© Planeta KIS 1999
1. MRP (Planificarea cerințelor de material)
Sistemele MRP, a căror dezvoltare intensivă a teoriei s-a realizat încă de la începutul anilor 60, sunt prezente în prezent în aproape toate sistemele informatice integrate de management al întreprinderii.
În prezent, utilizarea sistemelor integrate moderne în întreprinderile rusești nu a devenit încă larg răspândită, în special funcționalitatea de planificare a resurselor materiale (MRP)
În ce cazuri este adecvată utilizarea sistemelor MRP?
În primul rând, trebuie remarcat faptul că sistemele MRP au fost dezvoltate pentru a fi utilizate în întreprinderile de producție. Daca firma are un tip de productie discret (Asamblare la comanda - ATO, Make to order - MTO, Make to stock - MTS, Serial - RPT, ...), i.e. atunci când există o listă de materiale și o compoziție a produsului pentru produsele fabricate, atunci utilizarea sistemului MRP este logică și oportună. În cazul în care întreprinderea are producție de proces (Industria de proces, Procesare continuă în loturi), atunci utilizarea funcționalității MRP este justificată în cazul unui ciclu lung de producție.
Sistemele MRP sunt rareori utilizate pentru planificarea cerințelor de materiale în organizații de servicii, transport, comerț și alte organizații non-productoare, deși ideile sistemelor MRP pot fi aplicate potențial cu unele ipoteze la întreprinderile non-productoare ale căror activități necesită planificarea materialului într-un timp relativ lung. interval.
Sistemele MRP se bazează pe planificarea materialelor pentru organizarea optimă a producției și includ direct funcționalitatea MRP, funcționalitatea de descriere și planificare a încărcării capacităților de producție CRP (Capacity Resources Planning) și vizează crearea condițiilor optime pentru implementare. a planului de producţie pentru ieşire.
Ideea principală a sistemului MRP
Ideea de bază a sistemelor MRP este că orice unitate contabilă de materiale sau componente necesare pentru producerea unui produs trebuie să fie disponibilă la momentul potrivit și în cantitatea potrivită.
Principalul avantaj al sistemelor MRP este formarea unei secvențe de operațiuni de producție cu materiale și componente, care asigură fabricarea la timp a unităților (produse semifabricate) pentru implementarea planului principal de producție pentru lansare. produse terminate.
Elementele principale ale MRP
Elementele principale ale sistemului MRP pot fi împărțite în elemente care oferă informații, implementare software a bazei algoritmice a MRP și elemente care reprezintă rezultatul funcționării implementării software a MRP.
Programul principal de producție (MPS) - Programul principal de producție (MPS)
Planul principal de producție, de regulă, este format pentru a completa stocul de produse finite sau pentru a satisface comenzile clienților.
În practică, dezvoltarea unui RPF pare a fi o buclă de planificare. Inițial, se formează un proiect pentru a evalua posibilitatea asigurării implementării din punct de vedere al resurselor materiale și al capacităților.
Sistemul MRP realizează detalierea PPP-ului în contextul componentelor materiale. În cazul în care articolul solicitat și compoziția sa cantitativă nu sunt prezente în stocul liber sau comandat anterior, sau în cazul livrărilor planificate nesatisfăcătoare de materiale și componente din punct de vedere al timpului, cererea de propunere trebuie ajustată corespunzător.
După efectuarea iterațiilor necesare, PPP-ul este aprobat ca valabil, iar comenzile de producție sunt lansate pe baza acestuia.
Lista materialelor și compoziția produsului
O listă de materiale (BM) este o listă de nomenclatură a materialelor și a cantităților acestora pentru producerea unui anumit ansamblu sau produs final. Împreună cu compoziția produsului, VM asigură formarea lista completa produse finite, cantitatea de materiale și componente pentru fiecare produs și o descriere a structurii produsului (ansambluri, piese, componente, materiale și relațiile lor).
Lista de materiale și compoziția produsului sunt tabele de baze de date, ale căror informații reflectă corect datele relevante, atunci când compoziția fizică a produsului sau CM se modifică, starea tabelelor trebuie corectată în timp util.
Starea stocului
Starea actuală a stocurilor este reflectată în tabelele relevante ale bazei de date care indică toate caracteristicile necesare ale unităților contabile. Fiecare unitate contabilă, indiferent de utilizarea sa într-un produs sau mai multe produse finite, ar trebui să aibă o singură înregistrare de identificare cu un cod unic. De regulă, o înregistrare de identificare a contului conține un număr mare de parametri și caracteristici utilizate de sistemul MRP, care pot fi clasificate după cum urmează:
Înregistrările contului sunt actualizate de fiecare dată când sunt efectuate tranzacții de inventar, cum ar fi programate pentru achiziție, comandate pentru livrare, capitalizate, resturi și așa mai departe.
Pe baza datelor de intrare MRP, sistemul efectuează următoarele operațiuni principale:
Pentru implementarea programului de aprovizionare, sistemul generează un program de comandă în raport cu perioadele de timp, care este utilizat pentru a plasa comenzi la furnizorii de materiale și componente sau pentru a planifica auto-fabricarea.
Una dintre componentele sistemelor informatice integrate de management al întreprinderii din clasa MRP este sistemul de planificare a capacității de producție (CRP).
Sarcina principală a sistemului CRP este de a verifica fezabilitatea MPS în ceea ce privește utilizarea echipamentelor de-a lungul rutelor tehnologice de producție, ținând cont de timpii de schimbare, de oprire forțată, de subcontractare etc. Informațiile de intrare pentru CRP sunt graficul comenzilor de producție și comenzilor de achiziție pentru materiale și componente, care este convertit în conformitate cu rutele tehnologice în încărcarea echipamentelor și a muncitorilor.
Funcționalitatea tipică a sistemelor MRP:
2. MRP II (Planificarea resurselor de fabricație)
Sistemele MRP II reprezintă o dezvoltare ulterioară a sistemelor MRP și se concentrează pe planificarea eficientă a tuturor resurselor unei întreprinderi de producție. În general, se pot distinge următoarele direcții:
Sistemele MRP II presupun implicarea componentei financiare (planificarea afacerii) in integrarea informatiilor. Sistemele MRP II presupun instrumente speciale pentru generare plan financiarși bugetarea, previziunea și managementul fluxului de numerar, care determină fezabilitatea planului de producție în ceea ce privește numerarul și numerarul estimat.
3.Sisteme ERP
Sistemele ERP (Enterprise Resources Planning), ca o dezvoltare ulterioară a sistemelor informatice integrate de management al întreprinderii, pe lângă funcționalitatea de mai sus, includ, de regulă, planificarea resurselor de distribuție (DRP - I, DRP - II) și resurse pentru întreținerea tehnologică și reparatii.
Sistemele DRP oferă soluția optimă (planificare, contabilitate și management) a sarcinilor de transport pentru deplasarea resurselor materiale și tehnice și a produselor finite.
În plus, sistemele MRPII și ERP se caracterizează prin prezența unui subsistem special pentru gestionarea implementării proiectelor pe termen lung (Project Management), care implică planificarea complet funcțională a resurselor materiale, resurselor de muncă, echipamente, formarea programelor de lucru în rețea, gestionarea progresului implementării și facturarea proiectelor în derulare.
sistem de clasăMRP(Planificarea Nevoilor Materiale)- un sistem care funcționează după un algoritm reglementat de metodologia MRP, care vă permite să reglați în mod optim aprovizionarea cu componente către companie, controlând stocurile din depozit și tehnologia de producție în sine.
Sistemul de clasă MRP Bazat pe planificarea nevoilor materiale ale departamentului întreprinderii, organizației în ansamblu.
Sarcina principală MRP este de a asigura disponibilitatea cantității necesare de materiale-componente necesare în orice moment în perioada de planificare, împreună cu eventuala reducere a stocurilor permanente și, în consecință, descărcarea depozitului.
Scopurile utilizării standardului MPR:- planificarea aprovizionării tuturor componentelor pentru a elimina timpul de oprire a producției și pentru a minimiza stocurile din depozit;
- reducerea stocurilor de materiale-componente, cu exceptia descarcarii evidente a depozitelor;
- reducerea costurilor de depozitare oferă o serie de avantaje incontestabile, principalul dintre acestea fiind reducerea la minimum a fondurilor înghețate investite în achiziționarea de materiale.
- Descrierea stării materialelor (Fișier de stare a inventarului) - este principalul element de intrare al modulului MRP. Ar trebui să reflecte cele mai complete informații despre toate tipurile de materii prime și materiale-componente necesare pentru producerea produsului final. De asemenea, trebuie să indice (starea fiecărui material, care determină dacă este la îndemână, în stoc, în comenzile curente, sau comanda sa este doar planificată, precum și descrieri, stocurile sale, locația, prețul, posibilele întârzieri la livrări, detalii despre furnizori;
- Program de producție (Master Production Schedule) - un program optimizat de distribuție în timp pentru producerea lotului necesar de produse finite pentru perioada sau intervalul de perioade planificate;
- File Bills of Material - o listă de materiale și cantitățile acestora necesare pentru producerea produsului final. În plus, conține o descriere a structurii produsului final.
- Pentru fiecare perioadă de timp, se creează o cerință completă de materiale. Este o masă integrată care exprimă nevoia fiecărui material, la un moment dat.
- Se calculează necesarul net(câte materiale trebuie comandate (sau produse, în cazul producției interne de componente) la un moment dat
- Necesarul net de materiale este convertit într-un plan de comandă corespunzător pentru materialele necesare și, dacă este necesar, se fac modificări la planurile deja existente.
- Programul de comandă planificat - cât de mult din fiecare material ar trebui să fie comandat în fiecare perioadă de timp luată în considerare în timpul perioadei de planificare.
- Modificări ale comenzilor planificate - modificări ale comenzilor planificate anterior .
Există un defect grav în conceptul MRP. Atunci când se calculează necesarul de materiale, nu sunt luate în considerare următoarele:
- Preț forta de munca etc.
Prin urmare, în anii 80. Sistemul MRP în buclă închisă a fost transformat în sistem de planificare a resurselor de producție), Care e numit MRPII. Acesta este un sistem de planificare comună a rezervelor și resurselor de producție, caracterizat prin:
- planificarea afacerii;
- planificarea vânzărilor;
- planificarea productiei;
- planificarea nevoilor materiale;
- planificarea capacitatii;
- diverse sisteme de control.
Standardul MRPII a fost dezvoltat în SUA și este menținut de American Production and Inventory Control Society (APICS).
Cerințe pentru sistemele de clasă MRPII - trebuie să îndeplinească o anumită cantitate din aceste funcții de bază:- Planificarea vânzărilor și producției (Sales and Operation Planning).
- Managementul cererii.
- Intocmirea unui plan de productie (Master Production Scheduling).
- Planificarea Nevoilor Materiale(Planificarea Nevoilor Materiale).
- Specificațiile produsului ( Lista de materiale).
- managementul depozitului(Subsistemul de tranzacții de inventar).
- Subsistemul de încasări programate.
- Management la nivelul magazinului de productie (Shop Flow Control).
- Planificarea capacitatii de productie(Planificarea cerințelor de capacitate).
- Control intrare/ieșire (control intrare/ieșire).
- Aprovizionare materială și tehnică (Achiziții).
- Planificarea alocării resurselor(Planificarea recursului de distribuție).
- Planificarea si controlul operatiilor de productie (Tooling Planning and Control).
- Management financiar(Planificare financiara).
- Simulare
- Evaluarea rezultatelor activității (Măsurarea Performanței).
Esența conceptului MRPII : prognoza, planificarea și controlul producției se realizează pe tot parcursul, de la achiziționarea de materii prime până la expedierea produselor către consumator.
Ca urmare a utilizării sistemelor MRPII, ar trebui implementate următoarele:- primirea promptă a informațiilor privind rezultatele curente ale activităților atât în general, cât și cu detalii complete privind comenzile individuale, tipurile de resurse, implementarea planurilor;
- planificarea pe termen lung, operațională și detaliată a întreprinderii cu posibilitatea de ajustare a datelor planificate pe baza informațiilor operaționale;
- optimizarea fluxurilor de producție și materiale cu o reducere semnificativă a costurilor de neproducție și o reducere reală a resurselor materiale din depozite;
- reflecţie activitati financiareîntreprinderile în general.
- Galaxy 7.1
- SunSystems
- Concorde XAL
- Platină
- Microsoft Dynamics
- Scala
- orientare numai pentru comandă
- slabă integrare a proiectării și ingineriei,
- slaba integrare a sistemului de procese tehnologice,
- slabă integrare a planificării personalului și managementului financiar.
Sistemele MRP formează pur și simplu un plan de comandă pentru o anumită perioadă, care a devenit insuficientă odată cu nevoile tot mai mari ale managementului.
Dezavantajele sistemelor MRP au devenit din ce în ce mai evidente datorită concurenței din ce în ce mai mare de pe piață, nevoii vitale pentru companii de a reconstrui constant producția pentru a satisface cerințele în schimbare ale consumatorilor și o reducere din ce în ce mai mare a ciclului de viață al produselor. Toate acestea au necesitat o revizuire a opiniilor cu privire la planificarea producției și a tuturor activităților companiei. Marketingul a început să gestioneze planificarea producției. Toate acestea au dus la nașterea conceptului MRPII - un nou concept de planificare corporativă.
Evoluția MRP -sistemele s-au desfăşurat în felul următor.
MRPpur și simplu informează despre calendarul comenzilor de cumpărare, ajutând la planificarea implementării decontărilor cu furnizorii.
MRP/CRPfurnizează suplimentar informații despre numărul personalului principal de producție, nivelul tarifelor orare și normele de timp pentru efectuarea operațiunilor tehnologice (în descrierea rutelor tehnologice), posibil muncă peste program etc., permițându-vă să planificați capacități de producție.
MRPIIplanifică nevoile întregii producții în materiale, capacități de producție, finanțe, depozite etc., pe baza planului de productie.
1. Planificarea capacitatilor de productie cu ajutorul sistemului CRP (Capacity Requirements Planning)
Prima extindere a gamei de sarcini a fost (aproape simultan cu MRP) metodologia CRP (Capacity Requirements Planning) - al cărei scop este verificarea fezabilității programului principal în ceea ce privește echipamentul disponibil și, dacă este fezabil, pentru a optimiza utilizarea capacităţilor de producţie
În timpul funcționării sistemului CRP, este elaborat un plan de distribuție a capacităților de producție pentru a procesa fiecare ciclu de producție specific în perioada de planificare. Se stabilește și un plan tehnologic pentru succesiunea procedurilor de producție și, în conformitate cu un program pilot de producție, se determină gradul de încărcare a fiecărei unități de producție pentru perioada de planificare.
Dacă, după ciclul modulului CRP, programul nu este recunoscut ca fiind cu adevărat fezabil, atunci i se fac modificări și este retestat folosind modulul CRP.
Algoritmul CRP poate fi împărțit condiționat în două etape: planificare preliminară și planificare finală:
RCCP (Planificarea capacității brute)
Planificarea prealabilă a capacităților de producție. O procedură de testare a câtorva resurse cheie suficient de rapid pentru a determina dacă există suficientă capacitate pentru a îndeplini planul principal de producție.
FCRP (Planificarea resurselor cu capacități finite)
Planificarea finală a capacității. Chiar dacă RCCP poate indica că există suficientă capacitate pentru a îndeplini planul de producție, FCRP poate indica că există o lipsă a acestei capacități în anumite momente.
Pentru ca mecanismul CRP să funcționeze, sunt necesare rezultatele muncii MPR -sisteme și trei matrice de date inițiale.
Date despre programul de producție, (Sunt și sursa pentru MRP).
Date despre centrele de lucru, descrierea structurii centrelor de lucru de producție cu indicarea capacității acestora; De obicei, unitățile de producție ale unei întreprinderi sunt clasificate în unități de producție (centru de lucru). O astfel de unitate de producție poate fi o mașină unealtă, o unealtă, un muncitor etc.
Date despre rutele tehnologice de fabricație pozițiile articolului. Toate informațiile despre procedura de efectuare a operațiunilor tehnologice și caracteristicile acestora (timpi tehnologici, personal, alte informații) sunt indicate aici. Această matrice de date, împreună cu prima matrice, formează sarcina centrului de lucru.
CRP informează pe toată lumea discrepanțe între încărcarea planificată și capacitățile disponibile permiţând întreprinderea acţiunilor de control necesare. Totodată, fiecărui produs fabricat i se atribuie un traseu tehnologic corespunzător cu o descriere a resurselor necesare pentru fiecare dintre operațiunile sale, la fiecare centru de lucru.
În timpul lucrului modulului CRP se elaborează un plan de distribuție a capacităților de producție pentru fabricarea fiecărui produs specific. În conformitate cu programul de producție pilot, se determină gradul de încărcare a fiecărei unități de producție de echipament în perioada de timp planificată. Dacă după lucrul modulului CRP programul de producție este recunoscut ca fezabil, atunci acesta devine principalul pentru modulul MRP. În caz contrar, i se fac modificări și este reevaluat folosind modulul CRP.
CRP nu optimizează încărcarea , efectuând numai funcții de calcul conform unui program de producție prestabilit, modelează un sistem de producție dat.
2. ÎnchiscicluMRP (MRP în buclă închisă)
La sfârșitul anilor '70, Oliver White și George Plosl ( Oliver Wight, George Plossl ) a propus ideea reproducerii unei bucle închise (Closed Loop MRP - planificarea cerințelor materiale într-o buclă închisă) în sistemele MRP. Ideea a fost de a introduce o gamă mai largă de factori în considerare la planificare: controlul corespondenței dintre cantitatea de produse fabricate și componentele utilizate în procesul de asamblare, întocmirea de rapoarte periodice privind întârzierile comenzilor, asupra volumului și dinamicii vânzărilor de produse, asupra furnizori, etc. cu implementarea feedback-ului într-un sistem care oferă flexibilitate de planificare în raport cu factorii externi. Ideea asta a venit după MRP / CRP pe calea de dezvoltare a standardului MRP.
Ideea principală din spatele acestei îmbunătățiri a tehnologiei MRP este să crearea unei bucle închise prin stabilirea feedback-ului care îmbunătățesc urmărirea stării actuale a sistemului de producție. Implementarea suplimentară a monitorizării implementării planului de aprovizionare și a operațiunilor de producție a făcut posibilă eliminarea acelor restricții privind gradul de fiabilitate a rezultatului planificarii, anterior inerente MRP I, care existau din cauza incapacității de a urmări starea comenzilor deschise. .
APICS(Societatea americană de control al producției și al inventarului) oferă următoarea definiție a metodologiei „MRP în buclă închisă”:
„Un sistem construit în jurul planificării cerințelor de materiale (MRP), care include funcții suplimentare de planificare, și anume planificarea producției (planificarea agregată), planificarea principală a producției și planificarea cerințelor de materiale. au fost acceptate ca realiste și realizabile, începe execuția planurilor. Aceasta include funcții de gestionare a producției, cum ar fi măsurarea fluxului de materiale de intrare/ieșire (măsurarea de intrare-ieșire (capacitate), planificare și programare detaliate, precum și raportarea privind restanțele așteptate. de la fabrică și furnizori, furnizori de programare etc. Termenul „buclă închisă” înseamnă că aceste elemente nu sunt doar incluse în sistem comun, dar există și feedback de la funcțiile de execuție, astfel încât planificarea să fie întotdeauna corectă" .
De obicei implică planificare și control în două faze, constând dintr-o „fază de planificare” și o „fază de execuție”. Prima presupune implementarea efectivă a metodologiei MRP II, care se încheie cu aprobarea planurilor, a doua fază include funcțiile de îndeplinire a planurilor - adică achiziționarea materialelor și componentelor necesare, implementarea sarcinilor de producție și livrarea produselor către consumator. . Termenul „buclă închisă” implică nu numai faptul că ambele faze fac parte dintr-un sistem comun, ci și că există feedback de la funcțiile de execuție către funcții planificate astfel încât planificarea să poată fi ținută la zi în orice moment. Cu toate acestea, în realitate, produsele „clasice” MRP II acceptă funcționarea exact în două faze, deoarece recalcularea frecventă a planurilor este o problemă semnificativă și este într-adevăr fezabilă doar periodic (de exemplu, nu mai mult de o dată pe zi, de preferință mai rar). ).
3. Planificarea resurselor de producție (MRP II)
Extindere în continuare a funcționalității sistemelor de planificare a cerințelor de materiale - MRP, a condus la crearea sistemelor de planificare a resurselor de producție - MRP II (Planificarea resurselor de manufactură). W minte, abreviere" MRP s-a schimbat, la fel cum sensul lui s-a schimbat de fapt!Acesta este, de fapt, un sistem automat de planificare pentru toate resursele unei întreprinderi de producție, inclusiv planificarea în unități naturale, planificarea financiară în termeni valorici, personal, precum și elemente de modelare a situațiilor de producție.
Un sistem MRP II complet funcțional ar trebui să conțină 16 dintre următoarele module software:
Produsul software de clasă MRP II, conform standardelor aprobate de APICS (American Production and Inventory Control Society), include următoarele 16 funcții:
- Planificarea vanzarilor si productiei ( Planificarea vânzărilor și operațiunilor);
- Managementul cererii ( Managementul cererii);
- Intocmirea planului principal de productie ( Programarea principală a producției);
- Planificarea Nevoilor Materiale ( Planificarea Nevoilor Materiale);
- Specificațiile produsului ( Proiect de lege de materiale);
- Managementul depozitului (Subsistemul de tranzacții de inventar);
- Planificarea aprovizionării (Subsistemul de încasări programate);
- Managementul atelierului ( Controlul fluxului magazinului);
- Planificarea capacitatii ( Planificarea cerințelor de capacitate);
- Control intrare/ieșire ( control intrare/ieșire);
- Achiziții ( Achizitie);
- Planificarea resurselor de distribuție (Planificarea resurselor de distribuție);
- Planificarea și controlul operațiunilor de producție ( Planificarea și controlul sculelor);
- Planificare financiara ( planificare financiara);
- Simulare ( simulare);
- Evaluarea performanței ( măsurarea performanței).
Este extrem de important să acordați atenție funcțiilor de feedback din sistemul MRPII. De exemplu, dacă furnizorii nu pot livra piese în intervalul de timp convenit, ei trebuie să trimită un raport de întârziere de îndată ce devin conștienți de problemă. De obicei, compania standard are un număr mare de comenzi restante la furnizori. Dar, de regulă, datele acestor comenzi nu reflectă suficient datele necesității efective pentru aceste materiale. La întreprinderile gestionate de sistemele de clasă MRPII, datele de livrare sunt cât mai apropiate de momentul reală a nevoii materialelor furnizate.
Prin urmare, este extrem de important să informați sistemul în prealabil cu privire la eventualele probleme legate de comenzi. În acest caz, sistemul trebuie să genereze un nou plan de producție conform noului plan de comandă. Într-un număr de cazuri, când întârzierea comenzilor este departe de a fi o excepție, volumul este setat în sistemul MRPII
Ideea principală a sistemului MRP, elementele principale ale MRP, MRP II (Planificarea resurselor de fabricație), logica sistemului MRP II, axată pe producția de asamblare (discretă). Dezvoltarea MRP II: extindere la „non -discrete” tipuri de producţie. Caracteristici ale implementării sistemelor MRP-II
1.MRP (Planificarea cerințelor de material)
În anii 1960, americanii Joseph Orlicky și Oliver Weight au creat o metodă de calcul a materialelor necesare producției, numită MRP (Material Requirements Planning - planificarea materialelor necesare). Datorită muncii intenționate a Asociației Americane pentru Managementul Inventarului și Producției (APICS), metoda MRP a devenit larg răspândită în întreaga lume occidentală, iar în unele țări (inclusiv Rusia) este chiar tratată ca un standard, deși nu este.
În ce cazuri este adecvată utilizarea sistemelor MRP?
În primul rând, trebuie remarcat faptul că sistemele MRP au fost dezvoltate pentru a fi utilizate în întreprinderile de producție. Dacă întreprinderea are un tip de producție discret (Asamblare la comandă - ATO, Make to order - MTO, Make to stock - MTS, Serial - RPT), adică. atunci când există o listă de materiale și o compoziție a produsului pentru produsele fabricate, atunci utilizarea sistemului MRP este logică și oportună. În cazul în care întreprinderea are producție de proces (Industria de proces, Procesare continuă în loturi), atunci utilizarea funcționalității MRP este justificată în cazul unui ciclu lung de producție.
Sistemele MRP sunt rareori utilizate pentru planificarea cerințelor de materiale în organizații de servicii, transport, comerț și alte organizații non-productoare, deși ideile sistemelor MRP pot fi aplicate potențial cu unele ipoteze la întreprinderile non-productoare ale căror activități necesită planificarea materialului într-un timp relativ lung. interval.
Sistemele MRP se bazează pe planificarea materialelor pentru organizarea optimă a producției și includ direct funcționalitatea de descriere și planificare a încărcării capacităților de producție CRP (Capacity Resources Planning) și vizează crearea condițiilor optime pentru implementarea planului de producție pentru eliberarea produselor.
2. Ideea principală a sistemului MRP
Ideea principală a sistemelor MRP este că orice unitate contabilă
materialele sau componentele necesare pentru fabricarea produsului trebuie să fie disponibile la momentul potrivit și în cantitatea potrivită.
Principalul avantaj al sistemelor MRP este formarea unei secvențe de operațiuni de producție cu materiale și componente, care asigură fabricarea la timp a unităților (produse semifabricate) pentru implementarea planului principal de producție pentru producția de produse finite.
3. Elemente de bază ale MRP
Elementele principale ale sistemului MRP pot fi împărțite în elemente care oferă informații (implementarea software a bazei algoritmice a MRP) și elemente care reprezintă rezultatul funcționării implementării software.
Figura 1 - Elemente ale sistemului MRP
Într-o formă simplificată, următoarele elemente reprezintă informațiile inițiale pentru sistemul MRP:
1) Programul principal de producție (OPP) - Programul principal de producție
Planul principal de producție, de regulă, este format pentru a completa stocul de produse finite sau pentru a satisface comenzile clienților.
În practică, dezvoltarea unui RPF pare a fi o buclă de planificare. Inițial, se formează un proiect pentru a evalua posibilitatea asigurării implementării din punct de vedere al resurselor materiale și al capacităților.
Sistemul MRP realizează detalierea PPP-ului în contextul componentelor materiale. În cazul în care articolul solicitat și compoziția sa cantitativă nu sunt prezente în stocul liber sau comandat anterior, sau în cazul livrărilor planificate nesatisfăcătoare de materiale și componente din punct de vedere al timpului, cererea de propunere trebuie ajustată corespunzător.
După efectuarea iterațiilor necesare, PPP-ul este aprobat ca valabil, iar comenzile de producție sunt lansate pe baza acestuia.
2) Lista materialelor și compoziția produsului
Lista de materiale este o listă de nomenclatură a materialelor și a cantităților acestora pentru producerea unui anumit ansamblu sau produs final. Împreună cu compoziția produsului, lista de materiale prevede formarea unei liste complete de produse finite, cantitatea de materiale și componente pentru fiecare produs și o descriere a structurii produsului (ansambluri, piese, componente, materiale și relațiile dintre acestea). ).
Lista de materiale și compoziția produsului sunt tabele de baze de date, ale căror informații reflectă corect datele relevante, atunci când compoziția fizică a produsului se modifică, starea tabelelor trebuie corectată în timp util.
3) Starea stocului
Starea actuală a stocurilor este reflectată în tabelele relevante care indică toate caracteristicile necesare ale unităților contabile. Fiecare unitate contabilă
indiferent de utilizarea sa într-un produs sau mai multe produse finite, trebuie să aibă o singură înregistrare de identificare cu cod unic. De regulă, o înregistrare de identificare a contului conține un număr mare de parametri și caracteristici utilizate de sistemul MRP, care pot fi clasificate după cum urmează:
Date generale: cod, descriere, tip, dimensiune, greutate etc.
Date de inventar: articol de stoc, unitate de stocare, stoc liber, stoc optim, stoc planificat la comanda, stoc comandat, stoc alocat, caracteristică lot/lot etc.
Date de cumpărare și vânzări: unitate de cumpărare/vânzare, furnizor principal,
Date privind comenzile de producție și producție etc.
Înregistrările contului sunt actualizate de fiecare dată când sunt efectuate tranzacții de inventar, cum ar fi programate pentru achiziție, comandate pentru livrare, capitalizate, resturi și așa mai departe.
Pe baza datelor de intrare MRP, sistemul efectuează următoarele operațiuni principale:
Pe baza OPP se determină compoziția cantitativă a produselor finale pentru fiecare perioadă de planificare;
Piesele de schimb nu sunt incluse în
Pentru OPP și piesele de schimb, necesarul total de resurse materiale se determină în conformitate cu lista de materiale și compoziția produsului, repartizată pe perioade de planificare;
Necesarul total de material este ajustat la starea stocului pentru fiecare perioadă de planificare;
Formarea comenzilor de reaprovizionare a stocurilor se realizează ținând cont de termenele de livrare necesare.
Rezultatele sistemului MRP sunt:
Programul de aprovizionare cu resurse materiale pentru producție - cantitatea fiecărei unități contabile de materiale și componente pentru fiecare perioadă de timp pentru a asigura OPP. Pentru implementarea programului de aprovizionare, sistemul creează un program de comenzi în raport cu perioadele de timp, care este utilizat pentru a plasa comenzi către furnizorii de materiale și componente sau pentru a planifica autoproducția;
Modificări în planul de aprovizionare - efectuarea de ajustări la programul de aprovizionare de producție format anterior;
Un număr de rapoarte necesare pentru a gestiona procesul de aprovizionare a producției.
Una dintre componentele sistemelor informatice integrate pentru conducerea unei întreprinderi din clasa MRP este un sistem de planificare a capacităților de producție.
Sarcina principală a sistemului CRP este de a verifica fezabilitatea MPS în ceea ce privește utilizarea echipamentelor de-a lungul rutelor tehnologice de producție, ținând cont de timpii de schimbare, de oprire forțată, de subcontractare etc. Informațiile de intrare pentru CRP sunt graficul comenzilor de producție și comenzilor de achiziție pentru materiale și componente, care este convertit în conformitate cu rutele tehnologice în încărcarea echipamentelor și a muncitorilor.
Funcționalitatea tipică a sistemelor MRP:
Descrierea elementelor planului și a nivelurilor de planificare
Descrierea specificațiilor de planificare
Formarea planului principal de producție al orarului
Managementul produselor (descrierea materialelor, componentelor și unităților de produse finite)
Managementul inventarului
Managementul configurației produsului (BOM)
Menținerea unei liste de materiale
Calculul necesarului de materiale
Formarea comenzilor de cumpărare MRP
Generarea ordinelor de transfer MRP
Centre de lucru (descrierea structurii centrelor de lucru de producție cu definirea capacității)
Mașini și mecanisme (descrierea echipamentelor de producție cu definiția capacității standard)
Operațiuni de producție efectuate împreună cu centrele de lucru și echipamentele
Fluxuri de lucru reprezentând o secvență de operații efectuate în timp pe o anumită piesă de echipament dintr-un anumit centru de lucru
Calculul cerințelor de capacitate pentru a determina sarcina critică și a lua o decizie
4.MRP II (Planificarea resurselor de fabricație)
În anii '80, principiile de bază ale metodologiilor MRP (Material Requirements Planning, Material Requirements Planning), CRP (Capacity Requirements Planning),
planificarea capacității), MRP în buclă închisă (planificarea capacității
în materiale într-un ciclu închis) au fost rezumate într-o singură metodologie de planificare - MRP II (Planificarea resurselor de producție, planificarea resurselor de producție).
Cifra romană „II” din denumirea noii metodologii MRP II a apărut datorită asemănării abrevierilor Planificarea resurselor de fabricație și Planificarea cerințelor materiale și
indică un nivel mai ridicat de planificare decât Planificarea cerințelor materiale. Uneori este omis dacă din context reiese clar la ce sistem se face referire.
Metodologia MRP II descrie planificarea end-to-end și managementul lanțului
„vânzări – producție – depozit – aprovizionare”. Spre deosebire de metodologiile anterioare de planificare, se concentrează pe planificare operationalași managementul întregului proces de producție, și nu fragmentele sale individuale.
Metodologia MRP II are ca scop rezolvarea următoarelor sarcini principale:
1. Formați programul principal de producție (volum
plan calendaristic, Master Production Schedule - MPS), care descrie ce și în ce cantitate va produce întreprinderea în fiecare perioadă a segmentului de planificare. Pe de o parte, acest plan ar trebui să țină cont cât mai mult posibil de portofoliul existent de comenzi și cercetare de piata cerere pentru a satisface nevoile clienților în timp util, dar și pentru a nu produce un surplus de produse, care ulterior se află în depozit pentru o lungă perioadă de timp, așteptând cumpărătorul său. Pe de altă parte, planul întocmit trebuie să fie fezabil cu structura actuală a activelor companiei (facilități de producție, personal, sprijin financiar). Atingerea unui compromis între satisfacerea cererii pieței și fezabilitatea unui astfel de program de producție este o sarcină foarte importantă și este rezolvată cu succes folosind metodologia MRP II.
2. Întocmește planuri operaționale care dezvăluie implementarea programului de producție aprobat: grafic munca de productie, graficul de achiziție de materii prime și materiale, programa utilizare Bani. Conform acestor planuri, întregul activitatea de productieîntreprinderilor. Totuși, MRP II crește valoarea acestor planuri prin faptul că în cadrul acestei metodologii este rezolvată sarcina importantă de optimizare a consumului de resurse. Și anume, la întocmirea planurilor, se urmărește repartizarea optimă a resurselor consumate (numerar, materiale, capacități de producție) pe toată perioada de planificare. Este necesar, pe de o parte, să se asigure implementarea programului principal de producție și continuitatea procesului de producție și, pe de altă parte, să se prevină crearea de materiale inutile. inventarele. Atingerea unui astfel de scop presupune planificarea integrată a cerinţelor de resurse, adică planificarea nevoilor la nivelul tuturor departamentelor implicate în procesul de producţie (producţie, depozitare, aprovizionare şi marketing), având în vedere un sistem complex de relaţii între aceste departamente.
Implementarea metodologiei MRP II într-un anumit sistem informațional necesită prezența unui feedback care să informeze despre calitatea implementării planurilor formate și care să permită, dacă este necesar, să se facă ajustări la aceste planuri.
Inițial, metodologia MRP II a fost dezvoltată pentru producția de asamblare (discretă). Ingineria mecanică este un exemplu clasic de fabricație discretă. Fără a intra în detalii, fabricația discretă poate fi definită astfel: aceasta este producția de asamblare a produsului final, pe baza unei descrieri ierarhice a compoziției produsului. Ulterior, principii și metode de planificare similare au fost dezvoltate pentru alte tipuri de industrii.
5. Logica sistemului MRP II, axat pe producția de asamblare (discretă).
Trei etape se disting clar în funcționarea sistemului MRP II. Primele două presupun implementarea metodologiei MRP II și se încheie cu aprobarea planurilor. Acesta din urmă, care decurge în paralel cu procesul real de producție, include monitorizarea implementării planurilor generate și promptează, după caz, modificarea procesului de producție:
Figura 2
1) Pe baza comenzilor de cerere independentă se formează programul principal de producție.
· Conform planului de producție, cercetării pieței, prognozei cererii, portofoliului de comenzi pentru produse, se întocmește un program preliminar de lansare a produselor finale.
· Se lansează procedura RCCP (Rough Cut Capacity Planning, planificarea preliminară a capacității) - o verificare rapidă a fezabilității planului întocmit în ceea ce privește capacitățile disponibile și tehnologia de producție existentă. Această procedură presupune crearea unui flux de comenzi de cerere dependentă între departamentele întreprinderii implicate în procesul de producție și verificarea fezabilității acestor comenzi în zonele critice de producție pre-alocate (adică, în centrele de lucru care limitează sau determină schimbul). producția de produse).
· Dacă programul preliminar pentru lansarea produselor finale este recunoscut ca fiind realist fezabil, atunci acesta devine planul principal de lansare. În caz contrar, programul preliminar este modificat și retestat prin procedura RCCP.
2) Pe baza graficului de producție adoptat se planifică nevoile de materiale, capacități și resurse financiare.
· Se lansează un ciclu MRP standard, al cărui rezultat principal este un program de comenzi pentru achiziția/producția de materiale și componente.
· Este lansat ciclul CRP, care oferă un program al lucrărilor de producție, descriind toate activitățile de producție ulterioare.
·Conform acestor două documente se evaluează cerințele financiare (Financial Requirements Planning - FRP) pentru implementarea activităților de producție. Adică se calculează costurile de exploatare pentru achiziționarea de materiale, nevoile de producție, salariile personalului de producție etc., iar aceste costuri sunt repartizate pe întregul orizont de planificare.
3) În conformitate cu graficele generate, încep activitățile reale de producție. Totodată, sistemul MRP II realizează managementul operațional al procesului de producție: monitorizează îndeplinirea obiectivelor planificate și, dacă este necesar, efectuează ajustări la planurile existente.
·Performanța sarcinilor planificate este înregistrată prompt în sistemul MRP II. Sistemul, bazat pe o comparație a indicatorilor actuali și standard, analizează cursul procesului economic. De exemplu, pentru a controla implementarea planurilor CRP, sistemul MRP II monitorizează performanța fiecărei unități de producție pe toată perioada de planificare. Productivitatea reală este comparată cu indicatorul standard de performanță și, dacă abaterea depășește o valoare admisibilă prestabilită, sistemul semnalează personalului de conducere să intervină urgent în activitatea acestei unități de producție și să ia măsuri pentru îmbunătățirea productivității acesteia. Astfel de măsuri pot fi, de exemplu, atragerea de muncitori suplimentari sau o creștere a timpului standard de funcționare al unei unități de producție întârziate. În mod similar, sistemul urmărește consumul de materiale și componente pe unitățile de producție și înregistrează abaterea indicatorilor de consum efectiv și standard pentru fiecare unitate de producție. Acest lucru vă permite să diagnosticați rapid o situație în care o unitate de producție nu dezvoltă productivitatea planificată din cauza aprovizionării insuficiente cu materiale.
· Analizând evoluția procesului de producție, sistemul MRP II generează sarcini zilnice în schimburi pentru centrele de lucru (Liste de operare), care sunt transmise șefilor de centre de muncă. Sarcinile în schimburi reflectă succesiunea operațiunilor de lucru pe materii prime și componente la fiecare unitate de capacitate de producție și durata acestor operațiuni. Spre deosebire de programul de lucru de producție generat de modulul CRP, aceste sarcini de magazin iau în considerare automat scăderea/creșterea vitezei de producție.
unități: joburile în schimburi pot conține atât comenzi de producție care întârzie din orice motiv (scăderea vitezei de procesare), cât și comenzi de producție planificate pentru perioadele de planificare ulterioare (creșterea vitezei de procesare).
· În același mod, prin formarea sarcinilor zilnice ajustate de achiziție/furnizare de materii prime și componente, sistemul MRP II reglementează activitatea structurilor de aprovizionare, marketing și depozitare ale întreprinderii.
6. Dezvoltarea MRP II: extindere la tipuri de producție „non-discrete”.
După cum sa menționat mai sus, inițial metodologia MRP II și sistemele MRP II au fost dezvoltate pentru industriile de asamblare. Cu toate acestea, peste 40% dintre companiile industriale din lume sunt întreprinderi cu un alt tip de producție -
proces.
Conform clasificării propuse de Gartner Group, întreaga varietate de industrii poate fi redusă la trei tipuri principale:
1) producție de proiectare;
2) producție discretă;
3) proces de producție.
Producția de proiectare este o producție unică unică (de exemplu, știința rachetelor, construcția de nave), a cărei tehnologie nu este predeterminată.
Principala caracteristică distinctivă a producției discrete este prezența unităților de producție numărabile, care, la rândul lor, sunt asamblate din componente individuale. Prin urmare, în fabricarea discretă, baza pentru fabricarea (asamblarea) produsului final este o descriere ierarhică a compoziției produsului (adică, specificația de proiectare sau producție a produsului final). Un exemplu clasic de fabricație discretă este ingineria mecanică.
În industriile discrete, există mai multe tipuri semnificativ diferite de organizare a producției:
· producție către un depozit (Make-To-Stock - MTS): volumul producției este planificat, pornind de la „încărcarea optimă a capacităților de producție”; se presupune că toate produsele fabricate vor găsi o piață;
Realizare la comandă (Make-To-Order - MTO): volumul de producție este planificat pe baza comenzilor primite pentru produse și există:
o dezvoltare la comandă (Engineering-To-Order - ETO), când trebuie să începeți cu proiectarea produsului comandat, elaborarea proiectării și a documentației tehnologice;
o asamblare la comandă (Assembling-To-Order - ATO), care utilizează documentația de proiectare și tehnologia deja disponibilă la întreprindere pentru diverse componente, totuși, este permisă o ușoară variabilitate în compoziția produsului, în funcție de comanda clientului ( în acest caz, se presupune că toate componentele inițiale sunt disponibile în depozit).
Procesul de fabricație constă dintr-un număr de procese tehnologice (de exemplu, amestecare, dizolvare, încălzire), fiecare dintre acestea neputând fi întreruptă la un moment arbitrar în timp. Pe lângă produsul final, procesul de fabricație produce de obicei multe produse secundare și produse secundare.
Proces tehnologic, de regulă, este împărțit în mai multe etape, descrise de rețeta sa. La ieșirea aceluiași proces, pot fi obținute produse diferite, în funcție, de exemplu, de concentrația componentelor inițiale, regim de temperatură, catalizatori. Unele procese pot fi repetate recursiv (reciclare).
Industriile de proces sunt caracterizate de legături interne inextricabile între tipuri variate produse realizate într-un singur proces. De exemplu, la rafinarea petrolului într-o unitate, produsele petroliere sunt obținute simultan de la motorină și benzină la păcură și bitum, iar compoziția producției nu poate fi modificată.
În funcție de proprietatea discretității/continuității în timp a eliberării produsului final, în rândul industriilor de proces, respectiv, recurente (de exemplu, farmacie, industria alimentară, producția de celuloză și hârtie, industria chimică) și continuă (de exemplu, energie). , producția de petrol și gaze, petrochimie, metalurgie primară).
Fiecare tip de producție are specificul său de planificare și management. Dacă planificarea discretă a producției se bazează pe indicatori de volum ai planurilor de producție și pe o compoziție specificată în mod rigid a produsului final, atunci în producția de proiectare se bazează pe o listă de lucrări de proiect și pe interconexiunile acestora (adică alcătuiesc așa-numitele grafice de rețea). ). În industriile de proces, indicatorii de utilizare a capacității de producție și variația procesului tehnologic vin în prim-plan.
Dezvoltată inițial pentru producția discretă, metodologia MRP II nu a îndeplinit specificul altor tipuri de producție. Încercările de „corectare” a modelului matematic de bază pentru aplicare, de exemplu, în procesul de fabricație, au condus la rezultate atât de nerealiste, cum ar fi timpii negativi de producție și consumul negativ de resurse. Această abordare nu a devenit eficientă din cauza diferențelor fundamentale dintre industriile discrete și de proces. Prin urmare, pentru producția de procese și proiecte, au fost create modele matematice și algoritmi originali pentru rezolvarea problemei de planificare a resurselor, care au devenit baza pentru crearea sistemelor MRP II axate pe tipuri de producție „non-discrete”.
trăsătură caracteristică Classic MRP II-systems este o specializare într-un anumit (unul sau mai multe) tipuri de producție. Cu toate acestea, recent producătorii de sisteme MRP II și-au modificat produsele, și-au extins funcționalitatea și le-au transferat pe noi platforme. Acest lucru se datorează concurenței acerbe de pe piața informației. sisteme de managementși, ca urmare, dorința de a maximiza satisfacția clienților.
Ca urmare a evoluției sistemelor MRP II, au apărut sisteme de o nouă clasă (Enterprise Resource Planning, Corporate Resource Planning).
7. Caracteristici ale implementării sistemelor MRP-II
În prezent, în Rusia, cu ajutorul sistemelor MRP-II, ei încearcă adesea să înlocuiască sistemele de contabilitate învechite sau sistemele informatice realizate de sine stătătoare cu un sistem de management al resurselor corporative mai puternic, modern și la modă.
Rezultatele unei astfel de implementări nu sunt greu de prezis: după un an, două, trei implementări, sistemul va funcționa, dar, de regulă, mai rău decât cel vechi. Ceea ce nu este surprinzător, deoarece acesta este un sistem diferit, care necesită aceleași rezultate ca și cel vechi.
Unul dintre consultanții străini a comentat o situație similară astfel: „Un sistem de clasă MRP II este la fel de eficient ca și personalul și procesele de afaceri ale companiei. Cu cât sunt mai puține complicații în aceste procese (ceea ce înseamnă mai puține activități care nu cresc în cele din urmă profitul companiei), cu atât sistemul MRP-II va fi mai eficient. Multe companii au încercat și încearcă să-și descrie procesele de afaceri existente astăzi folosind sistemul de clasă MRP-II implementat. Cu o astfel de implementare, pur și simplu „automatizează” modul actual al întreprinderii, fără a-l îmbunătăți deloc. Amintește-ți regula de aur: dacă continui să lucrezi așa cum ai lucrat, vei obține ceea ce ai primit.”
În cele din urmă, implementarea este recunoscută ca nereușită și sistemul însuși este acuzat de eșecul sau, mai degrabă, lipsa funcționalității dorite în acesta.
De ce? Răspunsul este simplu. În ciuda faptului că pe piata ruseasca există multe companii care vor vinde cu plăcere un sistem MRP-II unei întreprinderi, implementare cu succes nu va lipsi munca asiduă a întregii echipe a întreprinderii. MRP-II nu este un program de calculator. Acesta este conceptul de management al întreprinderii, a cărui implementare a fost posibilă datorită computerului. Din această cauză, factorii care afectează succesul sau eșecul implementării sistemelor MRP-II depind în mare măsură de eforturile de implementare a sistemului. Experiența implementării sistemelor MRP-II în întreaga lume (Rusia nu face excepție) sugerează că, în primul rând, ar trebui să acordați atenție următoarelor puncte:
Legarea obiectivelor implementării cu obiectivele întreprinderii;
Utilizarea unei abordări în echipă;
Managementul schimbării;
Instruire;
Angajarea consultanților calificați.
Obiective de implementare
Înainte de a planifica proiectul de implementare a sistemului MRP-II, în primul rând, este necesar să se formuleze obiectivele globale ale companiei, să se determine unde vrea să ajungă compania într-un an, doi, cinci sau mai mult. În conformitate cu aceasta, ar trebui să planificați dimensiunea companiei, vânzările în ruble și în natură, numărul de personal și echipamentul necesar. Planul ar trebui să conțină volume de vânzări pe grupe de produse în termeni de valoare, informații despre modul în care vor fi produse, folosind doar facilitățile întreprinderii sau în alt mod etc. Aceste estimări vor servi ca bază pentru elaborarea structurii întreprinderii sau grupului. de întreprinderi, cu ajutorul cărora și obiectivele stabilite vor fi atinse. Apoi este necesar să se definească obiective și la un nivel mai detaliat, după care se va putea începe planificarea resurselor necesare pentru a asigura un anumit nivel de producție. În continuare, trebuie să evaluați în mod realist starea întreprinderii astăzi.
Pe baza informațiilor de bază obținute este necesar să se determine nevoia de resurse suplimentare pentru a asigura creșterea cifrei de afaceri a companiei. Datorită faptului că viitorul sistem informațional va face managementul întreprinderii mai clar, va crește eficiența organizației, va economisi resurse și, în cele din urmă, va aduce afacerea la nou nivel fără a atrage investiții suplimentare.
Abordarea în echipă
Implementarea sistemului MRP-II necesită eforturi și resurse semnificative ale întreprinderii. Și liderii întreprinderii ar trebui să asigure distribuirea acestor resurse: CEO(președintele) companiei, precum și șefii (directorii) principalelor divizii. Deoarece sistemele de clasă MRP-II sunt de obicei sisteme integrate, unul dintre rezultatele tipice ale implementării lor este următorul: departamentele care în mod tradițional nu aveau încredere unul în celălalt și concurau pentru resurse sunt forțate să-și combine eforturile pentru a asigura obiectivele de implementare. Acest lucru este facilitat de abordarea în echipă utilizată în implementarea unor astfel de sisteme.
Managementul schimbării
Introducerea sistemului MRP-II și, în consecință, schimbarea procesele de afaceriîntreprinderea poate provoca teamă în rândul unei părți semnificative a personalului întreprinderii. Aceasta este o frică naturală de schimbare, o lipsă de dorință de a renunța la ceva care, deși rău, dar a funcționat în trecut, și de a accepta unul complet necunoscut și înspăimântător. Cel mai bun mod depășirea acestei frici – formarea personalului. Numai înțelegând ce anume li se va cere în viitor și ce vor primi în schimb (de exemplu, munca pe care au făcut-o va deveni mai eficientă, va salva locuri de muncă, întreprinderea va trece la o nouă etapă de dezvoltare etc. ), personalul va putea lucra eficient în proiect, schimbând metodele și esența funcționării întreprinderii și folosind instrumentele necesare(cunoştinţe). Este important de reținut că vorbim nu atât despre învățarea cum să lucrezi cu un sistem informațional, cât despre educația generală: conceptele MRP-II, managementul schimbării, contabilitatea de gestiune etc.
Educaţie
Introducerea oricărui nou echipament sau sistem informațional necesită pregătirea personalului pentru a interacționa cu acestea, precum și disponibilitatea suportului și întreținerii adecvate. Adică, este necesar să se antreneze și să îmbunătățească în mod constant abilitățile personalului, să se îmbunătățească sau să se dezvolte noi proceduri.
Utilizarea consultanților
Consultantul va ajuta la stabilirea obiectivelor, la planificarea implementării și managementului de proiect și va oferi instruire personalului. Un consultant bun va „strânge” din sistem cât poate folosi întreprinderea. Dar nu își va asuma niciodată responsabilitatea pentru rezultatele finale ale implementării. Întreprinderea și fiecare dintre angajații săi trebuie să devină proprietarul părții relevante a sistemului și să își asume responsabilitatea pentru funcționarea acestuia.
Cursul 10 . Sisteme de planificare a resurselor întreprinderii - ERP (ERP, Enterprise Resource Planning)
Înțelegerea generală a ERP. Istoria apariției sistemelor ERP Conceptul și funcțiile sistemelor ERP Producția: înainte de apariția ERP, odată cu apariția ERP Experiența de implementare: avantaje și dezavantaje
Filosofia și conceptele de bază ale MRP La începutul anilor 60, din cauza popularității tot mai mari a sistemelor informatice, a apărut ideea de a folosi capacitățile acestora pentru planificarea activităților unei întreprinderi, inclusiv planificarea proceselor de producție. Necesitatea de planificare se datorează faptului că cea mai mare parte a întârzierilor în procesul de producție este asociată cu o întârziere în primirea componentelor individuale, ca urmare a căreia, de regulă, în paralel cu o scădere a eficienței producției, există este un exces de materiale în depozite care au sosit la timp sau mai devreme decât era programat. În plus, din cauza dezechilibrului în furnizarea de componente, apar complicații suplimentare în luarea în considerare și urmărirea stării acestora în procesul de producție, adică. de fapt, a fost imposibil să se determine, de exemplu, ce lot îi aparține un anumit element constitutiv într-un produs finit deja asamblat. Pentru a preveni astfel de probleme, a fost elaborată o metodologie de planificare a nevoii de materiale MRP (Material Requirements Planning). Implementarea unui sistem care funcționează conform acestei metodologii este un program de calculator care vă permite să reglați în mod optim aprovizionarea cu componente pentru procesul de producție, controlând stocurile din depozit și tehnologia de producție în sine. Sarcina principală a MRP este de a asigura disponibilitatea cantității necesare de materiale-componente necesare în orice moment în perioada de planificare, împreună cu posibila reducere a stocurilor permanente și, prin urmare, descărcarea depozitului. Înainte de a descrie structura MRP în sine, ar trebui introdus un scurt glosar al conceptelor sale principale:
- Materiale vom numi toate materiile prime și componentele individuale care compun produsul final. În viitor, nu vom face o distincție între conceptele de „material” și „componentă”.
- Sistemul MRP , Programul MRP-- un program de calculator care funcționează conform algoritmului reglementat de metodologia MRP. Ca orice program de calculator, procesează fișiere de date (elementele de intrare) și formează fișiere de rezultate pe baza acestora.
- Starea materialului este indicatorul principal către starea curentă a materialului. Fiecare material individual, în orice moment, are un statut în cadrul sistemului MRP care determină dacă materialul este în stoc, rezervat pentru alte scopuri, prezent în comenzile curente sau dacă o comandă este doar planificată. Astfel, starea materialului descrie în mod unic gradul de pregătire al fiecărui material pentru a fi introdus în procesul de producție.
- Stoc de siguranta materialul este necesar pentru menținerea procesului de producție în cazul unor întârzieri neprevăzute și inevitabile în aprovizionarea acestuia. De fapt, în cazul ideal, dacă se presupune că mecanismul de aprovizionare este impecabil, metodologia MRP nu postulează prezența obligatorie a stoc de siguranta, iar volumele acestuia sunt stabilite diferit pentru fiecare caz concret, in functie de situatia actuala cu primirea materialelor. Acest lucru va fi discutat mai detaliat mai jos.
- Nevoie de material în programul de calculator MRP, este o anumită unitate cantitativă care reflectă nevoia de a comanda acest material care a apărut la un moment dat în timpul perioadei de planificare. Există concepte ale necesarului total pentru material, care afișează cantitatea care trebuie pusă în producție și necesarul net, care ia în considerare prezența tuturor stocurilor asigurate și rezervate ale acestui material. O comandă este creată automat în sistem atunci când apare o cerință netă diferită de zero.
- Garantarea disponibilității componentelor necesare și reducerea întârzierilor în livrarea acestora și, în consecință, creșterea producției de produse finite fără creșterea numărului de locuri de muncă și a sarcinilor pe echipamentele de producție.
- Reducerea defectelor de fabricație în procesul de asamblare a produselor finite rezultate din utilizarea componentelor incorecte.
- Raționalizarea producției, în vederea monitorizării stării fiecărui material, ceea ce face posibilă urmărirea fără ambiguitate a întregului său traseu transportor, de la crearea unei comenzi pentru acest material până la poziția sa în produsul finit deja asamblat. De asemenea, datorită acestui fapt, se realizează fiabilitatea și eficiența completă a contabilității producției.
Formarea informațiilor de intrare pentru programul MRP și rezultatele activității acestuiaÎn practică, un sistem MRP este un program de calculator care poate fi reprezentat logic folosind următoarea diagramă:
Diagrama 1 Elemente de intrare și rezultate ale programului MRP Diagrama de mai sus prezintă principalele elemente de informare ale unui sistem MRP. Deci, să descriem principalele elemente de intrare ale sistemului MRP:
- Descrierea stării materialelor (Fișier de stare a inventarului) este principalul element de intrare al programului MRP. Ar trebui să reflecte cele mai complete informații despre toate materialele-componente necesare pentru producerea produsului final. Acest element ar trebui să indice starea fiecărui material, care determină dacă acesta este la îndemână, în stoc, în comenzile curente, sau comanda sa este doar planificată, precum și descrieri, stocurile sale, locația, prețul, posibilele întârzieri la livrări, detalii a furnizorilor. Informațiile despre toate articolele de mai sus trebuie introduse separat pentru fiecare material implicat în procesul de producție.
- Program de producție (Program de producție principal) reprezintă un program optimizat pentru distribuirea timpului pentru producerea lotului necesar de produse finite pentru perioada sau intervalul de perioade planificate. În primul rând, este creat un program de probă de producție, ulterior testat pentru fezabilitate printr-o rulare suplimentară prin sistemul CRP (Capacity Requirements Planning), care determină dacă există suficientă capacitate de producție pentru implementarea acestuia. Dacă programul de producție este recunoscut ca fezabil, atunci acesta este format automat în cel principal și devine elementul de intrare al sistemului MRP. Acest lucru este necesar deoarece cadrul de cerințe pentru resursele de producție este transparent pentru sistemul MRP, care formează un program pentru apariția cerințelor de materiale pe baza programului de producție. Cu toate acestea, în cazul în care un număr de materiale sunt indisponibile, sau este imposibil de îndeplinit planul de comandă necesar pentru menținerea programului de producție în curs de implementare în ceea ce privește CPR, sistemul MRP, la rândul său, indică necesitatea efectuării ajustărilor acestuia.
- Lista componentelor produsului final (Fișierul listelor de materiale) este o listă de materiale și cantitatea acestora necesară pentru producerea produsului final. Astfel, fiecare produs final are propria sa listă de componente. În plus, conține o descriere a structurii produsului final, de ex. conţine informaţii complete despre tehnologia asamblarii sale. Este extrem de important să se mențină acuratețea tuturor înregistrărilor din acest element și să le ajusteze în consecință ori de câte ori se fac modificări în structura și/sau tehnologia de producție a produsului final.
- Programul de comandă planificat determină cât de mult din fiecare material urmează să fie comandat în fiecare perioadă de timp luată în considerare în timpul perioadei de planificare. Planul de comandă este un ghid pentru colaborarea ulterioară cu furnizorii și, în special, determină programul de producție pentru producția internă a componentelor, dacă există.
- Modificări ale comenzilor planificate sunt modificări ale comenzilor planificate anterior. Un număr de comenzi pot fi anulate, modificate sau amânate, precum și reprogramate pentru o altă perioadă.
- Raport privind blocajele de planificare (raport de excepție) este conceput pentru a informa în prealabil utilizatorul cu privire la perioadele din perioada de planificare care necesită o atenție specială și pot necesita intervenția managementului extern. Exemple tipice de situații care ar trebui să fie reflectate în acest raport ar putea fi comenzile neașteptate de întârziere pentru componente, stocurile în exces în depozite etc.
- Raport de performanta este principalul indicator al funcționării corecte a sistemului MRP și are scopul de a notifica utilizatorul despre situațiile critice apărute în procesul de planificare, cum ar fi, de exemplu, epuizarea completă a stocurilor de asigurare pentru componente individuale, precum și despre toate erorile de sistem care apar în timpul funcționării programului MRP.
- Raport de planificare reprezinta informatii utilizate pentru realizarea previziunilor cu privire la eventualele modificari viitoare ale volumelor si caracteristicilor produselor fabricate, obtinute ca urmare a analizei cursului curent al procesului de productie si a rapoartelor de vanzari. De asemenea, puteți utiliza raportul de prognoză pentru planificarea pe termen lung a cerințelor de materiale.
Planificarea capacității cu CRP (Planificarea cerințelor de capacitate) Sistemul de planificare a capacității CRP este utilizat pentru testarea programului pilot de producție, creat în conformitate cu previziunile cererii de produse, asupra posibilității implementării acestuia cu instalațiile de producție disponibile. În timpul funcționării sistemului CRP, este elaborat un plan de distribuție a capacităților de producție pentru a procesa fiecare ciclu de producție specific în perioada de planificare. Se stabilește și un plan tehnologic pentru succesiunea procedurilor de producție și, în conformitate cu un program pilot de producție, se determină gradul de încărcare a fiecărei unități de producție pentru perioada de planificare. Dacă, după ciclul modulului CRP, programul de producție este recunoscut ca fiind realist fezabil, atunci acesta este confirmat automat și devine principalul pentru sistemul MRP. În caz contrar, acesta este modificat și retestat de către modulul CRP. În dezvoltarea evolutivă ulterioară a sistemelor de planificare a producției, acestea au început să reprezinte integrarea multor module individuale, care, interacționând, au crescut flexibilitatea sistemului în ansamblu. Următoarea secțiune va descrie principalele etape în dezvoltarea ulterioară a sistemelor de clasă MRP.
Evoluția MRP. Trecerea de la MRP la MRPII
Sistemele de planificare a producției sunt în mod constant în proces de evoluție. Inițial, sistemele MRP formau de fapt un plan de comandă pentru o anumită perioadă pe baza programului de producție aprobat, care nu satisfacea nevoile în creștere.
Pentru a crește eficiența planificării, la sfârșitul anilor 70, Oliver White și George Plosl au propus ideea de a reproduce o buclă închisă (bucla închisă) în sistemele MRP. Ideea a fost de a introduce o gamă mai largă de factori în considerare la planificare, prin introducerea de funcții suplimentare. S-a propus adăugarea unui număr de funcții suplimentare la funcțiile de bază de planificare a capacității de producție și planificarea cerințelor de materiale, cum ar fi monitorizarea conformității cantității de produse fabricate cu cantitatea de componente utilizate în procesul de asamblare, întocmirea de rapoarte periodice privind întârzierile comenzilor, asupra volumului și dinamicii vânzărilor de produse, asupra furnizorilor etc. d. Termenul „ciclu închis” reflectă principala trăsătură a sistemului modificat, care constă în faptul că rapoartele create în timpul funcționării acestuia sunt analizate și luate în considerare la etapele ulterioare de planificare, modificând, dacă este necesar, programul de producție și, prin urmare, planul de comandă. Cu alte cuvinte, funcții suplimentare părereîntr-un sistem care oferă flexibilitate de planificare în raport cu factorii externi, cum ar fi nivelul cererii, starea de fapt a furnizorilor etc.
Ulterior, îmbunătățirea sistemului a dus la transformarea sistemului MRP în buclă închisă într-o modificare extinsă, care ulterior a fost numită MRPII (Manufactory Resource Planning), datorită identității abrevierilor. Acest sistem a fost creat pentru planificarea eficientă a tuturor resurselor unei întreprinderi de producție, inclusiv a resurselor financiare și umane. În plus, sistemul de clasă MRRPII este capabil să se adapteze la schimbările din situația externă și să emuleze răspunsul la întrebarea „Ce ar fi dacă”. MRPII este o integrare a unui număr mare de module separate, cum ar fi planificarea proceselor de afaceri, planificarea cerințelor de materiale, planificarea capacității de producție, planificarea financiară, managementul investițiilor etc. Rezultatele fiecărui modul sunt analizate de întregul sistem în ansamblu, ceea ce asigură de fapt flexibilitatea acestuia în raport cu factorii externi. Această proprietate este piatra de temelie a sistemelor moderne de planificare, deoarece un număr mare de producători produc produse cu o durată deliberat scurtă. ciclu de viață necesitând îmbunătățiri regulate. Într-un astfel de caz, este nevoie de sistem automatizat, care vă permite să optimizați volumele și caracteristicile produselor, analizând cererea actuală și situația din piață în ansamblu.
În ultimii ani, sistemele de planificare din clasa MRPII în integrare cu modulul planificare financiara FRP (Finance Requirements Planning) sunt denumite sisteme de planificare a afacerilor ERP (Enterprise Requirements Planning), care vă permit să planificați toate activitățile comerciale în cel mai eficient mod. întreprindere modernă, inclusiv costurile financiare pentru proiectele de reînnoire a echipamentelor și investițiile în producerea unei noi linii de produse. În practica rusă, oportunitatea utilizării sistemelor din această clasă este determinată, în plus, de necesitatea de a gestiona procesele de afaceri în fața inflației, precum și de presiunea fiscală severă, prin urmare, sistemele ERP sunt necesare nu numai pentru întreprinderile mari, dar și pentru firmele mici care fac afaceri active. Următoarea diagramă prezintă diagrama logică a unui sistem de planificare a resurselor întreprinderii de producție:
Diagrama 2. Structura logică a sistemului de planificare a resurselor unei întreprinderi de producție.