Vasili DEMIN,
jefe de proyecto "logística de almacén"
Consejo Coordinador Logístico
En esta publicación, consideraremos métodos para optimizar cuatro etapas interrelacionadas del proceso tecnológico del almacén: identificación de productos entrantes, colocación de mercancías para almacenamiento y preparación de pedidos.
yo. Identificación. Por supuesto, no hay necesidad de explicar la importancia de una operación como la identificación de productos entrantes. Sin llevar a cabo esta operación, cualquier almacén simplemente se “asfixiará”, ya que en el futuro será imposible realizar tanto la contabilidad y el control del movimiento y estado de los productos en el almacén, como buscarlos durante el picking e inventario. Sin embargo, la elección del método de identificación debe abordarse sopesando cuidadosamente las tareas que enfrenta el almacén, sus capacidades técnicas, tecnológicas y financieras, la naturaleza de la gama de productos y mucho más. En nuestra práctica, nos encontramos con objetos en los que la identificación prácticamente no se llevó a cabo, más precisamente, a las etiquetas periódicamente presentes del fabricante en cajas y paletas, cargadores que utilizan medios improvisados "terminados" símbolos y designaciones comprensibles solo por ellos, lo que naturalmente condujo a la confusión en el futuro. Por regla general, intentaron resolver este problema con una introducción brusca e irreflexiva del código de barras, que en el 80 por ciento de los casos condujo a costos ineficientes, ya que estos almacenes no estaban inicialmente preparados para la introducción del código de barras y no tenían la técnica. y capacidades tecnológicas para realizar estas operaciones, no se ha elaborado un software adecuado, etc. La eficiencia de las operaciones de identificación de productos en estos almacenes se redujo a cero. En este sentido, consideraremos tres métodos principales de identificación en el proceso tecnológico del almacén, cada uno de los cuales puede ser efectivo según las capacidades de un almacén en particular, las metas y objetivos que enfrenta.
1. Individual codificación. Este es el método de identificación más primitivo, al mismo tiempo que implica una cantidad mínima de costos para su implementación y uso. La esencia de la codificación individual es la siguiente: a cada producto básico se le asigna un código individual que puede contener información (código "semántico") o no llevar ninguna información (codificación "no semántica"). Al desarrollar un código "significativo", es necesario determinar qué información es la más importante y debe almacenarse en el código. Por ejemplo, se crea un código de nueve dígitos que incluye información sobre el proveedor (los primeros 3 dígitos), información sobre el grupo de productos (2 dígitos) y el artículo de la mercancía (3 dígitos), el estado de este producto (por ejemplo, su valor, orden de almacenamiento, etc.). Un ejemplo de la estructura de un código semántico individual se muestra en la Figura 1.
Arroz. una. Un ejemplo de la estructura de un código semántico individual
No es absolutamente necesario que los trabajadores operativos tengan conocimiento de la estructura del código: cargadores, preparadores de pedidos, etc. - es importante que la estructura del código y el significado de cada dígito se registren en documento normativo empresas, y el jefe de almacén, sus adjuntos u otras personas, si fuere necesario, siempre podrían determinar la información sobre una unidad de carga específica. El objetivo principal de este tipo de identificación es la posibilidad de contabilizar los productos en el almacén, su individualización al momento de recoger los pedidos. Una función similar desempeña la codificación “sin sentido”, cuando a cada artículo básico se le asigna su propio número individual, lo que permite individualizarlo entre otros productos con una apariencia uniforme.
El costo de implementar y usar este método es bajo. Como regla general, el costo de introducir la codificación individual incluye solo la compra de una cinta de etiquetas y la impresión de códigos de productos en ella, así como la compra de varias pistolas de etiquetas.
La etiqueta (etiqueta) con el código del artículo de la mercancía impreso se pega con la ayuda de una pistola de etiqueta en cada unidad de carga, después de la finalización de las operaciones para la aceptación de los productos y su clasificación.
2. punteado codificación (Hong Kong). La introducción de un código de barras en un almacén puede acelerar significativamente el proceso de aceptación del producto (si las unidades de carga entrantes ya tienen un código de barras), reducir significativamente el riesgo de errores "humanos" en el proceso de realización de operaciones tecnológicas y durante el inventario, así como simplificar la búsqueda (determinación) producto deseado en un estante o en una celda de estantería. La introducción del código de barras también se justifica por el hecho de que cada vez más grandes clientes del comercio y empresas de manufactura hacer obligatorio que la compra de productos tenga un código de barras. Sin embargo, la implementación del sistema de código de barras conlleva costos directos e indirectos bastante importantes. Los costos directos incluyen la compra de equipos (terminales de recolección de datos, escáneres, servidor, impresora de etiquetas), software compatible con el sistema de código de barras, pago de servicios y tarifas a la Asociación Uniscan EAN. Los costos indirectos incluyen capacitación del personal, servicios de consultoría para preparar el almacén para la implementación del código de barras, etc.
3. RF identificación(rfid). El sistema RFID apareció hace relativamente poco tiempo y actualmente prácticamente no se usa en los almacenes rusos. Sin embargo, la experiencia exitosa de implementar este sistema es grandes compañias en Europa (en particular, Italia y Alemania) permite concluir que, a medio plazo, el uso generalizado del sistema RFID comenzará también en Rusia.
El sistema RFID consta de tres elementos: una etiqueta (etiqueta), una antena (lector) y una computadora.
Operación del sistema. La etiqueta contiene los datos necesarios sobre la unidad de carga, después de lo cual los datos de la etiqueta se pueden transmitir a una computadora usando una antena.
Ventajasrfid:
- los datos de la marca de identificación se pueden cambiar y complementar;
- Se pueden registrar muchos más datos en una etiqueta en comparación con un código de barras;
- los datos de la etiqueta se pueden clasificar;
- Las etiquetas RFID son más duraderas;
- la ubicación de la etiqueta no importa para la lectura (la etiqueta puede estar dentro de la caja o palet);
- la etiqueta está mejor protegida de las influencias ambientales;
- las etiquetas pueden ser reutilizables;
- al usar RFID, es posible controlar el movimiento de la carga.
Defectosrfid:
- costo relativamente alto;
- imposibilidad de colocación debajo de superficies metálicas y eléctricamente conductoras;
- susceptibilidad a interferencias en forma de campos electromagnéticos;
- Uso local de RFID.
Yo. Alojamientobienessobre elalmacenamiento es necesario producir de tal manera que durante las operaciones tecnológicas posteriores el número de movimientos de los empleados del almacén sea mínimo. Para este propósito, todos los artículos básicos se dividen en 3 grupos, después de lo cual se asignan zonas de almacenamiento "calientes" y "fríos" para su almacenamiento. Para realizar la división óptima de toda la nomenclatura, es necesario utilizar el método de análisis ABC, XYZ. A este caso, es decir. aplicado a proceso tecnológico, el criterio principal para dividir los artículos básicos en grupos será el número de acercamientos/movimientos del personal del almacén al realizar operaciones tecnológicas, en particular, durante el procedimiento de preparación de pedidos para producción o clientes.
Tabla 1. Análisis de rumbo ABC
? | Código (artículo) | el numero de pedidos | Grupo | |
1 | Grapadora SAX 49 | 1238 | 455 | PERO |
2 | Grapadora SAX 51 | 1245 | 410 | PERO |
3 | Pluma senador primavera | 4589 | 398 | A |
4 | Manija Piloto BPGP-10R-F | 4593 | 355 | A |
5 | Bolígrafo Parker Sonet | 4599 | 223 | A |
6 | Bolígrafo Parker Insignia | 4600 | 131 | DE |
7 | Manejar la frontera de Parker | 4611 | 110 | DE |
8 | Mango Ico Omega | 4678 | 95 | DE |
9 | Cartucho de tóner HP C71 1 5X | 5889 | 23 | DE |
10 | Cartucho de tóner HP C8061A | 5890 | 4 | DE |
Tabla 2. Análisis XYZ de artículos básicos
? | Nombre del artículo de la mercancía | Código (artículo) | Número de cajas universales enviadas | Grupo |
1 | Cartucho de tóner HP C8061A | 5889 | 1800 | X |
2 | Grapadora SAX 51 | 1245 | 1550 | X |
3 | Bolígrafo Parker Insignia | 4600 | 580 | Y |
4 | Pluma senador primavera | 4589 | 530 | Y |
5 | Mango Ico Omega | 4678 | 525 | Y |
6 | Manija Piloto BPGP-10R-F | 4593 | 335 | Z |
7 | Grapadora SAX 49 | 1238 | 325 | Z |
8 | Cartucho de tóner HP C71 15X | 5890 | 305 | Z |
9 | Manejar la frontera de Parker | 4611 | 123 | Z |
10 | Bolígrafo Parker Sonet | 4599 | 115 | Z |
Para realizar el análisis ABC, XYZ, es necesario recopilar datos estadísticos, preferiblemente del año anterior como mínimo. La información debe contener: el nombre de cada producto básico, el número de pedidos y el número de unidades de carga universal enviadas mensualmente para cada producto básico. Después de compilar la base estadística, toda la gama de productos se divide en tres grupos según el análisis ABC. Como regla general, la división se realiza en proporciones clásicas: grupo A - 20 por ciento, grupo B - 30 por ciento, grupo C - 50 por ciento. El criterio para dividir el análisis ABC es el número de pedidos de cada artículo. Un ejemplo de la división de artículos básicos según el análisis ABC, consulte la tabla - 1.
Así, el grupo A incluía el 20 por ciento de los artículos básicos (grapadora SAX 49 y grapadora SAX 51), que se encontraban con mayor frecuencia en los pedidos; en el grupo B, el 30 por ciento de los artículos básicos que eran menos comunes, y en el grupo C, el 50 por ciento de los artículos básicos que eran mucho menos comunes en los pedidos en comparación con el primer grupo. A simple vista, se puede concluir que el mayor número de aproximaciones/movimientos se realizarán a las posiciones del grupo A, pero esto no es del todo cierto, pues también es necesario tener en cuenta un criterio como el número de productos enviados. A pesar de que solo hubo cuatro pedidos para un artículo como "Cartucho de tóner HP С8061А", la cantidad de cajas enviadas y, en consecuencia, la cantidad de acercamientos al lugar de almacenamiento de este producto podría ser mucho mayor.
Considere la metodología para realizar el análisis XYZ, el criterio de división en el que estará el número de unidades universales enviadas. La división proporcional es similar a la división en el análisis ABC, es decir, 20/30/50 por ciento. Un ejemplo de la división de artículos básicos según el análisis XYZ, consulte la tabla - 2.
Tabla 3
Para resolver el problema final de colocar productos en zonas "calientes" y "frías", es necesario compilar una matriz de resultados del análisis ABC, XYZ (ver tabla - 3). Por lo general, la comparación de los resultados del análisis realizado se realiza en MS Excel utilizando la función de ordenación y requiere una cantidad mínima de tiempo; en esta publicación, presentaremos la matriz en forma de tabla (ver tabla - 3) .
Así, después de ubicar todas las posiciones en las categorías apropiadas, podemos concluir que la zona de almacenamiento “caliente” incluirá las posiciones ubicadas en las casillas AX, AY, BX (en este caso, solo una posición con el código 1245), para la zona de almacenamiento "media" - posiciones ubicadas en las casillas AZ, BY, CX, y la zona de almacenamiento "frío" - posiciones ubicadas en las casillas BZ, CZ, CY.
Al realizar un análisis ABC, XYZ, se deben seguir al menos dos reglas: primero, se deben tomar datos estadísticos de al menos el año anterior, divididos por trimestres y meses, porque. es durante todo el ciclo anual que es posible señalar las temporadas de demanda de cada producto básico y colocar los productos en las zonas de almacenamiento no de forma estática durante todo el año, sino moverlos entre zonas de acuerdo con la estacionalidad de la demanda; en segundo lugar, se deben unificar las unidades de medida. Si los productos llegan al almacén y se almacenan, digamos, en 15 tipos diferentes de cajas, se deben medir los parámetros geométricos de cada una de ellas y seleccionar las dimensiones de la caja unificada, en la que se medirá la cantidad de productos enviados. .
Arroz. cuatro diagrama de preparación de pedidos
Después del análisis ABC, XYZ, se calcula la tasa de existencias para cada artículo básico que se encuentra en el almacén a la vez, luego se determina el número de lugares de almacenamiento para cada artículo básico y se realiza la ubicación en función del análisis. La zona "caliente", por regla general, se encuentra más cerca de la zona de envío, en los estantes ubicados en el pasaje central, en los niveles inferiores de los estantes. Esta ubicación le permite reducir significativamente el tiempo para realizar operaciones tecnológicas (ubicación para almacenamiento, recolección, etc.). También se debe tener en cuenta que en la actualidad, la mayoría de los sistemas de información de la clase ERP o WMS tienen la función de realizar análisis ABC, XYZ de acuerdo con varios criterios especificados.
La segunda tarea al colocar productos para el almacenamiento es la separación óptima de las existencias del almacén. Por supuesto, la mejor opción es cuando todo el inventario se almacena en racks (excluida la carga líquida, a granel y "sobredimensionada"), en las que el stock seleccionado se encuentra en los niveles inferiores de los racks y la reserva en los superiores.
Sin embargo, los almacenes con fondos insuficientes a menudo no tienen la oportunidad de comprar equipos de estanterías para almacenar todo el inventario. Para almacenes de esta categoría, es posible utilizar la opción de dividir el inventario en dos categorías y almacenarlos en dos zonas. Solo el stock mínimo de dos días para cada artículo básico se almacena en estantes en el área de stock seleccionada, en el área de almacenamiento de reserva, todo el stock restante se almacena de forma apilada. La reposición del stock del área de almacenamiento seleccionada se realiza, por regla general, en el tercer turno para eliminar la intersección de flujos. El uso de este método permite reducir varias veces la cantidad de equipos de estanterías y reducir el área de montaje y, en consecuencia, la cantidad de movimientos entre los puntos de recogida.
Arroz. 5. División zonal del almacén en el montaje complejo de pedidos
tercero. Equipopedidos. En la mayoría de los almacenes de comercio al por mayor y empresas manufactureras, así como en los almacenes de los centros logísticos. esta operacion es clave, ya que de él depende el nivel del servicio logístico (rapidez en el cumplimiento de los pedidos, ausencia de errores en la recogida, etc.). Al mismo tiempo, esta operación es una de las más intensivas en mano de obra en el proceso tecnológico del almacén.
Existen dos sistemas para completar las operaciones tecnológicas de picking: “hombre a producto” y “producto a persona”.
Sistema -producto a ¿hombre? está completamente automatizado (ver Fig. 3). El movimiento de la mercancía lo controla el operario mediante el panel de control, mientras que el propio operario no realiza ningún movimiento, la mercancía llega a la ventana de entrega de forma automática. En la actualidad, el uso de tales sistemas en Rusia ha encontrado poca utilidad.
Sistema -humano a ¿producto?. De acuerdo con los resultados de la sincronización del trabajo del recolector, realizado en 23 almacenes de empresas. comercio mayorista, se obtuvieron los siguientes resultados promedio: el 50 por ciento del tiempo del recolector se dedica a moverse entre los puntos de recolección, el 20 por ciento - tiempo de inactividad forzado (espera), el 20 por ciento - trabajando con documentos, el 10 por ciento - retiro del lugar de recolección. Sin embargo, existen métodos para optimizar el procedimiento de selección que reducen el tiempo total de preparación de pedidos al eliminar el tiempo de inactividad y reducir el tiempo de viaje entre las ubicaciones de selección.
Consideremos un esquema típico del proceso de preparación de pedidos (ver Fig. 4).
1. El procedimiento de preparación de pedidos comienza con la recepción de una factura para la liberación de mercancías (solicitud, lista de selección, etc.), un requisito previo es la disposición de los artículos de mercancías en el documento de acuerdo con la ubicación de los productos en el almacén, de lo contrario surge una situación cuando la factura se elabora en este orden, en el que existe en el sistema de información, y el recolector se ve obligado a realizar un recorrido ineficiente, es decir, regresar repetidamente a lugares previamente recorridos, etc.
2. Elaboración de un mapa de ruta. En la mayoría de los almacenes, este procedimiento no se utiliza en absoluto. Sin embargo, la compilación óptima de la ruta del recolector puede reducir significativamente el tiempo para armar el pedido. El criterio para la elaboración de un mapa de ruta será no sólo la colocación de las direcciones de ubicación de las mercancías de acuerdo con su ubicación en el almacén, sino también, más importante, el principio de "mercancías vecinas". Por ejemplo, en el almacén de una empresa dedicada a la venta al por mayor de artículos de papelería, un recolector con un carro de plataforma selecciona varios tipos de papel de dibujo de acuerdo con el pedido, después de lo cual ocupa un puesto en la lista de selección: Papel para Snegurochka impresora, esto lleva al hecho de que el recolector se ve obligado a dedicar un tiempo significativo para transferir las mercancías en el carro, además, por regla general, esta clasificación se lleva a cabo en condiciones no preparadas (polvo del piso de concreto, etc.), que a menudo conduce a una violación apariencia embalaje.
3. Recoger la carga de las áreas de almacenamiento.
4. Terminación del pedido ensamblado, su embalaje y etiquetado.
La diferenciación en el desempeño de las dos últimas operaciones dependerá del tipo de configuración: individual o compleja. La preparación de pedidos individual consiste en la selección secuencial de un pedido por parte de un montador. Picking complejo: ensamblaje de un pedido en partes por parte de diferentes recolectores en sectores separados del almacén. Con el montaje individual, el recogedor se ve obligado a recorrer distancias importantes y, en consecuencia, a pasar mucho tiempo desplazándose entre los puntos de recogida, además, aumenta la probabilidad de cruce de flujos y, en consecuencia, la ocurrencia de situaciones de espera de la liberación. de la zona tecnológica por otros empleados.
Una forma integrada de preparación de pedidos es más eficiente. Con este método, el almacén se divide en varias zonas en cada una de las cuales trabaja un recolector. Al mismo tiempo, las dimensiones geométricas de las zonas pueden ser diferentes, es importante calcular el mismo número de operaciones por zona, o más bien el tiempo para completarlas. Por ejemplo, la zona - 7 en términos de parámetros geométricos será mucho más pequeña que la zona - 1, sin embargo, se encuentra a una distancia considerable de la zona de aceptación/descarga y, en consecuencia, el tiempo para completar las operaciones de entrega de pedidos será mayor. , etc. En la Figura 5 se muestra un ejemplo de zonificación.
El pedido entrante se divide en partes correspondientes a las zonas de almacén. Después del montaje en cada sección, la pieza ensamblada se traslada a la sección de aceptación en la plaza, cuyo número se indica en la lista de selección para cada recolector que recoge un solo pedido. Después del ensamblaje de todo el pedido, el almacenista verifica la corrección del pedido ensamblado y luego se realizan las operaciones previas al envío. Las ventajas de este método son evidentes: en primer lugar, la velocidad de cumplimiento de los pedidos se reduce varias veces, debido a la reducción del número de movimientos entre los puntos de recogida y la eliminación del tiempo de inactividad forzoso; en segundo lugar, cada recolector "adjunto" a una zona en particular descubrirá la nomenclatura almacenada en ella mucho más rápido y tendrá la oportunidad de trabajar sin una hoja de ruta; en tercer lugar, se hace posible asignar responsabilidad individual por el estado de cada zona de almacén. La desventaja de este sistema, algunos encargados de almacenes llaman la posibilidad de una ausencia repentina del trabajo de parte del personal del almacén y la ausencia de un recolector en el área. Sin embargo, esto ya es un problema administrativo y organizativo, la mayoría de los gerentes de grandes almacenes, al introducir este sistema, pudieron hacer frente a este factor negativo mediante métodos de motivación y sanciones administrativas. En todo caso, queda la posibilidad de un traslado "de emergencia" de personal desde otra zona.
en moderno Condiciones económicas logística de almacén ha adquirido las características de una forma independiente actividad económica. Una logística de almacén correctamente organizada le permite implementar las últimas soluciones en el trabajo del almacén, en la gestión de todos los procesos logísticos relacionados y minimizar costos de almacenamiento. El trabajo de alta calidad en esta dirección aumenta la competitividad de la empresa en el mercado.
Logística de almacén como concepto
Logística de almacén se refiere a una de las áreas de gestión. El proceso de gestión incluye todos los movimientos de activos materiales dentro y fuera del almacén. La logística de almacén también es un concepto compuesto. Sus componentes pueden ser considerados:
Los conceptos de "bodega" y "complejo de bodega", sus tipos y funciones;
Tecnologías que le permiten realizar operaciones en una sección específica del almacén;
Medios técnicos utilizados en logística de almacén;
Análisis de la necesidad de espacio de almacenamiento: determinación de la necesidad de la organización de un almacén, su tipo y tamaño, diseño;
Trabajos de optimización y estandarización de los elementos constitutivos de la logística del almacén;
Organización del trabajo inherente a este tipo de actividad.
Se debería notar, que en la logística de almacenes es necesario prestar atención a dos grandes categorías: stocks y procesos. Existencias - los restos de productos, bienes, activos materiales, para cuyo almacenamiento, distribución y transporte funciona la logística de almacenamiento. Los procesos de almacén son conjuntos de acciones que se realizan sobre las existencias para asegurar su aceptación, almacenamiento, redistribución y transporte. Es la provisión de optimización de las existencias de almacén y los procesos de almacén lo que hace posible aumentar la eficiencia de los procesos comerciales de logística que están inextricablemente vinculados con los procesos comerciales generales de la organización.
Organización de la logística del almacén.
Organización de la logística del almacén. implica la creación de un único sistema de almacén eficiente. Para hacer esto, debe decidir sobre el uso de almacenes propios o arrendados, así como elaborar las direcciones principales para el funcionamiento del sistema de almacenes. Éstos incluyen:
Determinación del número de instalaciones de almacenamiento;
Determinar la ubicación de las instalaciones de almacenamiento;
Creación de un sistema de almacenamiento que asegure la mejor ubicación de los flujos de materiales y la gestión de estos flujos.
Sistema de almacenamiento incluye varios elementos, cada uno de los cuales requiere un estudio cuidadoso. Determinado mejor vista Se selecciona almacén, unidad de carga, equipo apto para mantenimiento, sistema de picking de mercancías.
Desde el proceso de gestión El flujo de materiales está estrechamente relacionado con el flujo de información, el sistema de procesamiento de información requiere una atención especial. Sus elementos son: formación documentos primarios, procesamiento de documentación entrante, transferencia de datos, seguimiento operativo de unidades de mercancías durante el movimiento. El sistema de gestión y tratamiento de la información en logística de almacenes se basa en la aplicación tecnologia computacional y otros dispositivos técnicos.
decisión final de elección una de las opciones para organizar un almacén se toma en base a criterios económicos. Por ejemplo, la mejor opción se reconocerá el que proporcione el costo mínimo por unidad de bien.
La necesidad de optimizar el inventario
Una parte importante de los fondos las organizaciones, especialmente las comerciales, están almacenadas, por lo que su movimiento y presencia en el almacén requiere la atención de la gerencia. Con la optimización de inventario adecuada, puede reducir significativamente los costos de la empresa y aumentar la rentabilidad.
¿Cuándo debería pensar en la optimización del inventario? Hay varias razones:
La gama de productos crece constantemente o se actualiza con frecuencia;
Hay escasez de trabajadores calificados o exceso de dicho personal;
Beneficio decreciente;
El nuevo gerente o propietario quiere que todos los procesos comerciales sean transparentes;
Se requiere adecuar la organización empresarial a los estándares internacionales.
Para la optimización del inventario es importante determinar sus volúmenes. Si el volumen de ventas de la empresa coincide con las existencias del almacén, la gestión logística del almacén se lleva a cabo de manera efectiva. La planificación de inventario se considera inseparable de la planificación de ventas de la empresa. La cantidad requerida de existencias se puede calcular por el método planificado o en función de la demanda Para mantener el inventario en un almacén, se deben tener en cuenta tres factores principales: su tipo, cantidad, tiempo de compra. Su combinación debería proporcionar una reserva de reserva hasta la próxima compra y mantener las ventas al mismo nivel.
Entre los métodos de optimización de inventario cabe destacar:
Análisis de costos y búsqueda de formas de reducirlos;
Búsqueda de proveedores estratégicos;
Reducir el costo de los bienes;
Invertir en compras electrónicas.
La optimización implica la recopilación de datos, su análisis, la formación de modelos y la construcción de pronósticos.
Optimización de procesos de almacén
Realización de la optimización procesos logísticos implica brindar a los clientes de la empresa el nivel de servicio más cómodo y lograr un cierto nivel de costos. Para optimizar los procesos del almacén, es necesario comprender claramente las direcciones de los flujos de materiales dentro del almacén y la lista de acciones del personal de trabajo que proporciona este movimiento de existencias. Es decir, los procesos de aprovisionamiento, transporte a almacén, recepción a almacén, movimiento dentro del almacén y entre almacenes, formación y preparación de pedidos, transporte de pedidos y el propio proceso de venta son objeto de optimización.
Cada uno de los procesos anteriores prestados por una determinada plantilla de empleados en el desempeño de sus funciones, documentación, un reflejo de todas las transacciones en el sistema contable. La consideración de cada elemento de todos los procesos y un análisis detallado nos permite llegar a un modelo óptimo para organizar la gestión de almacenes. La optimización de los procesos de almacén incluye la ubicación de los almacenes, el racionamiento del inventario, la formación de una gama de productos, la dotación de personal, un sistema unificado de contabilidad y gestión.
Uso de sistemas de información y nuevas tecnologías.
Instalaciones de almacenamiento no puede funcionar sin la participación de medios técnicos y de información especiales. La elección de las tecnologías de manejo de almacenes debe basarse en la aplicabilidad de estas herramientas en un negocio en particular, y no en las tendencias de la moda. Además de los equipos de elevación y transporte, se utilizan sistemas de recogida por gravedad, transportadores, máquinas rotativas y otros medios. La logística moderna está pasando del principio de "persona a producto" al principio de "producto a persona".
Creación sistema eficaz La logística del almacén es imposible sin el uso de software y sistemas de información. Mercado productos de software ofrece una amplia gama de programas de contabilidad de almacenes que ayudan no solo a mantener las existencias, sino también a analizar. Con su ayuda, puede generar varios informes que reflejen los datos del almacén en el contexto deseado, crear gráficos y analizar series temporales. Los programas de oficina estándar le permiten aplicar métodos de análisis estadísticos estándar. La optimización de todos los procesos y existencias del almacén solo es posible si existe un trabajo analítico de alta calidad del personal de gestión.
Organización del almacén y la optimización de todo el conjunto de flujos de materiales existentes en el almacén es una tarea bastante ardua. Cada decisión se basa en un análisis en profundidad utilizando métodos matemáticos y estadísticos. Los criterios para la organización óptima de la logística del almacén para cada negocio pueden ser diferentes indicadores: desde el costo por unidad de producción hasta la eficiencia en el uso de un metro cuadrado de espacio de almacén. El análisis oportuno de los datos del almacén y la optimización de los procesos del almacén ayudan a reducir los costos comerciales, aumentar la rentabilidad y mantenerse por delante de sus competidores.
Optimización de almacenamiento
Al determinar el método para colocar el inventario, debe concentrarse en las tareas principales que se asignan al almacén. Y también tenga en cuenta factores tales como la velocidad para determinar la ubicación del producto deseado, el método de su almacenamiento, la ubicación óptima del equipo de estanterías, lo que brinda la máxima ocupación del volumen de carga del almacén y su uso eficiente, protección del inventario almacenado de daños mecánicos. El tiempo dedicado a almacenar mercancías y el tiempo dedicado a preparar pedidos es un indicador importante del rendimiento del almacén. Cuanto más pequeño sea, mejor. Para lograr esto, además de mantener ciertas condiciones para el almacenamiento de mercancías, es necesario crear un diseño de inventario. En el plan, determinar un lugar permanente para el almacenamiento, para cada grupo de mercancías, con la capacidad de controlar la seguridad de las mercancías. Al desarrollar un esquema, tienen en cuenta el ritmo de llegada de los envíos al almacén, la frecuencia de los envíos desde el almacén, en qué volúmenes ocurre esto, los requisitos para el almacenamiento de ciertos grupos de mercancías, los posibles métodos de almacenamiento, apilado. A veces, si es necesario, por razones objetivas, se permite cambiar de lugar de almacenamiento. Las mercancías en el almacén deben colocarse de tal manera que las más demandadas, a las que se acercan con mayor frecuencia los recolectores durante la jornada laboral, estén más cerca de las áreas de recolección. Este principio le permite reducir significativamente la distancia recorrida por el recolector al realizar tareas para la selección de mercancías. Por lo tanto, es razonable colocar un producto que no tiene mucha demanda y las aproximaciones son extremadamente raras, lejos de las áreas de expedición y preparación de pedidos.
Se asigna un papel especial al sistema de direccionamiento.
No importa qué tipo de almacén tenga: un gran complejo de almacenes o un almacén muy pequeño, para evitar el caos en la ubicación del inventario, la reclasificación de mercancías, las pérdidas y, como resultado, las pérdidas inevitables, es imperativo aplicar un sistema de almacenamiento de direcciones. Cada celda de almacenamiento debe tener una dirección y cada producto debe asignarse a una dirección específica, ubicada solo allí y en ningún otro lugar. La implantación de un sistema de almacenamiento de direcciones en un almacén permite incrementar la rotación, evitando errores en la selección y colocación de la mercancía, y facilita la búsqueda del artículo deseado. Las ubicaciones de almacenamiento están codificadas (direccionadas), se les asigna un código específico (dirección) que incluye el número de estante, el número de sección vertical, el número de nivel y el número de celda de almacenamiento. El código de dirección puede constar de cuatro o cinco o más caracteres. Al imprimir facturas para la selección de mercancías, las direcciones se vinculan automáticamente a un artículo específico utilizando sistemas de gestión de almacenes automatizados. El uso del sistema de direccionamiento implica la designación de marcas en los diagramas de disposición de los equipos de estanterías, la numeración de los lugares de almacenamiento (mediante placas o pintura), la introducción de direcciones de almacenamiento específicas en la especificación de artículos, el traslado de direcciones de la especificación a la base de datos informática. . Las direcciones de las celdas de almacenamiento deben ser claramente visibles y destacarse sobre el fondo del esquema de color general. Cualquier empleado del almacén, sin siquiera imaginar cómo es el producto, debería encontrarlo en la dirección sin ningún problema. Al imprimir facturas para preparación de pedidos, se ordenan las direcciones de almacenamiento. Gracias a esto, la selección se realiza en orden de estante a estante, de fila a fila. Se excluye el funcionamiento caótico de extremo a extremo del almacén. Todo esto, en última instancia, afecta la productividad de los recolectores, reduce el tiempo para completar cada operación y, como resultado, aumenta el nivel de servicio para los clientes de la empresa. El enrutamiento de las selecciones en la factura no se realiza de acuerdo con el alfabeto, sino de acuerdo con el aumento de las direcciones de almacenamiento de mercancías. Este momento tiene un efecto positivo en la velocidad de montaje de pedidos.
uso de terminales
En grandes complejos de almacenes, los preparadores de pedidos utilizan terminales electrónicos que reciben datos de un servidor a través de canales de radio. La información pasa rápidamente, el servidor puede regular el orden de las selecciones, asignar la selecciónel pedido más importante y urgente. El uso de terminales electrónicos brinda la capacidad de realizar un inventario de inventario sin detener la operación del complejo de almacenes. Por ejemplo, un recolector completó pedidos y se quedó sin trabajo, se muestra una tarea en la terminal: inventariar los productos en un número de celda tal y tal, no lejos del recolector. Los terminales portátiles ayudan a garantizar la posibilidad de contabilizar el trabajo realizado por cada recolector, evaluar la productividad laboral, el tiempo dedicado directamente al trabajo, la calidad del trabajo realizado, etc. Hemos visto que existen muchas soluciones y técnicas para ayudar a optimizar el sistema de almacenamiento, y deben usarse para aumentar la eficiencia.
Serguéi Bubnov, Socio Director de Bestlog, Moscú; Doctorado en Economía
- Cómo analizar y optimizar un almacén
- A qué cuellos de botella prestar atención en primer lugar
- Cómo limpiar rápidamente su almacén
- Cómo optimizó el almacén Deceuninck Rus
- ¿Qué medidas permitieron a la empresa "Sovtransavtoekspeditsiya" aumentar la facturación de las operaciones de almacén en más del 30%?
En las actividades de casi cualquier empresa, se puede encontrar un cuello de botella, debido a que la productividad de todo el sistema logístico. A menudo, un vínculo tan problemático se convierte en un almacén, tanto en su infraestructura externa como interna. En este artículo, daré recomendaciones para identificar problemas, optimización de almacén y poner las cosas en orden.
Las desventajas típicas de la infraestructura externa están relacionadas con los siguientes elementos del sistema logístico y aspectos del trabajo (ver también: Cómo optimizar el trabajo del almacén e identificar cuellos de botella en su trabajo):
- carreteras, accesos (incluido el fuego), accesos, pasos elevados, rampas, abrigos de muelle (sistemas para sellar la abertura entre la pared depósito y el cuerpo vehículo), rampas niveladoras (dispositivos para nivelar el nivel del suelo del edificio con el nivel del suelo de la furgoneta), etc.;
- configuración parcela y un complejo de almacenes, estacionamiento inconveniente para vehículos, la presencia de un área de giro;
- ubicación y configuración de las instalaciones auxiliares de almacenamiento (sala de calderas, complejo administrativo, sala de carga, depósitos de agua, etc.).
Cuellos de botella de la infraestructura interna, generalmente debido a lo siguiente:
- frecuencia inadecuada de la retícula de columnas, altura del techo en el almacén, presencia de un entrepiso, carga en el piso del almacén, nivel del piso del almacén y rampas, etc.;
- tecnología de almacenamiento imperfecta en términos de aceptación, marcado, almacenamiento, ensamblaje, recolección y envío de productos;
- mecanismos especializados inadecuados, equipos, dispositivos utilizados en el almacén (por ejemplo, dispositivos de captura de carga).
Daré un ejemplo de la práctica. En marzo de 2013, uno de nuestros clientes necesitaba encontrar nuevo sitio En renta. Durante un mes, investigamos el mercado de las ofertas de almacenes existentes en la región de Moscú. Como resultado, de 38 propuestas, 25 fueron rechazadas, principalmente debido a la cuadrícula incorrecta de columnas (7 propuestas) y la baja altura del techo del almacén (10 propuestas). Aunque estos complejos de almacenes se arriendan al precio medio de mercado, que incluye los gastos básicos tasa de arrendamiento, la cantidad de impuestos y facturas de servicios públicos, debido a tecnologías de almacén en el futuro, los inquilinos se ven obligados a asumir mensualmente hasta un 15-20% de los costos logísticos adicionales, tratando de corregir de forma independiente las deficiencias en la infraestructura externa e interna del almacén arrendado.
La optimización del almacén se lleva a cabo en tres etapas.
Optimización de almacenes: 3 etapas para poner las cosas en orden
Etapa 1. Análisis del almacén y flujos de materiales de la empresa
Para llevarlo a cabo, es necesario determinar el estado actual de los flujos de materiales y formular un pronóstico para el futuro. En primer lugar, debes analizar:
- pertenencia de los bienes al grupo de mercancías (tipo de bienes);
- stock de mercancías (en piezas), tanto mínimo como máximo;
- el valor de las existencias de bienes (en rublos), tanto mínimo como máximo;
- capacidad de tarima (en piezas);
- número de paletas (en piezas);
- pronóstico de crecimiento máximo en el volumen de mercancías (por el número de paletas);
- tamaño de la paleta de productos;
- peso, altura y otras características del palet.
Etapa 2. Evaluación de la interacción del almacén con otros departamentos
Los trabajadores del almacén están en contacto constante con los empleados de los departamentos de ventas, marketing, logística y servicio. Muy a menudo, una brecha de información en la cadena de interacción entre los departamentos de ventas, logística y marketing conduce a la formación de diferentes matrices de surtido en cada división, lo que además conduce a doble conteo, exceso o escasez de productos en el almacén.
Para comprender si todos los servicios funcionan sin problemas, debe hacer lo siguiente.
- Entreviste a gerentes y trabajadores de almacén, averigüe qué problemas y dificultades tienen al interactuar con departamentos relacionados (TI, marketing, ventas, contabilidad, finanzas y producción). Por ejemplo, a menudo surgen disputas entre el departamento de marketing y el almacén con respecto a la contabilidad, la disponibilidad, el uso, la regularidad de las rebajas y la eliminación de las muestras publicitarias.
- Establecer áreas de responsabilidad de los empleados para la logística del almacén para todo tipo de inventario. Se puede tomar como base el llamado ciclo de Deming (modelo de mejora continua de procesos PDCA, del inglés . Planificar - Hacer - Verificar - Actuar, "planificar - hacer - verificar - corregir"). Tomemos como ejemplo el departamento de compras. Evaluar cuán clara y equilibrada es la distribución del trabajo y la responsabilidad de los empleados, analizar los problemas. Piense en cómo puede organizar el flujo ininterrumpido de materiales comprados al almacén, cómo controlar su recepción, analizar el saldo y la rotación de mercancías en el almacén.
- Evaluar el impacto de cada departamento adyacente en la pérdida de productividad del almacén. Por ejemplo, en una empresa, la falta de atención del departamento de TI a las necesidades del almacén provocó una pérdida de productividad de ocho horas semanales: las impresoras y los periféricos no funcionaban, Internet y el sistema de contabilidad funcionaban de manera intermitente.
- Determinar el volumen y la frecuencia de recepción de mercancías entrantes, salientes y devueltas. Los números que deberían salir como resultado le informarán sobre la frecuencia, la naturaleza y el rendimiento general del almacén al recibir mercancías, procesarlas, así como la posibilidad de envío. Te daré un ejemplo. En solo un día, tres camiones con carga llegan al almacén, mientras que solo se procesan y envían diez “gacelas”. Esto puede indicar que por alguna razón hay fallas en el envío, a las que debe prestar atención.
- Determine la causa raíz de la pérdida de productividad del almacén y tome medidas para eliminarla. Por ejemplo, en una empresa comercial, este papel lo desempeñaba el hecho de que los empleados del departamento de ventas llevaban la contabilidad de mercancías en el sistema ERP. Ellos mismos no estaban en el almacén, no eran financieramente responsables de la llegada de los productos y todo esto no impidió el robo. Después de que la empresa realizara una auditoría logística, la obra se reestructuró por completo. Entonces, la función de contabilidad se transfirió a los trabajadores del almacén, quienes se hicieron responsables financieramente de los bienes. El departamento de ventas se dividió en dos partes: venta y soporte. Posteriormente, también se decidió atribuir la segunda parte al servicio de logística (que incluye el almacén). Además, se dotó al almacén de cámaras de vídeo en todas las zonas: carga, descarga, entradas, salidas, zona de picking y zonas alejadas del almacén.
Etapa 3. Análisis del trabajo del propio almacén.
Es muy importante evaluar el desempeño del almacén en términos de rotación de inventario (es decir, niveles de existencias y espacio de piso). El análisis de este parámetro le permitirá comprender la rapidez con la que se realizan las principales operaciones en el almacén (recepción, envío, clasificación de productos). Por ejemplo, una carga de almacén de más del 90% por celdas genera una pérdida de productividad del 15% debido a las dificultades para encontrar carga y un lugar para colocar la mercancía recién llegada.
Además, la falta de un plan de tiempo claro para recibir y atender pedidos conduce a enormes pérdidas de productividad.
Vale la pena prestar atención a una serie de puntos.
1. Parámetros de infraestructura externa e interna. Entonces, en un almacén, el mismo nivel del piso que la calle hizo imposible el envío mecanizado rápido de mercancías (la opción ideal es una situación en la que el piso del almacén se eleva a un nivel de 1000 a 1200 mm desde el suelo (calle ) para que después de estacionar el camión en el muelle, el piso del remolque esté al mismo nivel que el piso del almacén). Otros ejemplos: una cuadrícula frecuente de columnas (6 × 6 m, 7 × 7 m, 10 × 10 m), un piso de almacén roto y débil (en términos de capacidad de carga), sala de baja altura (hasta 5 m) lo hacen difícil colocar racionalmente los equipos de estanterías y optimizar el espacio interior del almacén. Los sistemas de iluminación, ventilación, calefacción y aire acondicionado del almacén mal planificados también dan como resultado una pérdida de productividad. Los equipos mal instalados en los muelles provocan pérdidas de calor muy importantes si la recepción y expedición de vehículos ligeros se realiza en el mismo lugar donde se descargan los vehículos pesados.
En cuanto a la infraestructura externa, muy a menudo un número insuficiente de muelles genera pérdidas por el tiempo de inactividad de los vehículos en la cola frente al almacén.
2. Sistemas de identificación: inscripción, código de barras, identificador por radiofrecuencia (RFID). La falta de un sistema de identificación de paletas puede generar problemas de devolución frecuentes, errores de pedido y fechas de vencimiento del producto. Si no se aplica la división del trabajo y no se utilizan dispositivos especiales en el marcaje, demarcación, identificación y empaque de los productos, esto también ralentiza el trabajo del almacén.
3. Todos los rincones y grietas del almacén. Por regla general, están ocupados con activos no líquidos, empaques, chatarra, restos de muestras de exhibición de productos y otras cosas innecesarias. Aparecen muchos activos ilíquidos si el sistema contable y el trabajo con devoluciones y reclamaciones están mal establecidos, así como si no hay rotación de productos en el almacén (los buenos productos envejecen y se vuelven ilíquidos).
El almacén debe contar con áreas específicas para almacenar cada tipo de producto. El desorden a menudo se indica por el incumplimiento de los principios de su almacenamiento en un área fija, así como por la falta de un sistema para la identificación visual de los productos (esto conduce a una pérdida de más del 25 por ciento en la productividad general del almacén). Uno de los sistemas utilizados en la práctica es el siguiente:
- color verde: un producto probado y adecuado;
- amarillo - estado indeterminado;
- rojo - matrimonio.
4. Trabajo de mecanismos y equipos. Hay un caso conocido en el que más del 80% de las celdas de rack estaban ocupadas en el almacén de la empresa. Debido al aumento en el flujo de mercancías, se recomendó a la gerencia de la empresa cambiar a la tecnología de pasillo angosto (el uso de equipo especializado con una distancia mínima entre los estantes), comprar estantes frontales adicionales y volver a perfilar el equipo existente ( el montacargas eléctrico fue trasladado del área de almacenamiento al área de embarque). Reconstruimos la rampa, reacomodamos los racks y aumentamos el número de puestos de carga para vehículos livianos. Como resultado, el almacén logró albergar el doble de mercancías, aumentar la velocidad de envío y cuadruplicar el número de pedidos enviados.
Cómo realizar rápidamente mejoras operativas y optimizar su almacén
- especificar las ventanas de envío esperadas para clientes regulares;
- distinguir entre el momento del envío y la auto entrega.
La esencia del segundo evento es dividir el tiempo de llegada de los vehículos para cargar y recoger. Es la auto entrega, como muestra la práctica, la que causa hasta el 80% de todos los problemas con el envío en el almacén.
Para controlar mejor el proceso de mejora, es útil elaborar un cronograma, que indicará el posible monto de los costos y las personas responsables (ver. mesa). Entonces vale la pena hacer reuniones semanales para monitorear el cumplimiento del cronograma, y una vez al mes acudir al almacén junto con los involucrados en el proceso (incluyendo jefes de compras, ventas, seguridad y contabilidad).
Las mejoras necesariamente deben estar ligadas a la estrategia logística adoptada por la empresa. Por ejemplo, podría ser una implementación sistema automático la gestión del inventario. Dicho sistema le permite predecir simultáneamente el volumen de ventas y administrar el proceso de pedido de productos de un proveedor, teniendo en cuenta la minimización capital de trabajo, uso del espacio del almacén, gastos de envío. Con la ayuda de dicho sistema, también es posible racionar los productos restantes en el almacén.
Las mejoras estratégicas pueden convertirse en la base de propuestas de inversión para mejorar radicalmente la logística del almacén en la empresa. Un ejemplo es la formación de un único centro de servicio de la empresa con una división de sucursales en almacenes regionales, que brinda no solo la recepción, procesamiento de pedidos, almacenamiento, empaque y envío de productos, sino también servicios en términos de devoluciones, reclamos, Cambios y trabajos de garantía para clientes mayoristas y minoristas. . Al mismo tiempo, la reposición de la partida de gastos del presupuesto de logística se producirá con una mejora en el nivel de servicio al cliente y, como resultado, un aumento en las ventas de la empresa (el crecimiento intensivo de las ventas puede ser del 25%).
practicante dice
Valery Anokhin, Jefe del Departamento de Logística, Deceuninck Rus, Moscú
Hemos identificado varios problemas que impedían trabajo operativo. Te contaré más sobre nuestros métodos de optimización de almacenes.
Recalificación. En nuestro almacén, muchos artículos se almacenaban juntos, por lo que, de vez en cuando, surgían confusiones durante el envío de productos al cliente. Esto también generó clientes insatisfechos, cuyo proceso de producción se interrumpió debido a entregas tardías e imprecisiones en los informes sobre saldos. Hemos introducido un sistema de almacenamiento de direcciones adaptado a nuestros software. Se necesitaron alrededor de dos semanas para prepararlo e implementarlo. En cuanto se minimizó el factor humano, el problema quedó resuelto.
Averías frecuentes de los equipos. Las altas tasas de depreciación de las máquinas implicaban averías regulares, interrupciones frecuentes en el proceso de envío y carga, interrupción del almacén (hasta una parada completa del trabajo). El contratista que reparó el equipo resolvió el problema en tres días o incluso más. Abordamos este problema de manera simple: reemplazamos al antiguo contratista por uno nuevo, que se encuentra más cerca del almacén. Ahora una avería tan bastante frecuente como la rotura de una línea hidráulica se elimina en nuestro país en una hora y media (antes se tardaba varios días en arreglarlo).
Baja eficiencia del sistema de almacén. Este es un problema bastante común en muchos almacenes. Lo solucionamos tecnológicamente adoptando la experiencia de compañeros de nuestra división belga e instalando plataformas retráctiles con palets. El cambio de equipo aumentó en 10 veces el área útil del almacén. La inversión en el nuevo sistema de almacenamiento dio sus frutos en dos meses y medio.
Él habla CEO
Leonid Shlyapnikov, Director General de Sovtransavtoekspeditsiya, Moscú
Nuestro complejo de almacenes consta de varios edificios con diferentes sistemas de almacenamiento: piso, rack, entrepiso. Ahora estamos reorganizando el trabajo con diversas cargas: productos alimenticios, componentes de automóviles y repuestos para las industrias de construcción de maquinaria, además de inaugurar una terminal con nuevos equipos para el manejo de carga internacional y nacional urgente (paquetes y lotes de grupaje).
El programa de cambio está diseñado para dos años y tiene como objetivo aumentar la intensidad y eficiencia de la terminal del almacén a través de cambios cualitativos en la misma. Comenzando a implementar el programa, en el primer año logramos incrementar los ingresos de operaciones de almacén mas de 30%. Describiré varios problemas clave en el almacén que planeamos resolver o ya hemos resuelto con la ayuda de este programa.
Congestión en el área de procesamiento rápido. Para aumentar el rendimiento de la terminal del almacén, dividimos el área de almacenamiento en secciones de acuerdo con la rotación de diferentes grupos de productos. Por ejemplo, para la entrega ininterrumpida de productos alimenticios a cadenas de supermercados, se organizó una cadena completa en dos almacenes separados para la recepción, procesamiento, empaque, almacenamiento y entrega de lotes combinados de productos. Medidas similares en diferentes bloques permitieron descargar la zona de procesamiento rápido: se liberó alrededor del 40% del área del piso.
Velocidad de carga insuficiente. Hemos identificado áreas especiales para el manejo de carga por tipo, horarios de procesamiento y combinaciones de clientes. Cada uno cuenta con equipos especializados para preparación de pedidos, etiquetado y embalaje. Por ejemplo, un cliente con una gran cantidad de lotes pequeños almacenados en bandejas en el entrepiso tiene un área de ensamblaje y carga adyacente al entrepiso, lo que hace que el proceso de recolección y envío de pedidos sea más cómodo y rápido. Gracias a esto, la velocidad de envío aumentó entre un 15 y un 20 %.
Bajo rendimiento del centro de pedidos. Anteriormente, cada operador era responsable de trabajar con un solo cliente, máximo dos. Organizamos un servicio de despacho unificado, grupos de clientes identificados, que se unieron por nomenclatura, tipo de operaciones y cronogramas de procesamiento. Por lo tanto, la productividad de cada operador ha aumentado, ahora puede ser responsable de trabajar con tres a cinco clientes.
Estructura organizativa insuficientemente flexible y eficaz. Para solucionar este problema, hemos reformado estructura organizativa– ahora está ligado a proyectos de clientes individuales y sus combinaciones. Al mismo tiempo, tratamos de mantener a todo el personal. Comenzamos con la introducción del seguimiento del tiempo e hicimos que parte del salario dependiera del desempeño de varias operaciones de almacén. Las que requieren una mayor atención de los empleados de los almacenes o una formación profesional especial son realizadas únicamente por categorías de trabajadores admitidos en ellos y se les paga a una tarifa superior. Esto permitió aumentar no solo la eficiencia, sino también la calidad del almacén.