestea sunt primele și ultimele vagoane din tren), există puțin mai multe operațiuni - motoarele sunt instalate mai întâi în boghiurile vagoanelor. Apropo, motorul este puținul care rămâne în „Rândunica” din trecutul „german”.
Jörg Liebscher, director al departamentului de mobilitate la Siemens din Rusia:
Siemens furnizează Lastochka motoare de tracțiune și dispozitive de protecție la supratensiune, pe care le producem la fabricile noastre din Sankt Petersburg și Voronezh.
Dezvoltarea ulterioară a plantei este asociată în primul rând cu dezvoltarea de noi modificări ale Lastochka.
Alexander Saltaev:
Trenurile diesel și diesel-electrice, conform conducerii Ural Locomotives, vor fi solicitate în special în regiunile Okrug autonom Khanty-Mansi, Kaliningrad și Sakhalin. „Kaliningradul nu a mai fost electrificat din 1945! Acum circulă locomotive diesel pe acolo. Aceeași imagine este și pe Sakhalin. Este puțin probabil ca cineva să electrizeze vreodată aceste linii. Nu pare foarte fericit, dar cu toate acestea este așa. În același timp, materialul rulant trebuie înlocuit. Pentru astfel de regiuni dezvoltăm direcția trenurilor diesel”, își împărtășește planurile Alexander Saltaev.
De asemenea, potrivit șefului fabricii, se lucrează acum la prototipuri de „Rândunile” cu două sisteme (pot funcționa atât cu curent continuu, cât și cu curent alternativ). Proiectul include o versiune cu trei sisteme care poate folosi atât curent continuu, cât și curent alternativ și o unitate diesel pentru propulsie.
Foto: Konstantin Melnitsky; site-ul web; site-ul web |
---|
În urmă cu câteva luni, Ural Locomotives a prezentat o altă versiune a Lastochka - cu prefixul „Premium”. Această modificare este concepută să se deplaseze între marile orașe: Este posibil să transportați pasageri pe o distanță de până la 500 km fără întreținere suplimentară. Fiecare vagon are o unitate sanitară, scaune de lux, prize pentru încărcarea dispozitivelor mobile și ecrane de informații. Accesul la internet prin Wi-Fi este oferit în tren. Vagonul principal este dotat cu o zonă pentru organizarea meselor pentru pasageri, precum și o cameră pentru personal. |
O altă modificare a Lastochka - un expres interregional - este în curs de dezvoltare ca parte a unui acord cu Compania Federală de Pasageri (FPK): a fost semnat anul acesta. Noul expres interregional va avea un sistem cu două sisteme, iar sistemul de susținere a vieții trenului va permite deplasarea pe distanțe de până la 1.400 km fără întreținere suplimentară. În memoriu despre care vorbim aproximativ 90 de astfel de mașini.
În general, conform acționarilor fabricii, dezvoltarea site-ului depinde de contracte specifice. „Dezvoltarea sitului din Verkhnyaya Pyshma a devenit posibilă după ce am semnat un contract cu Căile Ferate Ruse în 2011. Aceasta este o comandă fermă care asigură stabilitatea în producție. Poate fi folosit pentru achiziționarea de echipamente și dezvoltarea tehnologiilor. Va mai fi un contract și vor fi noi oportunități”, este încrezător reprezentantul Siemens.
Jörg Liebscher:
Alexander Saltaev confirmă: baza de proiectare și capacitățile tehnologice ale fabricii ne permit să producem tipuri diferite material rulant de mare viteză.