La transformarea articolelor de producție într-un produs specific, acestea trec prin multe procese principale, auxiliare și de servicii care apar în paralel, paralel-secvențial sau secvenţial în timp, în funcție de situația predominantă la întreprindere. structura de productie, tipul producției, nivelul de specializare al unităților de producție, formele de organizare a proceselor de producție și alți factori. Ansamblul acestor procese care asigură fabricarea unui produs se numește de obicei ciclu de producție, ale cărui principale caracteristici sunt durata și structura acestuia.
Durata ciclului de producție fabricarea produselor (indiferent de numărul de piese sau produse fabricate simultan) este perioada calendaristică de timp în care materiile prime, materiile de bază, semifabricatele și componentele finite sunt transformate în produse finite sau, cu alte cuvinte, aceasta este perioada de timp din momentul proces de producție până la eliberarea produsului finit sau a lotului de piese, unități de asamblare. De exemplu, ciclul de producție al unui proces simplu începe cu lansarea unei piese de prelucrat (lotul de piese) în producție și se termină cu eliberarea unei piese finite (lotul de piese). Ciclul de producție al unui proces complex constă dintr-un set de procese simple și începe cu lansarea primei piese semifabricate în producție și se termină cu lansarea produsului finit sau a unității de asamblare.
Timpul ciclului de producție este de obicei exprimat în zile calendaristice sau ore (cu intensitate redusă de muncă a produselor).
Cunoașterea duratei ciclului de producție pentru fabricarea tuturor tipurilor de produse (de la fabricarea semifabricatelor, a pieselor până la asamblarea produselor) este necesară: 1) întocmirea unui program de producție pentru întreprindere și diviziile acesteia; 2) să determine momentul începerii procesului de producție (lansare) în funcție de momentul finalizării acestuia (lansare); 3) pentru calcularea valorii normale a lucrărilor în curs.
Durata ciclului de producție depinde de timpul de muncă și de procesele naturale, precum și de timpul pauzelor în procesul de producție (Fig. 5.1). Pe parcursul procesele de muncă se efectuează operaţii tehnologice şi netehnologice.
Orez. 5. 1. Structura ciclului de producţie
Operațiunile tehnologice includ operațiuni care au ca rezultat schimbări aspectși conținutul intern al obiectelor muncii, precum și pregătitoare lucrări finale. Durata acestora depinde de tipul de producție, de echipamentele sale tehnice, de progresivitatea tehnologiei, de tehnici și metode de lucru și de alți factori.
Timpul necesar pentru finalizarea operațiunilor tehnologice din ciclul de producție este ciclul tehnologic (). Timpul necesar pentru a finaliza o operațiune, în timpul căreia se fabrică o piesă, un lot de piese identice sau mai multe piese diferite, se numește ciclu de operare ().
Operațiunile netehnologice includ operațiuni de transport a obiectelor de muncă și de monitorizare a calității produselor.
Procesele care sunt asociate cu răcirea pieselor după tratamentul termic, uscarea după vopsirea pieselor sau alte tipuri de acoperire și îmbătrânirea metalului sunt considerate naturale.
Pauzele, în funcție de motivele care le-au determinat, pot fi împărțite în inter-operaționale (intra-ciclu), inter-shop și inter-shift.
Pauzele interoperaționale sunt cauzate de loturi și timpul de așteptare și depind de natura procesării unui lot de piese în operațiuni. Rupele în partiționare apar deoarece fiecare parte, ajunge la la locul de muncă ca parte a unui lot de piese similare, se află de două ori: o dată înainte de începerea procesării și a doua oară la sfârșitul procesării, până când întregul lot a trecut prin această operațiune.
Întreruperile de așteptare sunt cauzate de durate inconsecvente ale activităților adiacente proces tehnologic. Aceste pauze apar în cazurile în care operațiunea anterioară se încheie înainte ca locul de muncă să fie eliberat pentru următoarea operație.
Pauzele inter-shop se datorează faptului că termenele limită de producție componente părțile unităților de asamblare din diferite ateliere sunt diferite, iar piesele așteaptă să fie complete. Această reținere (pauze în picking) are loc cu un sistem de planificare a ansamblului complet, adică atunci când semifabricatele finite, piesele sau ansamblurile trebuie să „rămâne” din cauza stării neterminate a altor semifabricate, piese, ansambluri incluse împreună cu primele dintr-un set. De regulă, astfel de întreruperi apar în timpul tranziției produselor de la o etapă de producție la alta sau de la un atelier la altul.
Pauzele între schimburi sunt determinate de orele de funcționare ale întreprinderii și diviziilor acesteia. Acestea includ weekend-urile și sărbători, pauze între ture (în modul în două schimburi, al treilea schimb) și pauze de masă (condițional).
Structura și durata ciclului de producție depind de tipul de producție, de nivelul de organizare a procesului de producție și de alți factori. Produsele de inginerie mecanică se caracterizează printr-o proporție mare de operațiuni tehnologice în durata totală a ciclului de producție. Reducerea acestora din urmă este de mare importanță economică. De regulă, durata ciclului de producție este determinată pentru o piesă, un lot de piese, o unitate de asamblare sau un lot de unități, un produs. Trebuie avut în vedere faptul că un produs este orice articol sau set de articole care urmează să fie fabricate la o întreprindere sau în diviziile acesteia.
La calcularea duratei ciclului de producție pentru fabricarea unui produs se iau în considerare doar acele costuri de timp pentru operațiunile de transport și control, procesele naturale și pauzele care nu sunt suprapuse de ciclul operațional.
Reducerea timpilor ciclului de producție este de mare importanță economică. Cu cât ciclul de producție este mai scurt, cu atât mai multe produse pe unitatea de timp, altele condiții egale poate fi eliberat pe această întreprindereîn atelier sau pe șantier; cu cât este mai mare utilizarea mijloacelor fixe ale întreprinderii; cu atât mai puţină nevoie de întreprindere capital de lucru ah, investit în lucrări în curs; cu cât productivitatea capitalului este mai mare etc.
În practica fabricii, ciclul de producție este redus simultan în trei direcții: se reduce timpul proceselor de muncă, se reduce timpul proceselor naturale, iar diferitele pauze sunt complet eliminate sau minimizate.
Măsurile practice de reducere a ciclului de producție decurg din principiile construcției procesului de producție și, în primul rând, din principiile proporționalității, paralelismului și continuității.
Reducerea timpului proceselor de muncă în ceea ce privește ciclurile de funcționare se realizează prin îmbunătățirea proceselor tehnologice, precum și prin creșterea fabricabilității proiectării produsului.
Îmbunătățirea proceselor tehnologice înseamnă mecanizarea și automatizarea lor cuprinzătoare, introducerea de moduri de mare viteză (de exemplu, viteză mare și tăiere electrică, încălzire de mare viteză pentru forjare și ștanțare), | ștanțare în loc de forjare gratuită, turnare sub presiune și turnare! injecție în loc de turnare cu nisip și concentrare a operațiunilor. Acesta din urmă poate consta în prelucrarea cu mai multe unelte și mai multe articole sau în combinarea mai multor operațiuni tehnologice diferite într-un singur ciclu de lucru (de exemplu, atunci când se combină încălzirea prin inducție de mare viteză cu ștanțarea unei piese de prelucrat într-un ciclu de lucru al unei mașini de forjare).
Creșterea fabricabilității modelelor de produse constă în aducerea acestora din urmă cât mai aproape de cerințele procesului tehnologic. În special, împărțirea rațională a structurii produsului în componente și unități mici de asamblare este o condiție importantă pentru asamblarea lor paralelă și, în consecință, pentru reducerea duratei ciclului de producție al lucrărilor de asamblare.
Durata operațiunilor de transport poate fi redusă semnificativ ca urmare a reproiectării echipamentelor bazate pe principiul fluxului direct, mecanizarea și automatizarea ridicării și deplasării produselor folosind diverse vehicule de ridicare și transport.
Reducerea timpului operațiunilor de control se realizează prin mecanizarea și automatizarea acestora, introducerea unor metode avansate de control și combinarea timpului pentru efectuarea operațiunilor tehnologice și de control. Timpul de lucru pregătitor și final inclus în această perioadă a ciclului, în special timpul pentru instalarea echipamentelor, ar trebui, de asemenea, redus. Reglarea echipamentului, de regulă, trebuie efectuată în timpul schimburilor nelucrătoare, în timpul prânzului și în alte pauze. În practica fabricii, măsurile sunt utilizate cu succes pentru a reduce perioada de finalizare a acestei lucrări, de exemplu, introducerea prelucrării în grup a pieselor, ajustări standard și universale. Durata proceselor naturale este redusă prin înlocuirea lor cu operațiuni tehnologice adecvate. De exemplu, uscarea naturală a unor piese vopsite poate fi înlocuită cu uscare prin inducție într-un câmp de curent de înaltă frecvență cu o accelerare semnificativă (de 5-7 ori) a procesului. În loc de îmbătrânirea naturală a pieselor turnate ale pieselor critice, care durează 10-15 zile sau mai mult, în multe cazuri îmbătrânirea artificială poate fi aplicată în cuptoare termice timp de câteva ore.
Timpul pauzelor interoperaționale poate fi redus semnificativ ca urmare a trecerii de la mișcările secvenţiale la serial-paralel și apoi la tipul paralel de mişcări ale obiectelor de muncă (vezi par. 5.2). Poate fi redusă și prin organizarea de ateliere și arii de specializare subiectivă. Asigurând proximitatea teritorială a diferitelor etape de producție, structura tematică a atelierelor și secțiilor face posibilă simplificarea semnificativă a rutelor de trafic intra-fabrică și intra-magazin și, prin urmare, reducerea timpului alocat transferurilor între și intra-magazin.
În cele din urmă, numărul de pauze între schimburi poate fi redus chiar și în cadrul modului de funcționare acceptat al unei întreprinderi, atelier sau șantier. De exemplu, organizarea muncii non-stop (în trei schimburi) pentru a produce piese de top pentru produse care au un ciclu lung de procesare și pentru a determina durata ciclului produsului. Pentru a dezvălui rezerve pentru scurtarea ciclului de producție (atât procesele de muncă, cât și pauzele), în practică se recurge la fotografia ciclului de producție. Prin analiza datelor fotografice este posibilă identificarea rezervelor pentru reducerea duratei ciclului de producție pentru fiecare dintre elementele acestuia.
Ciclul de producție- aceasta este o perioadă calendaristică de timp în care un material, piesă de prelucrat sau alt articol prelucrat suferă toate operațiunile procesului de producție sau o anumită parte a acestuia și este transformat într-un produs finit (sau o parte finită a acestuia). Se exprimă în zile calendaristice sau (dacă produsul este cu forță redusă de muncă) în ore.
Există cicluri de producție simple și complexe. Timpul de nefuncționare este ciclul de producție al unei piese. Complex este ciclul de fabricație a produsului. Durata ciclului depinde în mare măsură de metoda de transfer a piesei (produsului) de la funcționare la operare.
De exemplu, ciclul de producție al unei piese este perioada de timp de la primirea materialului pentru prelucrare până la sfârșitul fabricării piesei, iar ciclul de producție al unui produs este perioada de timp de la lansarea materialului sursă și a semifabricatului produsele în procesare până la sfârșitul producției și ambalării produsului destinat vânzării.
Scurtarea ciclului face posibil ca fiecare unitate de producție (magazin, șantier) să finalizeze un anumit program cu un volum mai mic de lucru în curs. Aceasta înseamnă că societatea are posibilitatea de a accelera cifra de afaceri a capitalului de lucru, de a îndeplini planul stabilit cu cheltuirea mai mică a acestor fonduri și de a elibera o parte din capitalul de lucru.
Datorită faptului că procesul de producție se desfășoară în timp și spațiu, ciclul de producție poate fi măsurat prin lungimea traseului de mișcare a produsului și a componentelor acestuia, precum și timpul în care produsul parcurge întreaga cale de prelucrare. .
Durata ciclului de producție- este intervalul de timp calendaristic de la începutul primei operațiuni de producție până la sfârșitul ultimei; masurata in zile, ore, minute, secunde in functie de tipul de produs si stadiul de prelucrare. Există cicluri de producție pentru produsul în ansamblu, cicluri pentru unități prefabricate și piese individuale, cicluri pentru efectuarea de operațiuni omogene și cicluri pentru efectuarea operațiunilor individuale.
Durata ciclului de producție (toate celelalte lucruri fiind egale) depinde de dimensiunea loturilor de lansare, de dimensiunea loturilor de transfer și de dimensiunea restanțelor interoperaționale și determină capacitatea de producție disponibilă a proceselor parțiale de producție ale întregului sistem și posibila pornire. și datele de încheiere a lucrărilor.
În acest caz, o operațiune este înțeleasă ca o parte a procesului de producție de prelucrare a PT la un loc de muncă fără reajustarea echipamentului de către un lucrător sau un grup de lucrători care utilizează aceleași unelte.
Un lot de lansare este înțeles ca un anumit număr de articole de forță de muncă PT cu același nume, prelucrate (sau asamblate) într-o operațiune dată cu o cheltuială unică de timp pregătitor și final.
Un lot de transfer („pachet”) este înțeles ca o parte a unui lot de lansare care a fost procesat la unul dat și transportat la operațiunea imediat următoare.
În cazul general, restanța este înțeleasă ca acumularea de PT (în așteptare pentru procesare) între două operațiuni imediat următoare. Există rezerve de lucru și de asigurare (rezerve).
Ciclul de producție este format din două părți: perioada de lucru, i.e. perioada în care obiectul muncii se află direct în procesul de fabricație și timpul pauzelor în acest proces.
Perioadă de lucru- acesta este timpul în care impactul direct asupra obiectului muncii este efectuat fie de către lucrătorul însuși, fie de mașini și mecanisme aflate sub controlul acestuia; timpul lucrărilor pregătitoare și finale; timpul proceselor tehnologice naturale; timp de întreținere tehnologică. Acestea. perioada de lucru este formată din timpul pentru efectuarea operațiunilor tehnologice și netehnologice; acestea din urmă cuprind toate operațiunile de control și transport din momentul efectuării primei operațiuni de producție până la livrarea produsului finit.
Se numește timpul pentru efectuarea operațiunilor tehnologice și a lucrărilor pregătitoare și finale Ciclu de funcționare.
Timpul proceselor tehnologice naturale- acesta este timpul în care obiectul muncii își schimbă caracteristicile fără influența directă a omului sau a tehnologiei.
Timp de întreținere include: controlul calității prelucrării produselor; controlul modurilor de funcționare a mașinilor și echipamentelor, reglarea acestora, reparații ușoare; curatarea locului de munca; livrarea pieselor de prelucrat, materialelor, recepția și curățarea produselor prelucrate.
Durata perioadei de lucru este influențată de diverși factori, De exemplu: calitatea lucrărilor de proiectare și inginerie; nivelul de unificare și standardizare a produselor; gradul de acuratețe al produselor (precizia ridicată necesită o prelucrare suplimentară, care prelungește ciclul de producție); factori organizatorici(organizarea locului de munca, amplasarea spatiilor de depozitare etc.). Deficiențele organizaționale măresc timpul pregătitor și final.
Timp de pauze de la serviciu- acesta este timpul în care nu are loc nici un impact asupra obiectului muncii și nu are loc nicio schimbare Caracteristici calitative, dar produsul nu este încă gata și procesul de producție nu este finalizat. Există pauze reglementate și nereglementate. Pauzele reglementate sunt împărțite în intra-shift (interoperațional) și inter-shift (legate de modul de funcționare).
Pauze interoperative sunt impartite in:
pauze de lot - apar atunci când piesele sunt prelucrate în loturi. Fiecare parte sau unitate, care ajunge la locul de muncă ca parte a unui lot, este păstrată înainte și după prelucrare până când întregul lot a trecut prin această operațiune;
întreruperi de montaj - apar în cazurile în care piesele și ansamblurile zac din cauza producției incomplete a altor produse incluse într-un set;
Pauzele de așteptare - sunt cauzate de inconsecvență (nesincronizare) în durata operațiunilor adiacente unui proces tehnic, acestea apar atunci când operațiunea anterioară se încheie înainte ca locul de muncă să fie eliberat pentru a efectua următoarea operație;
Pauze de schimb includ pauzele între schimburile de lucru, pauzele de masă, pauzele de odihnă pentru lucrători, weekend-urile și vacanțele.
Pauze neprogramate asociate cu probleme organizatorice și tehnice (amenajarea în timp util a locului de muncă cu materiale, unelte, defecțiuni ale echipamentelor, încălcarea disciplinei muncii etc.). Ele sunt incluse în ciclul de producție sub forma unui factor de corecție sau nu sunt luate în considerare.
Structura ciclului de producție(raportul părților sale constitutive) nu este același în diferite ramuri ale ingineriei mecanice și la diferite întreprinderi. Este determinată de natura produselor fabricate, procesul tehnologic, nivelul de tehnologie și organizarea producției. Cu toate acestea, în ciuda diferențelor de structură, posibilitatea reducerii duratei ciclului de producție constă atât în reducerea timpului de lucru, cât și în reducerea timpului de pauză. Experiența întreprinderilor lider arată că în fiecare etapă de producție și la fiecare loc de producție pot fi găsite oportunități de reducere și mai mult a duratei ciclului de producție. Se realizează prin desfășurarea diverselor activități, atât tehnice (proiectare, tehnologice) cât și organizatorice.
Ciclul de producție este unul dintre cei mai importanți indicatori ai dezvoltării tehnice și economice, care determină capacitățile întreprinderii în ceea ce privește producția de produs și costurile producției sale.
Durata ciclului de producție se referă la standardele de organizare a procesului de producție. Atât plasarea spațială rațională, cât și durata optimă a ciclului de producție sunt importante.
Durata ciclului de producție este determinată de formula:
T c = T vrp + T vrp,
unde T vrp este timpul procesului de lucru;
T vpr - timpul pauzelor.
În perioada de lucru se efectuează operațiuni tehnologice
T vrp = T shk + T k + T tr + T e,
unde T shk - timpul de calcul al piesei;
Tk - timpul operațiunilor de control;
T tr - timpul de transport al obiectelor de muncă;
T e - timpul proceselor naturale (îmbătrânire, relaxare, uscare naturală, sedimentarea suspensiilor în lichide etc.).
Suma timpilor pentru lucru la bucată, operațiuni de control și transport se numește timp operațional (T def):
T def = T shk + T k + T tr.
Tk și Ttr sunt incluse în mod condiționat în ciclul de funcționare, deoarece din punct de vedere organizațional nu diferă de operațiunile tehnologice, timpul de calcul al piesei se calculează folosind formula;
T shk = T op + T pz + T en + Toto,
unde T op - timpul de operare;
T pz - timpul pregătitor și final la prelucrarea unui nou lot de piese;
T en - timp pentru odihnă și nevoile naturale ale lucrătorilor;
T oto - timp pentru organizare și întreținere (primirea și livrarea sculelor, curățarea locului de muncă, ungerea echipamentelor etc.).
Timpul de funcționare (T op) constă, la rândul său, din timpul principal (T os) și timpul auxiliar (T in):
T op = T os + T v,
Prime time este timpul efectiv necesar pentru a procesa sau finaliza o lucrare.
Timp auxiliar:
T in = T y + T z + T ok,
unde T y este timpul pentru instalarea și scoaterea unei piese (unitate de asamblare) din echipament;
T s - timpul de fixare și desfacere a piesei în dispozitiv; Tok este timpul de control operațional al lucrătorului (cu echipamentul oprit) în timpul operațiunii.
Timpul pauzelor (T vpr) este determinat de regimul de muncă (T rt), urmărirea interoperațională a piesei (T mo), timpul pauzelor pentru întreținerea între reparații și inspecțiile echipamentelor (T r) și timpul de pauze asociate cu deficiențe în organizarea producției (T org):
T vpr = T mo + T rt + T r + T org.
Timpul de reținere interoperațional (T mo) este determinat de timpul pauzelor de dozare (T perechi), pauzelor de așteptare (T ozh) și pauzelor de achiziție (T kp):
T mo = T abur + T rece + T cp.
Rupele de lot (perechi T) apar atunci când produsele sunt fabricate în loturi și sunt cauzate de păstrarea pieselor prelucrate până când toate piesele din lot sunt gata într-o operațiune tehnologică.
Întreruperile de așteptare (IT) sunt cauzate de durata inconsecventă a operațiunilor adiacente ale procesului tehnologic.
Rupele de ambalare (T cp) apar în timpul trecerii de la o fază a procesului de producție la alta.
Astfel, în vedere generala ciclul de producţie este exprimat prin formula
T c = T def + T e + T mo + T rt + T r + T org.
La calcularea ciclului de producție este necesar să se țină cont de suprapunerea unor elemente de timp fie cu timpul tehnologic, fie cu timpul de reținere interoperațional. Timpul pentru transportul obiectelor de muncă (T tr) și timpul pentru controlul selectiv al calității (T k) sunt elemente suprapuse.
Pe baza celor de mai sus, ciclul de producție poate fi exprimat prin formula
T c = (T shk + T mo) k per k op + T e,
unde k lane este coeficientul de conversie a zilelor lucrătoare în zile calendaristice (raportul dintre numărul de zile calendaristice D și numărul de zile lucrătoare din anul D p, k lane =D k /D p);
k sau este un coeficient care ține cont de pauzele pentru întreținerea echipamentelor între reparații și probleme de organizare (de obicei 1,15 - 1,2).
Pentru a măsura procesul de fabricație a unui produs în timp, se folosește un indicator - ciclul de producție. Ciclul de producție este unul dintre cei mai importanți indicatori tehnici și economici, care este punctul de plecare pentru calcularea multor indicatori ai producției și activității economice a unei întreprinderi. Pe baza acesteia, de exemplu, se stabilește momentul lansării unui produs în producție, ținând cont de momentul lansării acestuia, se calculează capacitatea unităților de producție, se determină volumul de lucru în curs și se calculează alte planuri de producție. efectuate.
Ciclul de producție al unui produs (lot) este perioada calendaristică în care acesta se află în producție de la lansarea materiilor prime și semifabricatelor în producția principală și până la primirea produsului finit (lotul).
Ciclul de producție al fabricării unei anumite mașini sau a unității sale individuale (piese) este perioada calendaristică de timp în care acest obiect de muncă parcurge toate etapele procesului de producție - de la prima operațiune de producție până la livrarea (acceptarea) produsului finit. , inclusiv.
De exemplu, ciclul de producție al unei piese este perioada de timp de la primirea materialului pentru prelucrare până la sfârșitul fabricării piesei, iar ciclul de producție al unui produs este perioada de timp de la lansarea materialului sursă și semi -produse finite pentru prelucrare până la sfârșitul fabricației și ambalării produsului destinat vânzării.
Scurtarea ciclului face posibil ca fiecare unitate de producție (magazin, șantier) să finalizeze un anumit program cu un volum mai mic de lucru în curs. Aceasta înseamnă că societatea are posibilitatea de a accelera cifra de afaceri a capitalului de lucru, de a îndeplini planul stabilit cu cheltuirea mai mică a acestor fonduri și de a elibera o parte din capitalul de lucru.
Datorită faptului că procesul de producție se desfășoară în timp și spațiu, ciclul de producție poate fi măsurat prin lungimea traseului de mișcare a produsului și a componentelor acestuia, precum și timpul în care produsul parcurge întreaga cale de prelucrare. .
Durata ciclului de producție (LPC) este intervalul de timp calendaristic de la începutul primei operațiuni de producție până la sfârșitul ultimei; masurata in zile, ore, minute, secunde in functie de tipul de produs si stadiul de prelucrare. Există cicluri de producție pentru produsul în ansamblu, cicluri pentru unități prefabricate și piese individuale, cicluri pentru efectuarea de operațiuni omogene și cicluri pentru efectuarea operațiunilor individuale.
Durata ciclului de producție (în egală măsură) depinde de mărimea loturilor de lansare, de mărimea loturilor de transfer și de dimensiunea restanțelor interoperaționale și determină capacitatea de producție disponibilă a proceselor parțiale de producție ale CNE (întregul sistem) și datele posibile de începere și de încheiere a lucrărilor.
Și astfel, ciclul de producție este perioada de timp necesară pentru fabricarea unui produs sau a unui lot de produse din momentul în care materiile prime sau semifabricate sunt introduse în producție și până la livrare. produse terminate la depozit. Ciclul de producție se caracterizează prin durata sa și se măsoară în timp calendaristic în ore și zile. La calcularea duratei ciclului de producție, este necesar să se determine o unitate (1 c) sau un lot de produse (1 mie de conserve). Datele pentru determinarea duratei ciclului de producție sunt diagramele de proces tehnologice, timpul pentru operațiuni de transport și control, procesele naturale, timpul pauzelor reglementate și operațiunile combinate. Durata ciclului de producție în unități de timp de lucru este determinată de formula:
T c = t p-z + t tech + t eats + t tr + t counter + t obs + t mo + t ms - t bufnițe (1)
unde t p-z - pregătitor - timp final;
t acele - respectiv, durata tuturor operațiunilor tehnologice;
t eats - procese naturale;
t tr - operațiuni de transport,
t control - timpul de executare a operațiunilor de control;
t obs - operațiuni de service,
t mo, t ms - timpul pauzelor interoperaționale și între schimburi;
t bufnițe - operații combinate.
Durata ciclului de producție pentru prelucrarea produselor este întotdeauna mai mare decât durata ciclului tehnologic prin perioada de timp petrecută la operațiuni de transport și control, procese naturale, operațiuni de întreținere, pauze reglementate și timpul de combinare a operațiunilor. Durata ciclului de producţie se reduce prin reducerea perioadei de lucru şi eliminare completă sau minimizarea diferitelor întreruperi. Reducerea perioadei de lucru se realizează în principal prin utilizarea unei tehnologii mai avansate, mecanizarea și automatizarea proceselor de producție și organizarea îmbunătățită a muncii.
Operațiunile pregătitoare și finale presupun efectuarea lucrărilor legate de începerea și finalizarea lucrărilor. Pentru a reduce timpul necesar pentru finalizarea lucrărilor pregătitoare și finale, în special amenajarea echipamentului, este necesar să se efectueze în turele nelucrătoare, în pauzele de masă.
Valorile numerice ale componentelor formulei sunt determinate pentru fiecare operație omogenă separat și apoi însumate. Deci durata tuturor operațiunilor tehnologice va fi egală cu suma normelor de timp pentru aceste operațiuni pe unitatea de producție. Durata operațiunilor tehnologice poate fi redusă datorită intensificării acestora pe baza mecanizării și automatizării cuprinzătoare a proceselor de producție, precum și a introducerii de tehnologii avansate.
Durata operațiunilor de transport, în funcție de distanța de transport, este determinată de calcul sau experiență. În cazul utilizării transportului continuu mecanizat (conveioare), durata transportului unității de cont este determinată de viteza de transport și încărcătura acesteia; pentru transmisie manuală - experimental, în funcție de metoda de transport, transfer și capacitatea containerului de transport. La calcularea duratei operațiunilor de transport, nu trebuie luată în considerare durata transportului containerelor și materialelor, care nu afectează durata ciclului de producție pentru fabricarea produselor. Durata operațiunilor de transport poate fi redusă semnificativ ca urmare a amplasării mai raționale a echipamentelor bazate pe principiul fluxului direct, mecanizarea operațiunilor de încărcare și descărcare și utilizarea containerelor de numărare și măsurare.
Durata operațiunilor de control nu este luată în considerare doar dacă se suprapune cu durata operațiunilor tehnologice și a proceselor naturale. Reducerea duratei operațiunilor de control se realizează prin mecanizarea și automatizarea acestora, introducerea metodelor de control statistic, combinarea operațiunilor tehnologice și de control, înlocuirea metodelor de control chimic cu cele fizico-chimice sau instrumentale, care să permită înregistrarea continuă a modificărilor semi-ului prelucrat. produs finit si mentine regimul tehnologic la un nivel dat. Durata operațiunilor de control este reglată de curent instructiuni tehnologiceși standarde pentru efectuarea acestor operațiuni.
Procesele naturale includ acele procese în care materiile prime sau semifabricatele suferă modificări fizice sau chimice sub influența forțelor naturale: sărare, uscare, dezghețare etc. O caracteristică a ciclului de producție al întreprinderilor din industria pescuitului este ponderea semnificativă a operațiunilor naturale, iar în producția unor produse alimentare ponderea proceselor naturale depășește adesea ponderea ciclului tehnologic. Durata proceselor naturale este determinată de timpul prevăzut de instrucțiunile tehnologice. Înlocuirea lor cu operațiuni tehnologice adecvate are un anumit efect asupra reducerii duratei proceselor naturale, de exemplu, procesul de uscare naturală în timpul uscării este înlocuit cu uscare artificială etc.
Timpul de depozitare a produselor înainte de a le muta la următorul loc de muncă este determinat prin calcul sau experiment, în funcție de condițiile de producție. Depozitarea produselor în așteptarea trecerii la următorul loc de muncă are loc datorită faptului că se creează rezerve de lucru - acumularea de produse în prezența echipamentelor cu productivitate diferită în producție. Rezervele de lucru sunt calculate astfel încât lucrările în curs de desfășurare să nu se acumuleze la locul de muncă și ca hrana pentru toate operațiunile ulterioare să fie asigurată cu produse. Rezerva de lucru Z aproximativ se calculează prin formula:
unde Pmax este productivitatea orară la un loc de muncă sau o zonă mai productivă;
P min - productivitatea orară la un loc de muncă sau o zonă mai puțin productivă;
T - durata muncii simultane la toate locurile de muncă.
Durata necesară a muncii simultane la două locuri de muncă sau zone adiacente este:
De exemplu, dacă productivitatea orară a unui loc de muncă (mașină) este de 2 mii de cutii, iar cea adiacentă este de 1 mie de cutii, atunci durata necesară de funcționare simultană a acestor locuri de muncă este 1000 / (2000 - 1000) = 1 oră și rezerva de lucru (2000 - 1000) 1 = 1000 conserve.
Astfel, într-o operațiune mai productivă, echipamentul funcționează 1 oră și este inactiv 1 oră, în timp ce o mașină mai puțin productivă funcționează continuu. Din calculul de mai sus se poate observa că timpul de depozitare pentru produse înainte de a trece la următoarea operațiune (datorită formării unei rezerve de lucru) este de 1 oră.
Timpul dintre schimburi și pauze interoperaționale depinde în mare măsură de mișcarea acceptată a obiectelor de muncă - scade semnificativ la trecerea de la secvențial la paralel. Durata pauzelor între schimburi este determinată în funcție de modul de funcționare al întreprinderii. Pauzele interoperaționale depind de caracteristicile tehnologiei, echipamentul utilizat și sunt calculate în conformitate cu regulile și reglementările stabilite pentru echipament și lucrător la o anumită operațiune. La calcularea duratei ciclului de producție nu se iau în considerare pauzele nereglementate rezultate din organizarea nesatisfăcătoare a producției.
Pentru a caracteriza raționalitatea organizării producției, se iau în considerare atât durata ciclului de producție, cât și o serie de alți indicatori: structura ciclului de producție, coeficientul perioadei de lucru, coeficientul de timp tehnologic.
Coeficientul perioadei de lucru este determinat de formula:
unde KR este coeficientul perioadei de lucru;
DT - timpul perioadei de lucru;
TC - durata producției
Coeficientul perioadei tehnologice se calculează folosind formula:
unde CT este coeficientul ciclului tehnologic;
TT - timpul ciclului tehnologic.
Optimizarea structurii ciclului de producție ar trebui să fie însoțită de o creștere a coeficienților de mai sus, care se realizează în principal prin reducerea transportului și întreținere, și timpul pauzelor reglementate.
Durata ciclului de producție depinde și de următorii factori:
tipul de mișcare a obiectelor de muncă;
nivelul tehnologiei de producție;
tip de producție (singura, în serie, în masă).
Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos
Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.
Postat pe http://www.allbest.ru/
- Introducere
- Capitolul 3. Partea de calcul
- 3.2 Instalații de reparații
- 3.3 Depozitare
- 3.4 Parametrii unei linii de producție dintr-o singură bucată
- Concluzie
- Bibliografie
Introducere
Pentru succesul reformelor economice efectuate în Rusia, schimbări în domenii diverse management. Întreprinderile ruse au început să acorde mai multă atenție organizării producției, formării de structuri care să asigure o diviziune clară a muncii, controlul implementării și stimularea artiștilor executanți pentru rezultatul muncii lor. Procesul de producție este un ansamblu de procese individuale de muncă care vizează transformarea materiilor prime în produse finite și stă la baza activităților oricărei întreprinderi.
În acest sens, unul dintre cei mai importanți indicatori tehnici și economici ai producției este ciclul de producție și calculul indicatorilor cheie de producție. Pe baza acestora, se stabilește momentul lansării produsului în producție, ținând cont de momentul lansării acestuia, se calculează capacitatea unităților de producție, se caracterizează tipul de producție și se efectuează alte calcule de planificare a producției.
Ciclul de producție este unul dintre elementele constitutive ale procesului tehnologic și este folosit ca standard pentru planificare operationala producție, management financiarși alte calcule de planificare a producției. Durata ciclului de producție este influențată de formele de specializare tehnologică a unităților de producție, de sistemul de organizare a proceselor de producție în sine, de progresivitatea tehnologiei utilizate și de nivelul de unificare a produselor fabricate.
Durata ciclului de producție este stabilită și reglementată atât în general pentru toate produsele, cât și separat pentru fiecare element. Fără o analiză amănunțită a ciclului de producție și calcularea indicatorilor cheie de producție, este imposibil de spus despre eficiența unei anumite întreprinderi.
durata eficienței ciclului de producție
De o deosebită relevanță Acest subiect reprezintă pentru întreprinderile angajate în producția de produse (lucrări, servicii), încă din stadiul liber economie de piata, producția, ca și produsul, trebuie să fie competitivă.
Scopul acestui lucru munca de curs este că trebuie analizate ciclul de producție, structura acestuia, tipul de producție și modalitățile de îmbunătățire a eficienței.
Pentru abordarea subiectului au fost stabilite următoarele sarcini:
· definește ciclul de producție și stabilește din ce elemente constă acesta;
·analizează metodele existente de calcul a ciclului de producție și principalii indicatori de producție;
·formularea modalităților de creștere a eficienței ciclului de producție și de îmbunătățire a organizării producției.
Obiectul acestei lucrări de curs este o întreprindere, subiectul este ciclul de producție și principalii indicatori ai procesului de producție al întreprinderii. Pe baza metodelor de organizare a producţiei s-au determinat analiza, compararea şi compararea acestora, tipul producţiei, indicatorii ei tehnici şi economici şi durata ciclului de producţie.
Trebuie remarcat faptul că subiectul luat în considerare este suficient acoperit în literatură. Cercetările fundamentale și aplicative în domeniul organizării ciclului de producție și modalităților de creștere a eficienței acestuia în timp au fost efectuate de oameni de știință autohtoni și străini, inclusiv doctori în economie, profesorul A.A. Gadzhiev, O.V. Zavyalov, Yu.A. Kozenko, M.V. Radievski, G.I. Sidunova și alții.
Lucrarea cursului constă dintr-o introducere, trei capitole, nouă paragrafe, o concluzie și o listă de referințe. În plus, au fost utilizate cincizeci și patru de formule economice pentru a calcula producția principală și indicatorii tehnici, economici și de altă natură ai performanței întreprinderii, șapte tabele și zece cifre.
Capitolul 1. Ciclul de fabricație a produsului
1.1 Conceptul și durata ciclului de producție
Pentru a măsura procesul de fabricație a unui produs în timp, se folosește un indicator - ciclul de producție. Ciclul de producție este unul dintre cei mai importanți indicatori tehnici și economici, care este punctul de plecare pentru calcularea multor indicatori ai producției și activității economice a unei întreprinderi. Pe baza acesteia, de exemplu, se stabilește momentul lansării unui produs în producție, ținând cont de momentul lansării acestuia, se calculează capacitatea unităților de producție, se determină volumul de lucru în curs și se calculează alte planuri de producție. efectuate.
Ciclul de producție al unui produs (lot) este perioada calendaristică în care acesta se află în producție de la lansarea materiilor prime și semifabricatelor în producția principală și până la primirea produsului finit (lotul).
Ciclul de producție al fabricării unei anumite mașini sau a unității sale individuale (piese) este perioada calendaristică de timp în care acest obiect de muncă parcurge toate etapele procesului de producție - de la prima operațiune de producție până la livrarea (acceptarea) produsului finit. , inclusiv.
De exemplu, ciclul de producție al unei piese este perioada de timp de la primirea materialului pentru prelucrare până la sfârșitul fabricării piesei, iar ciclul de producție al unui produs este perioada de timp de la lansarea materialului sursă și semi -produse finite pentru prelucrare până la sfârșitul fabricației și ambalării produsului destinat vânzării.
Scurtarea ciclului face posibil ca fiecare unitate de producție (magazin, șantier) să finalizeze un anumit program cu un volum mai mic de lucru în curs. Aceasta înseamnă că societatea are posibilitatea de a accelera cifra de afaceri a capitalului de lucru, de a îndeplini planul stabilit cu cheltuirea mai mică a acestor fonduri și de a elibera o parte din capitalul de lucru.
Datorită faptului că procesul de producție se desfășoară în timp și spațiu, ciclul de producție poate fi măsurat prin lungimea traseului de mișcare a produsului și a componentelor acestuia, precum și timpul în care produsul parcurge întreaga cale de prelucrare. .
Durata ciclului de producție (LPC) este intervalul de timp calendaristic de la începutul primei operațiuni de producție până la sfârșitul ultimei; masurata in zile, ore, minute, secunde in functie de tipul de produs si stadiul de prelucrare. Există cicluri de producție pentru produsul în ansamblu, cicluri pentru unități prefabricate și piese individuale, cicluri pentru efectuarea de operațiuni omogene și cicluri pentru efectuarea operațiunilor individuale.
Durata ciclului de producție (în egală măsură) depinde de mărimea loturilor de lansare, de mărimea loturilor de transfer și de dimensiunea restanțelor interoperaționale și determină capacitatea de producție disponibilă a proceselor parțiale de producție ale CNE (întregul sistem) și datele posibile de începere și de încheiere a lucrărilor.
Și astfel, ciclul de producție este perioada de timp necesară pentru fabricarea unui produs sau a unui lot de produse din momentul în care materiile prime sau semifabricatele sunt introduse în producție și până la livrarea produsului finit la depozit. Ciclul de producție se caracterizează prin durata sa și se măsoară în timp calendaristic în ore și zile. La calcularea duratei ciclului de producție, este necesar să se determine o unitate (1 c) sau un lot de produse (1 mie de conserve). Datele pentru determinarea duratei ciclului de producție sunt diagramele de proces tehnologice, timpul pentru operațiuni de transport și control, procesele naturale, timpul pauzelor reglementate și operațiunile combinate. Durata ciclului de producție în unități de timp de lucru este determinată de formula:
T c = t p-z + t tech + t eats + t tr + t counter + t obs + t mo + t ms - t bufnițe (1)
unde t p-z - pregătitor - timp final;
t acele - respectiv, durata tuturor operațiunilor tehnologice;
t eats - procese naturale;
t tr - operațiuni de transport,
t control - timpul de executare a operațiunilor de control;
t obs - operațiuni de service,
t mo, t ms - timpul pauzelor interoperaționale și între schimburi;
t bufnițe - operații combinate.
Durata ciclului de producție pentru prelucrarea produselor este întotdeauna mai mare decât durata ciclului tehnologic prin perioada de timp petrecută la operațiuni de transport și control, procese naturale, operațiuni de întreținere, pauze reglementate și timpul de combinare a operațiunilor. Durata ciclului de producție este redusă prin reducerea perioadei de lucru și eliminarea completă sau minimizarea diferitelor întreruperi. Reducerea perioadei de lucru se realizează în principal prin utilizarea unei tehnologii mai avansate, mecanizarea și automatizarea proceselor de producție și organizarea îmbunătățită a muncii.
Operațiunile pregătitoare și finale presupun efectuarea lucrărilor legate de începerea și finalizarea lucrărilor. Pentru a reduce timpul necesar pentru finalizarea lucrărilor pregătitoare și finale, în special amenajarea echipamentului, este necesar să se efectueze în turele nelucrătoare, în pauzele de masă.
Valorile numerice ale componentelor formulei sunt determinate pentru fiecare operație omogenă separat și apoi însumate. Deci durata tuturor operațiunilor tehnologice va fi egală cu suma normelor de timp pentru aceste operațiuni pe unitatea de producție. Durata operațiunilor tehnologice poate fi redusă datorită intensificării acestora pe baza mecanizării și automatizării cuprinzătoare a proceselor de producție, precum și a introducerii de tehnologii avansate.
Durata operațiunilor de transport, în funcție de distanța de transport, este determinată de calcul sau experiență. În cazul utilizării transportului continuu mecanizat (conveioare), durata transportului unității de cont este determinată de viteza de transport și încărcătura acesteia; pentru transmisie manuală - experimental, în funcție de metoda de transport, transfer și capacitatea containerului de transport. La calcularea duratei operațiunilor de transport, nu trebuie luată în considerare durata transportului containerelor și materialelor, care nu afectează durata ciclului de producție pentru fabricarea produselor. Durata operațiunilor de transport poate fi redusă semnificativ ca urmare a amplasării mai raționale a echipamentelor bazate pe principiul fluxului direct, mecanizarea operațiunilor de încărcare și descărcare și utilizarea containerelor de numărare și măsurare.
Durata operațiunilor de control nu este luată în considerare doar dacă se suprapune cu durata operațiunilor tehnologice și a proceselor naturale. Reducerea duratei operațiunilor de control se realizează prin mecanizarea și automatizarea acestora, introducerea metodelor de control statistic, combinarea operațiunilor tehnologice și de control, înlocuirea metodelor de control chimic cu cele fizico-chimice sau instrumentale, care să permită înregistrarea continuă a modificărilor semi-ului prelucrat. produs finit si mentine regimul tehnologic la un nivel dat. Durata operațiunilor de control este reglementată de instrucțiunile și standardele tehnologice actuale pentru efectuarea acestor operațiuni.
Procesele naturale includ acele procese în care materiile prime sau semifabricatele suferă modificări fizice sau chimice sub influența forțelor naturale: sărare, uscare, dezghețare etc. O caracteristică a ciclului de producție al întreprinderilor din industria pescuitului este ponderea semnificativă a operațiunilor naturale, iar în producția unor produse alimentare ponderea proceselor naturale depășește adesea ponderea ciclului tehnologic. Durata proceselor naturale este determinată de timpul prevăzut de instrucțiunile tehnologice. Înlocuirea lor cu operațiuni tehnologice adecvate are un anumit efect asupra reducerii duratei proceselor naturale, de exemplu, procesul de uscare naturală în timpul uscării este înlocuit cu uscare artificială etc.
Timpul de depozitare a produselor înainte de a le muta la următorul loc de muncă este determinat prin calcul sau experiment, în funcție de condițiile de producție. Depozitarea produselor în așteptarea trecerii la următorul loc de muncă are loc datorită faptului că se creează rezerve de lucru - acumularea de produse în prezența echipamentelor cu productivitate diferită în producție. Rezervele de lucru sunt calculate astfel încât lucrările în curs de desfășurare să nu se acumuleze la locul de muncă și ca hrana pentru toate operațiunile ulterioare să fie asigurată cu produse. Rezerva de lucru Z aproximativ se calculează prin formula:
(2)
unde P m a x este productivitatea orară la un loc de muncă sau o zonă mai productivă;
P min - productivitatea orară la un loc de muncă sau o zonă mai puțin productivă;
T - durata muncii simultane la toate locurile de muncă.
Durata necesară a muncii simultane la două locuri de muncă sau zone adiacente este:
(3)
De exemplu, dacă productivitatea orară a unui loc de muncă (mașină) este de 2 mii de cutii, iar cea adiacentă este de 1 mie de cutii, atunci durata necesară de funcționare simultană a acestor locuri de muncă este 1000 / (2000 - 1000) = 1 oră și rezerva de lucru (2000 - 1000) 1 = 1000 conserve.
Astfel, într-o operațiune mai productivă, echipamentul funcționează 1 oră și este inactiv 1 oră, în timp ce o mașină mai puțin productivă funcționează continuu. Din calculul de mai sus se poate observa că timpul de depozitare pentru produse înainte de a trece la următoarea operațiune (datorită formării unei rezerve de lucru) este de 1 oră.
Timpul dintre schimburi și pauze interoperaționale depinde în mare măsură de mișcarea acceptată a obiectelor de muncă - scade semnificativ la trecerea de la secvențial la paralel. Durata pauzelor între schimburi este determinată în funcție de modul de funcționare al întreprinderii. Pauzele interoperaționale depind de caracteristicile tehnologiei, echipamentul utilizat și sunt calculate în conformitate cu regulile și reglementările stabilite pentru echipament și lucrător la o anumită operațiune. La calcularea duratei ciclului de producție nu se iau în considerare pauzele nereglementate rezultate din organizarea nesatisfăcătoare a producției.
Pentru a caracteriza raționalitatea organizării producției, se iau în considerare atât durata ciclului de producție, cât și o serie de alți indicatori: structura ciclului de producție, coeficientul perioadei de lucru, coeficientul de timp tehnologic.
Coeficientul perioadei de lucru este determinat de formula:
(4)
unde KR este coeficientul perioadei de lucru;
DT - timpul perioadei de lucru;
TC - durata producției
Coeficientul perioadei tehnologice se calculează folosind formula:
(5)
unde CT este coeficientul ciclului tehnologic;
TT - timpul ciclului tehnologic.
Optimizarea structurii ciclului de producție ar trebui să fie însoțită de o creștere a coeficienților de mai sus, care se realizează în principal prin reducerea timpului de transport și întreținere, și a timpului de pauze reglementate.
Durata ciclului de producție depinde și de următorii factori:
tipul de mișcare a obiectelor de muncă;
nivelul tehnologiei de producție;
tip de producție (singura, în serie, în masă).
1.2 Structura ciclului de producție
Durata ciclului de producție depinde de timpul de execuție al muncii și al proceselor naturale, precum și de timpul pauzelor în procesul de producție (Fig. 1). În timpul proceselor de muncă se efectuează operațiuni tehnologice și netehnologice.
Operațiile tehnologice includ operațiuni care modifică aspectul și conținutul intern al obiectelor de muncă, precum și lucrările pregătitoare și finale. Durata acestora depinde de tipul de producție, de dotarea sa tehnologică, de progresivitatea tehnologiei, de tehnici și metode de lucru și de alți factori.
Timpul necesar efectuarii operatiilor tehnologice in ciclul de productie este ciclul tehnologic (Tc). Timpul necesar pentru a finaliza o operație, în timpul căreia o piesă sau mai multe piese diferite sunt fabricate, se numește ciclu de operare (T op).
Operațiunile netehnologice includ operațiuni de transport a obiectelor de muncă și de monitorizare a calității produselor.
Procesele care sunt asociate cu răcirea pieselor după tratamentul termic, uscarea după vopsirea pieselor sau alte tipuri de acoperire și îmbătrânirea metalului sunt considerate naturale.
Orez . 1 Structura producție ciclu
Pauzele, în funcție de motivele care le-au determinat, pot fi împărțite în inter-operaționale (intra-ciclu), inter-shop și inter-shift.
Pauzele interoperaționale sunt cauzate de loturi și timpul de așteptare și depind de natura procesării unui lot de piese în operațiuni. Întreruperile în loturi apar deoarece fiecare piesă, care ajunge la locul de muncă ca parte a unui lot de piese similare, se află de două ori: o dată înainte de începerea procesării și a doua oară după terminarea prelucrării, până când întregul lot a fost supus acestei operațiuni.
Pauzele de așteptare apar atunci când există inconsecvență în timpul de execuție a operațiunilor aferente procesului tehnologic. Aceste pauze apar în cazurile în care operațiunea anterioară se încheie înainte ca locul de muncă să fie eliberat pentru următoarea operație.
Pauzele inter-shop se datorează faptului că datele de finalizare pentru producția pieselor componente ale unităților de asamblare în diferite magazine sunt diferite, iar piesele așteaptă complet. Astfel de așteptări (pauze de achiziție) apar cu un sistem de planificare completă. De regulă, aceste întreruperi apar atunci când produsele trec de la o etapă de producție la alta sau de la un atelier la altul.
Pauzele între schimburi sunt determinate de orele de funcționare ale întreprinderii și diviziilor acesteia. Acestea includ weekend-urile și vacanțele, pauzele între ture (într-un mod cu două schimburi - al treilea schimb) și pauzele de masă (condiționat).
Structura și durata ciclului de producție depind de tipul de producție, de nivelul de organizare a procesului de producție și de alți factori. Produsele de inginerie mecanică se caracterizează printr-o pondere mare a operațiunilor tehnologice în durata totală a ciclului de producție.
La calcularea duratei ciclului de producție pentru fabricarea unui produs se iau în considerare doar acele costuri de timp pentru operațiunile de transport și control, procesele naturale și pauzele care nu sunt suprapuse de ciclul operațional.
Reducerea duratei ciclului de producție are o mare importanță economică: cu cât durata ciclului de producție este mai scurtă, cu atât se pot produce mai multe produse pe unitatea de timp, celelalte lucruri fiind egale, la o anumită întreprindere, atelier sau amplasament; cu cât este mai mare utilizarea mijloacelor fixe ale întreprinderii; cu atât întreprinderea are mai puțin nevoie de capital de lucru investit în lucrări în curs; cu cât productivitatea capitalului este mai mare etc.
În practica din fabrică, durata ciclului de producție poate fi redusă simultan în trei direcții: timpul de muncă și procesele naturale este redus, iar diferitele pauze sunt complet eliminate sau minimizate.
Reducerea timpului proceselor de muncă în ceea ce privește ciclurile de funcționare se realizează prin îmbunătățirea proceselor tehnologice, precum și prin creșterea fabricabilității proiectării produsului.
Durata operațiunilor de transport poate fi redusă semnificativ ca urmare a reproiectării echipamentelor bazate pe principiul fluxului direct, mecanizarea și automatizarea ridicării și deplasării produselor folosind diverse vehicule de ridicare și transport.
Timpul pentru efectuarea operațiunilor de control este redus datorită mecanizării și automatizării acestora, introducerii unor metode avansate de control și combinației de timp pentru efectuarea operațiunilor tehnologice și de control. Timpul de lucru pregătitor și final cuprins în această perioadă, în special timpul de amenajare a utilajelor, este de asemenea supus reducerii. Pentru a reduce timpul proceselor naturale, acestea sunt înlocuite cu operații tehnologice adecvate. De exemplu, uscarea naturală a unor piese vopsite poate fi înlocuită cu uscare prin inducție într-un câmp de curent de înaltă frecvență cu o accelerare semnificativă (de 5-7 ori) a procesului. În loc de îmbătrânirea naturală a pieselor turnate, se poate folosi îmbătrânirea artificială în cuptoare termice.
Timpul pauzelor interoperaționale poate fi redus semnificativ ca urmare a trecerii de la tipul secvenţial la cel serial-paralel și apoi la tipul paralel de mișcare a obiectelor de muncă.
Și, în sfârșit, numărul de pauze între schimburi poate fi redus chiar și în cadrul modului de funcționare acceptat al întreprinderii, atelierului sau șantierului. De exemplu, organizarea muncii non-stop (în trei schimburi) pentru a produce piese principale în loc de produse care au un ciclu lung de procesare și determină durata ciclului de fabricație a produsului.
1.3 Caracteristici tipuri variate organizarea mişcării obiectelor muncii
Sub pretextul mișcării obiectelor de muncă înțelegem o combinație operațiuni de producție la fabricarea produselor. Există următoarele tipuri de mișcare a obiectelor de muncă: secvențială, paralelă, paralelă - secvențială.
Secvenţială este un tip de mişcare a produselor care presupune prelucrarea în aşa fel încât obiectele de muncă să fie transferate de la o operaţie la alta numai după ce întregul lot de produse a fost prelucrat în operaţia anterioară (Fig. 2). Durata ciclului tehnologic cu un tip de mișcare secvențială a obiectelor de muncă este determinată de formula:
(6)
unde n este numărul de produse din lot, buc;
t i - timpul pentru executarea i-a operațiuni;
C i este numărul de locuri de muncă pe operațiune;
i = 1… m - numărul de operații.
Avantajul acestei metode este absența întreruperilor în funcționarea echipamentelor la locul de muncă. Dezavantajul este ciclul lung de producție; volum mare de lucru în curs. Un exemplu de mișcare secvențială a produselor pot fi procesele de strunjire, frezare în atelierele de prelucrare a uzinelor de reparații navale, în producția de conserve de pește - procesul de tăiere a peștilor mici pe mașini, în producția de refrigerare - procesul de sortare, congelare în congelatoare cu rack și multe alte procese.
Să luăm în considerare un exemplu: se prelucrează un lot de produse de 3 bucăți, fiecare dintre ele supus 4 operațiuni cu următoarea durată: t 1 - 10 minute, t 2 - 40 minute, t 3 - 20 minute, t 4 - 10 minute. Determinați durata ciclului tehnologic pentru mișcarea secvențială a obiectelor de muncă.
Durata ciclului tehnologic cu mișcarea secvențială a obiectelor de muncă va fi determinată folosind formula de mai sus:
Orez . 2 . Secvenţial circulaţie articole muncă
Pentru a reduce durata ciclului de producție, este posibilă transferul obiectelor de muncă de la o operațiune la alta în părți, loturi de transport, care sunt transferate la fiecare operațiune ulterioară la finalizarea prelucrării în operația anterioară (Fig. 3). Acest tip de mișcare a obiectelor de muncă se numește paralel . Durata ciclului tehnologic cu un tip paralel de mișcare a obiectelor de muncă este determinată de formula:
(7)
unde p este dimensiunea lotului de transport;
(t/С) max - durata celei mai lungi operațiuni și numărul corespunzător de locuri de muncă.
În acest caz, durata ciclului tehnologic este redusă drastic în comparație cu mișcarea secvențială a obiectelor de muncă. Cu toate acestea, acest lucru are ca rezultat pierderea timpului de lucru din cauza timpului de oprire a echipamentului. Practic, toate procesele din producerea conservelor de pește se desfășoară în paralel, realizându-se simultan operațiuni precum tăierea, prăjirea, împachetarea, cusătura, sterilizarea, ambalarea. În exemplul anterior, introducem o valoare suplimentară - dimensiunea lotului de transport, egală cu 1 bucată. Și pentru acest caz determinăm durata ciclului tehnologic:
min.
Orez . 3 . Paralel circulaţie articole muncă
Tipul paralel-secvențial de mișcare a obiectelor de muncă presupune că obiectele de muncă sunt transferate în operația ulterioară pe măsură ce sunt procesate în cea anterioară, în timp ce execuția operațiilor adiacente este parțial combinată în timp (Fig. 4). Cu un tip de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă, durata ciclului tehnologic este determinată ținând cont de economiile de timp - timpul de paralelism în fluxul ciclurilor operaționale:
(8)
unde timpul UE este economiile totale de timp pentru toate operațiunile conexe.
(9)
Unde
(t/С) min - durata celei mai scurte operațiuni dintre două operațiuni adiacente și numărul corespunzător de locuri de muncă.
Vom calcula economiile de timp pentru toate operațiunile.
min; min;
min
Orez . 4 . Paralel-secvențial Elnoe circulaţie articole muncă
În acest caz, durata ciclului tehnologic va fi:
T abur - ultimul = 240 - (20 + 40 + 20) = 160 min.
Acest tip de mișcare a obiectelor de muncă elimină dezavantajele tipului secvenţial și paralel. Dar tipul mixt de mișcare necesită o organizare atentă a procesului de producție în timp pentru a asigura munca neîntreruptă la locurile de muncă adiacente. Metoda mixtă de combinații de operațiuni este utilizată pe scară largă în afumare, producție culinară și producerea de produse uscate.
Tipul paralel de mișcare a obiectelor de muncă este cel mai caracteristic producției de masă, paralel-secvențial - pentru producția în serie și secvenţial - pentru un singur tip de producţie.
Capitolul 2. Modalități de îmbunătățire a ciclului de producție și a eficienței acestuia
2.1 Creșterea rentabilității producției
Cu cât procesul de producție are loc mai rapid (cu cât durata ciclului de producție este mai scurtă), care este unul dintre elementele circulației capitalului de lucru, cu atât va fi mai mare viteza de rotație a acestora, cu atât este mai mare numărul de rotații pe care le fac în timpul anul. Ca urmare, există o eliberare resurse monetare, care poate fi folosit pentru a extinde producția la o întreprindere dată.
Din același motiv, are loc o reducere (absolută sau relativă) a volumului de lucru în curs. Aceasta înseamnă eliberarea de capital de lucru în forma lor materială, de exemplu. sub forma unor resurse materiale specifice.
Capacitatea de producție a unei întreprinderi sau atelier depinde direct de durata ciclului de producție. Capacitatea de producție se referă la producția maximă posibilă de produse în perioada de planificare. Și, prin urmare, este clar că cu cât se petrece mai puțin timp pentru producția unui produs, cu atât numărul acestora poate fi produs mai mare în aceeași perioadă de timp.
Productivitatea muncii, cu o reducere a duratei ciclului de producție, crește ca urmare a creșterii volumului producției ca urmare a creșterii capacității de producție, ceea ce duce la o scădere a ponderii forței de muncă a lucrătorilor auxiliari într-o unitate. de producție, precum și ponderea forței de muncă a specialiștilor și angajaților.
Costul de producție atunci când ciclul de producție este scurtat este redus prin reducerea ponderii costurilor generale de fabrică și magazin în costul unitar de producție, în același timp cu creșterea capacității de producție.
Astfel, reducerea duratei ciclului de producție este una dintre cele mai importante surse de intensificare și creștere a eficienței producției în întreprinderile industriale.
Reducerea ciclului de producție este de mare importanță economică:
cifra de afaceri a capitalului de lucru este redusă prin reducerea volumului de lucru în curs;
crește productivitatea capitalului activelor fixe de producție;
se reduce costul produselor prin reducerea părții semifixe a costurilor pe produs etc.
2.2 Modalități și factori de reducere a duratei ciclului de producție
Reducerea duratei ciclului de producție este una dintre cele mai importante sarcini în organizarea producției la o întreprindere, de soluția adecvată de care depinde în mare măsură funcționarea eficientă, rentabilă.
Durata ciclului de producție este influențată de mulți factori: tehnologici, organizatorici și economici.
Procesele tehnologice, complexitatea și diversitatea acestora, echipamentele tehnice determină timpul de prelucrare a pieselor și durata proceselor de asamblare.
Factorii organizatori ai mișcării obiectelor de muncă în timpul prelucrării sunt asociați cu organizarea locurilor de muncă, munca în sine și plata acesteia. Condițiile organizatorice au o influență și mai mare asupra duratei operațiunilor auxiliare, proceselor de service și pauzelor.
Factorii economici determină nivelul de mecanizare și echipare a proceselor (și, în consecință, durata acestora), standarde pentru lucrările în curs.
Literatura de specialitate discută multe metode și metode diferite pentru reducerea timpului ciclului de producție. Toate sunt atent dezvoltate și justificate, dar dezavantajul lor comun este insuficienta atenție pentru îmbunătățirea organizării producției atunci când se dezvoltă astfel de măsuri. Cu toate acestea, trebuie remarcat faptul că acest factor este una dintre principalele modalități de reducere a duratei ciclului de producție, ducând la o creștere a volumelor de producție fără costuri suplimentare.
Trăsăturile distinctive caracteristice întreprinderilor de construcție de mașini în comparație cu întreprinderile din alte ramuri de producție sunt dezmembrarea producției în spațiu, multi-agregat, multi-produs și multi-operațional. Aceste caracteristici determină complexitatea fluxurilor, pieselor și pieselor în mișcare și prelucrate în întreprinderi, astfel încât partea organizatorică a producției devine foarte importantă, în special coordonarea și reglarea mișcării tuturor fluxurilor de producție diverse în spațiu și timp.
După cum se știe, ciclul de producție include costuri de timp de diferite conținuturi, care pot fi împărțite în două grupe: timpul perioadei de lucru și timpul de pauză. Reducerea duratei ciclului de producție se poate realiza prin reducerea atât a timpului petrecut pe perioada de lucru, cât și a timpului de pauze.
Astfel, reducerea duratei ciclului de producție este posibilă în 2 direcții:
1. Reducerea timpului asociat efectuarii unei operatii tehnologice;
2. Minimizarea tuturor tipurilor de întreruperi în procesul de producție.
După cum puteți vedea, rezerva pentru reducerea duratei ciclului de producție este îmbunătățirea echipamentelor și tehnologiei, utilizarea proceselor tehnologice continue și combinate, aprofundarea specializării și a cooperării și introducerea metodelor. organizare stiintifica forța de muncă și întreținerea locului de muncă, introducerea roboticii.
Reducerea duratei ciclului de producție reprezintă o reducere a timpului de impact direct al muncii asupra obiectelor muncii și a timpului de pauză.
În pauze, nu există un consum de producție al obiectelor de muncă, dar în același timp acestea sunt în proces de producție. În consecință, cu cât pauzele sunt mai lungi, cu atât este mai mare cantitatea de lucru în curs pentru același volum de producție pe unitatea de timp. Eliminarea acestor pierderi poate fi realizată prin îmbunătățirea organizării și tehnologiei producției și va reduce dimensiunea lucrărilor în curs și, prin urmare, va crește producția cu o rublă de active și active fixe, adică va crește eficiența utilizării lor.
În funcție de pierderile de timp de lucru identificate, se pot propune următoarele recomandări pentru eliminarea acestor neajunsuri:
implementare mai amănunțită a programării operaționale (adică planificarea aprovizionării cu materiale și piese de prelucrat, contabilizarea produselor efectiv produse etc.)
efectuarea pregătirii operaționale la timp și minuțioase a producției (pregătirea materialelor, instrumentelor, documentației tehnice și de planificare primară etc.);
îmbunătățirea aspectelor organizatorice și tehnice ale producției (livrarea la timp a sarcinilor către angajați, eliminarea defecțiunilor echipamentelor etc.);
câştig disciplina muncii in scopul eliminarii intarzierilor si absentelor, precum si optimizarii programului de lucru al personalului.
Toate măsurile de mai sus vor presupune eliminarea pierderilor de timp de lucru identificate, ceea ce va duce la o creștere a timpului pentru munca de productie, care la rândul său va afecta în mod corespunzător reducerea duratei ciclului de producție. Acest lucru poate, într-o oarecare măsură, să afecteze reducerea costuri indirecte pe unitate de producție și, ca urmare, reducerea costului de producție.
După cum sa menționat mai devreme, utilizarea celor mai eficiente tipuri de mișcare a obiectelor de muncă - paralele și paralele-secvențiale - face posibilă reducerea duratei procesului de producție sau, cu alte cuvinte, reducerea ciclului de producție al fabricării unui obiect al muncii.
Măsurile organizatorice vizează îmbunătățirea întreținerii locurilor de muncă cu scule, piese de prelucrat, îmbunătățirea funcționării aparatelor de control, transport intra-magazin, dotări depozite etc. Restructurarea structurii de producție a unei fabrici sau atelier, de exemplu, organizarea unor zone de producție închise pe subiect, care ajută la reducerea timpului de întreruperi în procesul de producție prin reducerea timpului de depozitare și transport interoperațional, duce la o reducere a duratei ciclu de producție; deosebit de semnificative efect economic prevede introducerea unor forme de flux de organizare a procesului de producţie.
Rezumând recomandările pentru reducerea duratei ciclului de producție, este necesar să se indice principalii factori pentru reducerea WPC:
simplificarea designului produsului, creșterea nivelului de fabricabilitate a acestuia („Simplitatea designului este o măsură a inteligenței designerului”);
simplificarea și îmbunătățirea proceselor tehnologice, utilizarea roboticii, creșterea nivelului de mecanizare și automatizare;
unificarea si standardizarea componentelor produsului, proceselor tehnologice, echipamentelor, sculelor, organizarii productiei;
aprofundarea specializării detaliate, tehnologice și funcționale bazate pe unificare și creștere a programului de producție a produsului;
reducerea greutății specifice a pieselor prelucrate;
respectarea principiilor organizării raționale a producției;
mecanizarea si automatizarea controlului si operatiunilor de transport si depozit;
reducerea timpului proceselor naturale;
reducerea pauzelor interoperaționale;
creșterea ponderii standardelor de timp, a standardelor de servicii și a standardelor de consum de resurse solide din punct de vedere tehnic;
stimularea economiei de timp și îndeplinirea cerințelor de calitate.
Pentru a rezuma problema, observăm încă o dată că durata ciclului de producție depinde de două cele mai importante grupuri factori:
nivelul tehnic de producție;
organizarea productiei.
Aceste două grupuri de factori sunt interdependenți și se completează reciproc.
Capitolul 3. Partea de calcul
3.1 Calculul producției principale
Date inițiale pentru finalizarea cursurilor (Tabelul 1-3):
K in = 1,1; S = 1 schimb; Fef = 1750 h.
Masa 1
masa 2
Timp standard de funcționare, t buc, min. |
Cantitate t buc., min. |
||||||||
Masa 3
Semnefabricabilitateaproduse
Să calculăm intensitatea totală a forței de muncă a prelucrării produsului la fiecare operațiune pentru întregul volum de producție:
= HN G , (10)
unde t buc este standardul de timp;
N g - producție.
1.25H23400 + 3.72H23700 + 2.75H24300 + 4.68H24600 + 1.95H15800 + 2.78H16000 + 2.81H16000 + 2.64H24300 + 2.64H24300 + 2.64H24300 + 2.64H24300 + 2.78H16.000 47Х24300 + 3,94Х23400 + 3, 54Х15800 + 2,89Х24600 = 14849,3 norm/oră;
2,68H23400 + 2,08H23700 + 2,83H24300 + 5,67H24600 + 3,36H15800 + 2,31H16000 + 3,21H16000 + 3,85H24300 + 2,85H24300 + 24300 + 2,31H16000 + 34Х24300 + 2,95Х23400 + 2, 89Х15800 + 3,16Х24600 = 15483,6 normă/oră;
4.34H23400 + 4.36H23700 + 5.17H24300 + 1.38H24600 +2.94H16000+ 2.34H16000 + 4.36H24000 + 2.34H15800 + 4.34H16000 + 4.34H16000 + 2.34H15800 + 4.34H16000 Ch15800+ 2.51Ch24600=14296.5 norm/ ora;
1178 3,6 normă/oră;
3,47×23400 + 4,82×23700 + 4,84×24300 + 4,21×24600 + 2,26×16000 + 2,3×15800 + 2,54×24300 + 3,79×23400 + 3,79×23400 + 1,26 × 16,000 × 12000 × 12000 × 15800
2.67H23400 + 1.56H23700 + 2.86H24300 + 1.95H24600 + 3.56H15800 + 4, 19H16000 + 2.28H16000 + 5.23H24300 + 5.23H24300 + 19H16000 + 5.23H24300 + 1.23H24300 + 1.56H 87Х24300 + 4,16Ч23400 + 4, 32Х15800 + 2,82Х24600 = 15284,5 normă/oră.
Să calculăm numărul de locuri de muncă pentru toate operațiunile.
unde este intensitatea totală a muncii;
- fond de timp real.
Spr curent = 9 r. m.
Spr fr = 9 rub. m.
Spr st = 9r. m.
Sprsh pl = 7 r. m.
Sprsh kr = 7 r. m.
Spr sl = 9 rub. m.
Ref. locuri =S t +S f +S sv +S Shpl + S Shkr + S Sl =50r. m. (12)
Sri sclav locuri = 8,48+8,85+8,17+6,73+6,43+8,73=47,39 rub. m.
Factorul de sarcină al echipamentului (Fig. 5):
A descărca turație = H100 (13)
A descărca tur/curent =%
A descărca turație/f =%
A descărca rev/st =%
A descărca rev/shpl =%
A descărca rev/shlkr =%
A descărca rev/sl =%
Să determinăm factorul mediu de sarcină de lucru:
A descărca obor cu ed. =100 Х (14)
A descărca obor cu ed. =H100=94,78%
Orez . 5 Programa indicator coeficient descărcări echipamente
Pe baza factorului mediu de volum de muncă, putem spune cu siguranță că toate locurile de muncă din întreprindere sunt încărcate în medie cu 95%, adică. satisfăcător.
Analizând datele obținute și referindu-ne la Fig. 5, putem concluziona că echipamentul care deservește operația de frezare este încărcat la aproape 100%, iar operațiunea de foraj este de doar 91%.
Să calculăm coeficientul de consolidare a operațiunilor și coeficientul de producție în masă.
A inchide oper. = , (15)
j - gama de produse;
m este numărul de operații pentru prelucrarea produsului j-lea;
Cpr - numărul de locuri de muncă acceptate.
A inchide oper. = ,
prin urmare, valoarea rezultată corespunde producției pe scară largă.
Să determinăm coeficientul de masă:
K masa = , (16)
unde este suma timpului t buc;
NG - ieșire;
Fuh - fondul de timp real;
m- numărul de operațiuni de prelucrare a produsului;
LA vn - raportul de îndeplinire a standardului de timp.
Fuh=1750 ore = 105000 minute.
Coeficientul de masă arată, de asemenea, că producția este la scară largă.
Să găsim indicatorul relativ al intensității muncii:
Кg i =К masa Хm (17)
Kg 1 = 0,606H6 = 3,636 Kg 2 = 0,751H6 = 4,506
Kg 3 = 0,74H6 = 4,44 Kg 4 = 0,73H6 = 4,38
Kg 5 = 0,38H4= 1,52Kg 6 = 0,4H5= 2
Kg 7 =0,42H5= 2,1 Kg 8 =0,74H4= 2,96
Kg 9 =0,588Х5=2,94Кg 10 =0,335Х5= 1,675
Kg 11 =0,603H6= 3,618Kg 12 =0,79H5= 3,95
Kg 13 =0,42H5= 2,1Kg 14 =0,62H5= 3,1
= 42.925 - indicator al intensității relative a muncii (număr de locuri de muncă).
Să construim un arbore de clasificare a țintelor pe baza criteriilor de clasificare specificate în datele sursă (Fig. 6).
Diametru exterior: 1 gr. - de la 20 la 60 mm.
2g. - de la 61 la 100 mm.
Diametru interior: 1 gr. - de la 0 la 10 mm.
2g. - de la 11 la 20 mm.
De exemplu:
Tip material: 1 - otel
2 - aluminiu
Tipuri de piese: 1 - 2 - 3 -
Orez . 6 . Clasificare copac obiective
Din datele obținute anterior avem K închis. opera = 1,46 ? 2 operațiuni, rezultă că producția de masă și, în consecință, coeficientul de controlabilitate S control = 35.
Pe baza normei de controlabilitate, determinăm numărul de secțiuni de atelier:
S ex. - coeficientul de controlabilitate.
n uch = site.
Numărul de locuri de muncă pe șantier:
unde este indicatorul intensității relative a muncii;
n uch - numărul de secțiuni.
miercuri=? 22 de locuri de muncă pe un singur loc
Calculul parametrilor amplasamentului este prezentat în tabelele 4 și 5.
Masa 4
Calculparametrii1 complot
1 parcela |
|||||||||
Kz 1uch = 90,29?91% |
|||||||||
Cp curent = p. m.
Cr st = r. m.
Cr w/pl = r. m.
Cr w/cr =r. m.
Cr sl = r. m.
Kz 1uch = H100 = 90,29?91%
Orez . 7 Opțiuni 1 th complot
Din Fig. 7 vedem clar că operațiunea cea mai intensivă în muncă din prima secțiune este operațiunea de foraj, deoarece cel mai mult timp este alocat implementării acesteia, iar numărul de locuri de muncă depășește numărul de locuri de muncă în toate celelalte operațiuni. Factorul de încărcare a echipamentului din prima secțiune este de aproape 91% și, prin urmare, echipamentul pe care sunt procesate piesele pe parcursul tuturor operațiunilor nu este practic inactiv și este aproape complet încărcat.
Masa 5
Calculparametrii2 complot
Timp standard de funcționare, t buc, min. |
|||||||||
a 2-a secțiune |
|||||||||
Kz 2uch = 0,93?93% |
|||||||||
Cp curent = p. m.
Cr st = r. m.
Cr w/pl = r. m.
Cr w/cr =r. m.
Cr sl = r. m.
Kz 2uch = H100 = 93,102869565? 93%
Kz total = H100 = 91,666514322? 92%
Orez . 8 Opțiuni al 2-lea complot
Pe baza numărului de locuri de muncă și a timpului petrecut în exploatare în a doua secțiune, se disting operațiunile de frezare și prelucrarea metalelor (Fig. 8 Factorul de încărcare a echipamentului în a doua secțiune este de aproape 92% și, prin urmare, echipamentul pe care sunt prelucrate piesele). nu este inactiv în timpul tuturor operațiunilor și este încărcat aproape în totalitate. În general, în funcție de parametrii calculați ai ambelor secțiuni și a acestora indicator general factorul de încărcare a echipamentului, care este de 92%, putem concluziona că mașinile nu stau inactiv și întreprinderea are timp să îndeplinească planul pentru producția de piese. De asemenea, este recomandabil să se înființeze o linie de producție pentru producția de masă de piese deoarece... 92%? 75%.
3.2 Instalații de reparații
Masa 6
Standarde de timp pentru finalizare lucrări de reparații pentru 1 unitate reparatie echipamente tehnologice, ore standard.
Timpul de lucru efectiv anual al unui reparator este de 1780 de ore.
Standardele de întreținere per muncitor pe tură pentru întreținerea între reparații sunt:
Nobst = 1750 rub. e.; Nobsl = 500 rub. e.; Nobpr = 3210 rub. e.
Suprafața specifică per mașină în atelierul de reparații mecanice este Ssp = 18m2. Complexitatea medie de reparare a instalării echipamentului R=16 frec. e.
Structura ciclului de reparație:
K (P k) =1, O (P o) =20, T (P t) =6, S (Ps) =3.
Durata ciclului de reparare (T mc) - 32.000 ore.
Determinați durata ciclului între reparații, perioadele între reparații și între inspecții, volumul lucrărilor de reparații și interreparații, numărul de muncitori pe tip de lucrare (metalurgie, mașini-unelte etc.) pentru efectuarea lucrărilor de reparații și întreținerea între reparații, numărul total de utilaje pentru atelierul de reparații mecanice și zona de productie pentru el. Uzina utilizează o formă centralizată de organizare a reparațiilor.
1. Durata ciclului de revizie
2. Durata perioadei de revizie:
P cu şi P T - respectiv, numărul de reparații medii și curente (mici) în timpul ciclului de revizie.
P c = 3, P t = 6.
3. Durata perioadei de interexaminare:
Unde P o - numărul de inspecții în timpul ciclului de revizie, P o = 20.
4. Volumul total anual al lucrărilor de reparații:
Unde T La, T Cu, T T, T o - intensitatea totală a forței de muncă (confecții metalice, mașini-unelte și alte lucrări) de reparații și verificări capitale, medii, curente, respectiv, pe unitatea de complexitate a reparațiilor, ore standard; T k =35, T s = 23,5, T t = 6,1, T o =0,85.
R i = 16 frec. e. - numărul de unități de complexitate a reparației i a-a unitate de echipament (partea mecanică);
CU pr i = 47 - numărul de unități de echipamente i-al-lea nume, buc.
Atunci când se determină domeniul de activitate separat în funcție de tip (metalerie, mașini-unelte și altele), standardele de timp corespunzătoare pentru o unitate de reparații sunt utilizate pentru toate tipurile de reparații preventive programate.
5. Volumul anual de lucru pentru întreținerea reviziei:
T obsl = (26)
Unde F e f - fond anual de timp efectiv de lucru pentru un lucrător = 1980 ore;
LA cm - numărul de schimburi de echipamente deservite = 2;
N ob - standardul de serviciu pentru unitățile de reparare la executarea mașinilor-unelte ( N despre. art.), instalatii sanitare ( N despre. Sl.), lubrifianți ( N despre. vezi) și șelari ( N despre. w.) muncă per muncitor pe tură.
Volumul total anual de lucrări la întreținerea reviziei:
6. Numărul de lucrători necesari pentru repararea echipamentelor se calculează pe tipul de muncă:
unde este intensitatea muncii anumitor lucrări pentru a efectua lucrări de reparații, orele standard;
LA V. n. - coeficientul de îndeplinire a standardelor de timp = 1,09.
Numărul total de muncitori necesari pentru repararea echipamentelor:
7. Numărul de lucrători necesari pentru întreținerea între reparații:
unde este intensitatea forței de muncă a lucrărilor de instalații sanitare între reparații, orele standard;
Documente similare
Caracteristicile diferitelor forme de organizare a mișcării obiectelor muncii. Analiza timpilor ciclului de producție în activitate economicăîntreprindere, structura ei, calculul duratei. Factori pentru reducerea timpului ciclului de producție.
lucrare curs, adaugat 15.09.2014
Conceptul, esența, durata și structura ciclului de producție. caracteristici generale formele şi trăsăturile organizării mişcării obiectelor muncii. Analiza modalităților de reducere a duratei ciclului de producție în activitatea economică a unei întreprinderi.
rezumat, adăugat 16.11.2010
Durata ciclului tehnologic și de producție la tipuri diferite mișcarea obiectelor de muncă. Opțiuni de proces. Parametrii liniei directe. Factorul de sarcină a locurilor de muncă pentru operațiuni. Complexitatea fabricării unei piese condiționate.
test, adaugat 30.08.2013
Conceptul de ciclu de producție, durata acestuia. Analiza ciclului de producție a produselor și modalități de reducere a acestuia folosind exemplul Siberian Plant Energoprom LLC. Calculul coeficienților care caracterizează nivelul de organizare a producției.
lucrare curs, adaugat 29.09.2014
Conceptul de ciclu de producție, durata și structura acestuia, metodele de calcul de bază, funcția economică și modalitățile de îmbunătățire a eficienței acestuia. Calculul ciclului de producție pentru producția de bandă autoadezivă (bandă adezivă), îmbunătățirea acesteia.
teză, adăugată 10.09.2010
Conceptul și principiile organizării procesului de producție. Factorii care influenţează alegerea metodei de organizare a producţiei. Funcția economică ciclu de producție, modalități de îmbunătățire a eficienței acestuia. Analiza procesului de producție la OJSC „Pobedit”.
lucrare de curs, adăugată 06.08.2014
Un exemplu de construire a graficelor de cicluri tehnologice pentru tipurile secvenţiale, paralele şi paralel-secvenţiale de mişcare a obiectelor de muncă. Determinarea duratei ciclului de producție pentru fabricarea unui produs folosind o schemă de asamblare bazată pe ventilatoare.
test, adaugat 12.06.2011
Conceptul de ciclu de producție, durata și structura acestuia. Calculul ciclului de producție folosind exemplul de producție a benzii autoadezive (bandă adezivă). Descrierea procesului tehnologic și căutarea modalităților de îmbunătățire a organizării producției.
teză, adăugată 21.07.2011
Studiul elementelor structurii de producție și neproducție a întreprinderii. Caracteristici ale organizării procesului de producție. Generalizarea principiilor organizării raţionale. Caracteristici ale structurii și duratei ciclului de producție.
lucrare de curs, adăugată 30.10.2010
Structura ciclului de producție, timpul de execuție a operațiunilor principale și auxiliare și pauzele în fabricarea produselor. Modalități de minimizare a costurilor procesului de producție. Esenta Doar sistemeÎn timp „Just in time”. Implementarea sistemului 5S la intreprindere.
Sub Durata ciclului de producție al unui lot de produse este înțeleasă ca perioada de timp în care semifabricatele (materialele de bază) sunt transformate în piese finite. .
Durata ciclului de producție este unul dintre principalii indicatori, ceea ce ne permite să evaluăm nivelul organizatoric și tehnic al producției și să stabilim momentul lansării și lansării produselor în condiții de producție unică și în serie.
Cantitatea de lucru în curs, care ocupă o pondere semnificativă în capitalul de lucru al întreprinderilor, depinde în mare măsură de durata ciclului de producție. Reducerea lucrărilor în curs duce la o rotație mai rapidă a capitalului de lucru, ceea ce are o importanță economică deosebită pentru economia întreprinderii.
Să introducem mai multe concepte.
Un ciclu de operare este timpul necesar procesării unui lot de piese într-o anumită operațiune.
Ciclul tehnologic este timpul asociat direct cu prelucrarea unui lot de piese la toate operatiile procesului tehnologic.
Având în vedere că durata operațiunilor tehnologice este standardizată în majoritatea cazurilor, durata ciclului tehnologic poate fi calculată destul de precis. Timpul pentru efectuarea operațiunilor auxiliare (control și transport) și depunerea pieselor în timpul procesului de producție, de regulă, nu este standardizat, astfel încât valoarea acestora este determinată aproximativ luând în considerare condițiile de execuție în atelierele unei întreprinderi de construcții de mașini. .
Pauzele asociate modului de funcționare acceptat în atelier sunt luate în considerare atunci când durata ciclului de producție este determinată în zile (calendar sau de lucru).
Durata ciclului tehnologic pentru prelucrarea unui lot de piese depinde de tipul de mișcare în producție. Există trei tipuri principale (tipice) de mișcare a unui lot de piese: secvenţial, paralel și paralel-secvenţial.
Tip secvenţial de mişcare loturi de piese pentru operații se caracterizează prin faptul că un lot de piese este transferat la o operațiune ulterioară după ce a fost complet prelucrat în operația anterioară. (TC DUPĂ)
TC PAST = p x , (1,1)
Unde n – numărul de piese din lot;
T- numarul de operatii in procesul tehnologic;
ti- timp bucată i-a operațiuni;
Ci– numărul de mașini de lucru paralele (stații de lucru) pe operațiune.
În toate cazurile ti ar trebui determinată ținând cont de procentul standardelor de timp îndeplinite de lucrători.
Magnitudinea Centru comercial nu include timpul pauzelor, timpul pregătitor și final și timpul operațiunilor auxiliare, prin urmare este întotdeauna mai mic decât durata reală a ciclului de producție al unui lot de piese. Se presupune că dimensiunea lotului de piese prelucrate este aceeași pentru toate operațiunile, deși uneori această condiție nu este îndeplinită în practică.
Tipul de mișcare paralel-secvențială a unui lot de piese operatiunile se caracterizeaza prin urmatoarele caracteristici:
1. Transferul unui lot de piese din exploatare în exploatare se efectuează individual sau pe părți (transfer loturi);
2. Începerea prelucrării unui lot de piese la fiecare operațiune este planificată astfel încât să se asigure continuitatea prelucrării întregului lot la operațiune;
3. Se asigură prelucrarea paralelă a unui lot de piese în operații separate.
Durata ciclului tehnologic de prelucrare a unui lot de piese cu acest tip de mișcare în operații (TC PP) va fi determinat de formula
Tc PP = n x – (n-p) x , (1.2)
Unde R – numărul de piese din lotul de transfer.
Vedere paralelă a mișcării unui lot de piese operațiunile se caracterizează prin două caracteristici:
1. Transferul unui lot de piese din exploatare in exploatare se realizeaza bucata cu bucata sau in loturi de transfer;
2. Fiecare lot de transfer intră în procesare la operațiunea ulterioară imediat după prelucrarea sa la operațiunea anterioară, adică. Fiecare lot de transfer este supus procesării pentru toate operațiunile în mod continuu și independent de celelalte loturi de transfer.
Durata ciclului tehnologic de prelucrare a unui lot de piese cu acest tip de mișcare în operații (TC PAR) determinat de formula
TC PAR = p x + (n-p) x m ax (1,3)
Din formula rezultă că cea mai mare influență asupra valorii TC PAR cu procesare paralelă, are efect operația „lider”, adică. funcționare cu cel mai lung ciclu de funcționare. În toate operațiunile (cu excepția „leadului”) apar pauze între sfârșitul prelucrării celui precedent și începutul procesării lotului de transfer următor, dacă duratele operațiunilor nu sunt egale sau multiple.
Probleme cu soluțiile
Sarcina 1.1. Determinați durata ciclului tehnologic pentru prelucrarea unui lot de 100 de piese cu tipuri de mișcare secvențială, paralelă și paralel-secvențială a pieselor de prelucrat în timpul procesului de producție. Piesele pentru tipuri complexe de mișcare sunt transferate de la operațiune la operațiune în loturi de transfer de 20 de bucăți.
Procesul tehnologic de prelucrare a unei piese include 5 operații cu o durată de t1 = 2 min. , t2 = 6 min. , t3 = 5 min. t4 = 12 min. , t5 = 5 min. La a doua operație se folosesc două mașini, a patra operație se execută în trei mașini, în restul operațiunilor se acționează o mașină.
Construiți programe de mișcare pentru un lot de piese pentru fiecare tip de mișcare.
Soluţie
Durata ciclului tehnologic de prelucrare a unui lot de piese va fi:
TC DUPĂ = p x = 100 x = 1900 min;
TC PP = p x - (n-p) x = 1900 – (100-20) x
X = 860 min;
TC PAR = p x + (n-p) x m ax = 20 x +
+ (100-20) x = 780 min.
Programele de mișcare pentru un lot de piese pentru fiecare tip de mișcare vor arăta astfel:
m | |||||||||||||
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Hz (min)
Orez. 1.1. Programul mișcării secvențiale a unui lot de piese în funcție de operație
Construirea unui program pentru mișcarea de tip paralel-secvențial a unui lot de piese prin operații depinde de raportul dintre durata ciclurilor de funcționare a operațiunilor aferente. Dacă durata ciclului de operare la operațiunea ulterioară este mai mare decât la cea anterioară, atunci procesarea lotului de piese la operațiunea ulterioară începe după primirea primului lot de transfer din operațiunea anterioară.
Dacă durata ciclului de funcționare la o operațiune ulterioară este mai mică decât la cea anterioară, atunci prelucrarea unui lot de piese la operațiunea ulterioară se bazează pe momentul primirii ultimului lot de transfer din operațiunea anterioară. În același timp, relativ în acest momentîn operația ulterioară, timpul de procesare al unui lot de transfer (ultimul) este afișat în dreapta, iar timpul de procesare al loturilor de transfer rămase este afișat în stânga.
m | |||||||||||||||||||||||||||
0 200 400 600 800 Hz (min)
Orez. 1.2. Programul de mișcare paralel-secvențială a unui lot de piese
Procedura de construire a unui grafic cu un tip paralel de mișcare a unui lot de piese prin operație este următoarea: mai întâi, un grafic este construit pentru un lot de transfer, ca și în cazul unui tip de mișcare secvenţială, iar apoi, în raport cu operaţia cu ciclul maxim de funcționare, un grafic pentru loturile de transfer rămase este construit în mod similar.
m | ||||||||||||||||||
0 200 400 600 800 Hz (min)
Orez. 1.3. Programul de mișcare paralelă a unui lot de piese
Problema 1.2. Determinați durata ciclului de producție pentru tipurile de mișcare secvențială, paralel-secvențială și paralelă. Indicați datele posibile pentru lansarea întregului lot în producție pentru aceste tipuri de mișcare.
Dimensiunea lotului procesat este de 500 buc., lotul de transfer este de 50 buc., data de lansare a întregului lot de piese este 1 septembrie. Producția funcționează în două schimburi de 8 ore cu două zile libere. Limitele de timp pentru operațiuni sunt următoarele:
Timpul asociat cu transportul și îngrijirea interoperațională, ia 10 % asupra duratei ciclului tehnologic.
Soluţie
1. Durata ciclului tehnologic de prelucrare a unui lot de piese va fi:
a) cu o mişcare de tip secvenţial
TC DUPĂ = 500 x = 1100 ore;
b) cu o mișcare de tip paralel-secvențial
TC PP = 1100 – (500-50) x = 560 ore;
c) cu un tip de mişcare paralelă
TC PAR = 50 x + (500-50) x = 470 ore.
2. Durata ciclului de producție pentru prelucrarea unui lot de piese (tpc) in ore vor fi:
a) cu o mişcare de tip secvenţial
Tpts LAST = 1100 x 1,1 = 1210 ore;
b) cu o mișcare de tip paralel-secvențial
Tpts PP = 560 x 1,1 = 616 ore;
c) cu un tip de mişcare paralelă
Tpts PAR = 470 x 1,1 = 517 ore.
3. Durata ciclului de producție pentru prelucrarea unui lot de piese în zile lucrătoare va fi:
a) cu o mişcare de tip secvenţial
Tpts DUPĂ = 1210: 16 = 75,6 zile, acceptăm 76 de zile lucrătoare;
b) cu o mișcare de tip paralel-secvențial
TPC PP = 616: 16 = 38,5 zile, acceptăm 39 de zile lucrătoare;
c) cu un tip de mişcare paralelă
Tpts PAR = 517: 16 = 32,3 zile, acceptați 33 de zile lucrătoare
4. Perioada de lansare, ținând cont de modul de funcționare al întreprinderii conform calendarului 2003, va fi:
Problema 1.3. Determinați durata ciclului de producție pentru un tip de mișcare secvențială cu următoarele date inițiale:
· timpul total al ciclurilor operaționale în operațiuni – 840 minute;
· timp pregătitor și final pentru un lot de piese în toate operațiunile – 60 de minute;
· timpul asociat cu mutarea și depozitarea unui lot de piese – 420 minute;
· coeficientul de conformitate cu standardele pe amplasament este de 1,2.
Soluţie
Tpts LAST = + 60 + 420 = 1180 min.
Problema 1.4. Este asamblat un mecanism format din două unități și trei părți. Schema de asamblare a mecanismului este prezentată în Fig. 1.4.
M | |||||||||||||||||||||||
SB-1 | SB-2 | ||||||||||||||||||||||
D-11 | D-12 | D-21 | D-22 | D-23 | D-1 | D 2 | D-3 | ||||||||||||||||
Orez. 1.4. Schema de asamblare a mecanismului
Durata ciclurilor este următoarea:
Durata ciclurilor de producție pentru unitățile de asamblare este următoarea:
Determinați durata totală de producție a unităților de asamblare și mecanismul M în ansamblu.
Soluţie
Dacă producția de piese și asamblarea componentelor se desfășoară în paralel, durata de producție a unității de asamblare 1 va fi de 7 zile, unitatea de asamblare 2 - 7 zile, mecanismul M în ansamblu - 12 zile.
Temă individuală pe tema I:
„Determinarea duratei ciclului de producție de prelucrare
lot de piese.”
Exercițiu. Lotul trebuie procesat "n" Detalii. Piesele de prelucrat sunt transferate de la operațiune la operațiune în loturi de transfer egale cu "p" Detalii. Procesul tehnologic de prelucrare a unei piese constă din 6 operații cu o durată t 1, t 2, …, t 6. În a doua și a cincea operație se folosesc două mașini, a patra operație se execută în trei mașini, în restul operațiunilor se folosește o mașină. Dimensiunea lotului de piese "n", transfer lot "p" , durata fiecărei operațiuni a procesului tehnologic "t" sunt luate din tabelele date în Anexa 1în conformitate cu codul individual.
Defini:
a/ durata ciclului tehnologic de prelucrare a unui lot de piese cu tipuri de deplasare secvenţială, paralel-secvenţială şi paralelă;
b/ construirea programelor de prelucrare pentru un lot de piese pe tip de mișcare;